EP4067546B1

EP4067546B1 - Wirkwerkzeugbarre

Info

Publication number: EP4067546B1
Application number: EP21166460.2A
Authority: EP
Inventors: Günter Schuler; Steffen Kaufhold
Original assignee: Karl Mayer Stoll R&D GmbH
Current assignee: Karl Mayer Stoll R&D GmbH
Priority date: 2021-03-31
Filing date: 2021-03-31
Publication date: 2023-05-03
Anticipated expiration: 2041-03-31
Also published as: CN115142186B; EP4067546A1; CN115142186A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Wirkwerkzeugbarre nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine derartige Wirkwerkzeugbarre ist beispielsweise aus EP 2 623 652 A1 bekannt. Die Segmente weisen Nuten auf, in die Wirkwerkzeuge eingesetzt werden können. Ein Segment hat dabei eine Erstreckung in Längsrichtung des Korpus, die maximal 7,62 cm (drei Zoll), vorzugsweise maximal 5,08 cm (2 Zoll) und insbesondere maximal 2,54 cm (ein Zoll) beträgt. Das Zusammenwirken von Querausformung und Gegenquerausformung sichert eine Position des Segments in Längsrichtung des Korpus und damit die Positionen der in den Nuten des Segments aufgenommenen Wirkwerkzeuge. Die einzelnen Segmente können einen kleinen Abstand zueinander aufweisen, so dass sich die Länge eines jeden Segments unter Temperatureinflüssen verändern kann, ohne die Positionen der Wirkwerkzeuge über ein zulässiges Maß hinaus zu verändern.
Wenn eine Wirkwerkzeugbarre einer Kettenwirkmaschine mit Wirkwerkzeugen bestückt werden soll oder Wirkwerkzeuge der Wirkwerkzeugbarre ausgetauscht werden müssen, ist anschließend ein relativ aufwändiges Ausrichten der Wirkwerkzeuge erforderlich. Die Zeit, die zum Ausrichten der Wirkwerkzeuge erforderlich ist, steht für eine Produktion einer Wirkware nicht zur Verfügung und mindert daher die Produktivität der Kettenwirkmaschine.
DE 20 2012 104 948 U1 zeigt ein Werkzeugmodul für eine Textilmaschine. Eine Barre weist eine weitgehend ebene Anlagefläche auf, in der mehrere Wandungsflächen in Form von Bohrungen angeordnet sind. An die Anlagefläche kann ein Werkzeugmodul mit einem Modulkörper zur Anlage gebracht werden. Der Modulkörper weist mehrere von der Rückseite vorspringende Zapfen auf, die in die Bohrungen eintreten können. Die Zapfen bilden Anlageflächen, die von einer an der Rückseite des Modulkörpers angeordneten Anlagefläche durch eine Nut getrennt sind. Der Modulkörper weist an seinem oberen Ende einen Rechteckvorsprung auf, der an der Oberseite der Barre zur Anlage gebracht werden kann.
US 2 902 847 A beschreibt einen Nadelhalter für eine Kettenwirkmaschine. Eine Barre weist eine Längsnut auf, in die ein als Nadelhalter bezeichnetes Segment eingesetzt ist. Der Nadelhalter trägt mehrere Nadeln. Die Nadeln sind im Nadelhalter durch ein Federblech gebildetes Haltemittel gehalten. Der Nadelhalter mit den Nadeln wird durch einen Deckel an der Barre festgespannt, der mit einer Schraube an der Barre befestigt ist.
US 6 116 173 A beschreibt ein Modul und eine Barre für Tuftingwerkzeuge, an der Tuftingnadeln befestigt sind, indem sie in einen Grundkörper eingegossen sind. Der Grundkörper weist einen T-förmigen Vorsprung mit einem horizontalen Steg und einen vertikalen Steg auf. Die Barre weist eine Längsnut auf, aus der heraus sich Quernuten erstrecken. In alternativen Ausgestaltungen weist der Grundkörper zwei Quernuten auf, die durch einen Vorsprung voneinander getrennt sind oder der Grundkörper weist eine U-förmige Ausnehmung an seiner Oberseite und eine Längsnut im Bereich seiner Unterseite auf. Die U-förmige Ausnehmung kann auch durch eine längliche Bohrung ersetzt werden.
GB 2 266 537 A zeigt modulare Elemente einer Tuftingmaschine, offenbart also nicht eine Wirkwerkzeugbarre. Die Tuftingmaschine weist zwei Nadelstangen auf, an denen Nadelmontageblöcke oder Greifer-Blöcke oder Riet-Trägerblöcke angeordnet werden können. Die jeweiligen Blöcke weisen an ihrer den Nadelstangen zugewandten Rückseite T-förmige Vorsprünge auf, von denen ein jeweils vertikal verlaufender Steg in eine vertikal verlaufende Nut an den Nadelstangen eintreten kann, während der horizontal verlaufende Steg an der Unterseite bzw. an der Oberseite der jeweiligen Nadelstange anliegen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wirkwerkzeugbarre so auszubilden, dass eine Kettenwirkmaschine mit hoher Produktivität betrieben werden kann.
Hierzu ist vorgesehen, dass in der Anlagefläche eine in Längsrichtung verlaufende Längsausformung vorgesehen ist, wobei mindestens ein Segment eine mit der Längsausformung zusammenwirkende Gegenlängsausformung aufweist.
Das Segment kann dann auf einfache Weise nicht nur in Längsrichtung sehr genau positioniert werden. Für diese Positionierung ist das Zusammenwirken von Querausformung und Gegenquerausformung verantwortlich. Das Segment wird auch quer zur Längsrichtung sehr genau positioniert. Hierzu ist das Zusammenwirken von Längsausformung und Gegenlängsausformung verantwortlich. Die Wirkwerkzeuge, die in dem Segment aufgenommen sind, sind dann wiederum mit einer sehr hohen Genauigkeit in Längs- und Querrichtung der Barre positioniert, so dass ein nachfolgendes Richten mit verringertem Aufwand durchgeführt werden kann oder im günstigsten Fall sogar vollkommen entfallen kann.
Die Längsausformung ist als Längsnut in der Anlagefläche und die Gegenlängsausformung als Längsvorsprung am Segment ausgebildet. Der Längsvorsprung tritt dann bei der Montage des Segments an der Anlagefläche in die Längsnut ein. Eine Längsnut lässt sich insbesondere bei Wirkwerkzeugbarren, deren Korpus aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist, relativ einfach bereits bei der Herstellung des Korpus erzeugen.
Die Querausformung ist als Quernut und die Gegenquerausformung als Quervorsprung am Segment ausgebildet. Dies ist eine einfache Möglichkeit, um die beiden Ausformungen zu bilden.
Der Quervorsprung ist mit einem vorbestimmten Abstand zum Längsvorsprung angeordnet. Auch damit lässt sich in gewissen Grenzen Material einsparen.
Vorzugsweise weist das Segment eine Nadelfußaufnahme auf und der Vorsprung ist im Bereich der Nadelfußaufnahme angeordnet. Wenn die Wirkwerkzeuge, die in dem Segment gehalten sind, beispielsweise als Wirknadeln ausgebildet sind, weisen sie in der Regel einen Nadelfuß auf. Der Nadelfuß tritt in die Nadelfußaufnahme ein und sichert dagegen, dass die Wirknadel in Richtung ihrer Längserstreckung aus dem Segment herausgezogen wird. Die Nadelfußaufnahme bildet eine Vertiefung, die zu einer leichten Schwächung des Segments führt. Wenn man allerdings den Vorsprung im Bereich der Nadelfußaufnahme anordnet, dann wird diese Schwächung des Segments zumindest teilweise kompensiert.
Vorzugsweise überlappen sich der Vorsprung und die Nadelfußaufnahmen in einer Richtung quer zur Längsrichtung zumindest teilweise. Insbesondere kann hier vorgesehen sein, dass der Vorsprung die Nadelfußaufnahme an dem Rand überlappt, der der Seite des Segments zugewandt ist, aus dem die Wirkwerkzeuge vorstehen. Dadurch wird eine "Scharnierbildung" im Segment vermieden und das Segment wird stabil genug, um es auf einfache Weise montieren zu können.
Vorzugsweise ist das Segment durch mindestens einen Klemmdeckel an der Anlagefläche gehalten, wobei der Klemmdeckel mit mindestens einer Schraube am Korpus befestigt ist, die in einen Einschraubbereich eingeschraubt ist. Der Klemmdeckel im Zusammenwirken mit der Schraube presst dann das Segment gegen die Anlagefläche und verhindert so, dass sich die Querausformung und Gegenquerausformung und die Längsausformung und Gegenlängsausformung voneinander trennen können.
Vorzugsweise ist der Einschraubbereich gegenüber der Anlagefläche erhöht. Damit steht hier mehr Material zum Einschrauben der Schraube zur Verfügung, was für eine sichere Halterung der Schraube von Vorteil ist.
Vorzugsweise weist die Längsnut einen vorbestimmten Abstand zum Einschraubbereich auf. Damit ist es möglich, das Segment auf beiden Seiten der Längsnut am Korpus abzustützen.
Vorzugsweise geht die Quernut in die Längsnut über. Damit kann man die Masse des Korpus etwas verringern. Je geringer die Masse des Korpus ist, desto geringer sind die Kräfte, die man zum Beschleunigen und Abbremsen des Korpus benötigt. Ein derartiges Beschleunigen und Abbremsen ist bei jedem Maschenbildungsvorgang erforderlich. Je geringer die Kräfte sind, desto schneller kann die Kettenwirkmaschine, die mit der Wirkwerkzeugbarre ausgerüstet ist, betrieben werden.
Vorzugsweise ist der vorbestimmte Abstand größer als die Breite des Längsvorsprungs in Querrichtung. Weiterhin ist von Vorteil, dass der Quervorsprung eine Länge quer zur Längsrichtung aufweist, die größer ist als die Hälfte der Länge des Segments quer zur Längsrichtung. Man nutzt also einerseits die Materialeinsparung durch die verkürzte Länge des Quervorsprungs zur Gewichtsersparnis aus, stellt andererseits aber sicher, dass das Segment gegenüber der Längsrichtung nicht verschwenkt werden kann.
Auch ist von Vorteil, wenn die Längsnut als über die Länge des Korpus durchgehende Nut ausgebildet ist. Dies vereinfacht zum einen die Herstellung des Korpus. Zum anderen wird wiederum Material eingespart, was die Masse des Korpus klein hält.
Auch ist von Vorteil, wenn die Quernut zu einer Längskante des Korpus hin offen ist. Dies erleichtert es, das Segment an der Anlagefläche des Korpus zur Anlage zu bringen. Man kann das Segment mit dem Quervorsprung in die Quernut einfädeln und dann das Segment auf die Anlagefläche hin herabschwenken, bis der Längsvorsprung in die Längsnut eintritt.
Vorzugsweise ist mindestens ein Segment mit Wirkwerkzeugen vorbestückt. Das Bestücken des Segments kann dann in einem Bestückungsautomaten erfolgen, der gleichzeitig das Richten der Wirkwerkzeuge im Segment vornehmen kann. Das vorbestückte Segment kann dann an der Wirkwerkzeugbarre montiert werden. Aufgrund der doppelten Fixierung des Segments in Längsrichtung und in Querrichtung haben dann die Wirkwerkzeuge automatisch ihre korrekte Position.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1: ein Segment einer Wirkwerkzeugbarre in perspektivischer Darstellung von einer Seite,
Fig. 2: das Segment in perspektivischer Darstellung von der gegenüberliegenden Seite,
Fig. 3: einen Teil eines Korpus einer Wirkwerkzeugbarre in perspektivischer Darstellung von einer Seite,
Fig. 4: den Teil der Wirkwerkzeugbarre in perspektivischer Darstellung von der anderen Seite,
Fig. 5: den Teil der Wirkwerkzeugbarre mit angesetztem Segment und
Fig. 6: eine Darstellung entsprechend Fig. 5 mit aufgesetzten Klemmdeckeln.

Die Fig. zeigen eine Wirkwerkzeugbarre 1 einer Kettenwirkmaschine mit einem Korpus 2, der eine Längsrichtung 3 aufweist, die durch einen Doppelpfeil dargestellt ist. Die Wirkwerkzeugbarre 1 weist eine Wirkwerkzeugaufnahme auf, die mehrere voneinander getrennte Segmente 4 aufweist. Die Segmente 4 liegen an einer Anlagefläche 5 des Korpus 2 an (Fig. 6).
In der Anlagefläche 5 sind mehrere Querausformungen in der Form von Quernuten 6 ausgebildet (Fig. 3 und 4). Jedes Segment 4 weist eine Gegenquerausformung in Form eines Quervorsprungs 7 auf (Fig. 1 und 2). Die Quernut 6 und der Quervorsprung 7 verlaufen quer zur Längsrichtung 3, also in Querrichtung. Der Quervorsprung 7 weist eine Breite auf, die an die Breite der Quernut 6 angepasst ist. Wenn der Quervorsprung 7 in die Quernut eingesetzt worden ist, dann ist das Segment 4 an der Anlagefläche 5 in Längsrichtung 3 positioniert.
Der Korpus 2 weist in der Anlagefläche 5 weiterhin eine Längsausformung auf, die als Längsnut 8 ausgebildet ist. In entsprechender Weise weist jedes Segment eine Gegenlängsausformung in Form eines Längsvorsprungs 9 auf. Die Längsnut 8 und der Längsvorsprung 9 verlaufen in Längsrichtung 3. Der Längsvorsprung 9 ist an die Längsnut 8 angepasst. Wenn das Segment 4 an der Anlagefläche 5 anliegt, dann tritt nicht nur der Quervorsprung 7 in die Quernut 6 ein und sichert damit die Position des Segments 4 in Längsrichtung 3, sondern der Längsvorsprung 9 tritt in die Längsnut 8 ein und sichert damit die Position des Segments 4 quer zur Längsrichtung 3.
Das Segment 4 weist eine Nadelfußaufnahme 10 auf, in die ein Nadelfuß 11 eines Wirkwerkzeugs, das hier in Fig. 5 als Wirknadel 12 dargestellt ist, eintreten kann. Der Nadelfuß 11 sichert dagegen, dass die Wirknadel 12 aus dem Segment 4 in Richtung ihrer Längserstreckung herausgezogen werden kann.
Wie man insbesondere in den Fig. 1 und 2 erkennen kann, überlappen sich der Längsvorsprung 9 und die Nadelfußaufnahme 10 teilweise. Der Längsvorsprung überlappt insbesondere die Seite der Nadelfußaufnahme, an der der Nadelfuß 11 der Wirknadel 12 anliegt.
Das Segment 4 wird durch einen Klemmdeckel 13 an der Anlagefläche 5 gehalten. Der Klemmdeckel 13 ist mit einer Schraube 14 am Korpus befestigt. Die Schraube 14 ist in einen Einschraubbereich 15 eingeschraubt.
Wie man insbesondere in den Fig. 3 und 4 erkennen kann, ist der Einschraubbereich 15 gegenüber der Anlagefläche erhöht, d. h. er weist quer zur Längsrichtung 3 und quer zur Querrichtung einen Abstand auf. Zwischen dem Einschraubbereich 15 und der Längsnut 8 ist ein Abstand 16 vorgesehen, den man auch als Teil der Anlagefläche 5 ansehen kann. Auf diesen Abstand 16 kann ein Bereich 17 des Segments 4 abgelegt werden, so dass das Segment 4 beidseits der Längsnut 8 am Korpus 2 anliegen kann.
Wie man insbesondere in Fig. 4 erkennen kann, geht die Quernut 6 in die Längsnut 8 über. Allerdings ist der Quervorsprung 7 mit einem vorbestimmten Abstand A zum Längsvorsprung 9 angeordnet. Der Abstand A ist größer als die Breite des Längsvorsprungs 9 in Querrichtung, also quer zur Längsrichtung 3. Der Quervorsprung 7 weist eine Länge quer zur Längsrichtung 3 auf, die größer ist als die Hälfte der Länge des Segments 4 quer zur Längsrichtung 3. Damit bildet der Quervorsprung 7 eine ausreichend zuverlässige Versicherung gegen ein Verdrehen des Segments 4 gegenüber dem Korpus 2.
Die Längsnut 8 ist als über die Länge des Korpus durchgehende Nut ausgebildet. Die Quernut 6 ist zu einer Längskante des Korpus 2 hin offen.
Diese Maßnahmen bewirken, dass man in gewissen Grenzen Material einsparen kann, so dass die Masse der Wirkwerkzeugbarre 1 kleingehalten werden kann.
Das Segment 4 ist vorzugsweise mit Wirkwerkzeugen vorbestückt, d.h. das Segment 4 kann mit Wirknadeln 12 (oder anderen Wirkwerkzeugen) versehen sein, bevor es an dem Korpus 2 der Wirkwerkzeugbarre 1 montiert wird. Damit ist es möglich, die Wirkwerkzeuge durch einen Bestückungsautomaten in das Segment 4 einzusetzen, wobei der Bestückungsautomat auch gleichzeitig das Richten der Wirkwerkzeuge übernehmen kann. Die Wirkwerkzeuge haben dann eine klar definierte Position in dem Segment 4. Durch die Paarung von Quernut 6 und Quervorsprung 7 und die Paarung von Längsnut 8 und Längsvorsprung 9 hat dann das Segment 4 am Korpus 2 der Barre eine ebenfalls genau festgelegte Position, so dass die Wirkwerkzeuge wiederum eine genaue Positionierung an dem Korpus 2 der Wirkwerkzeugbarre 1 einnehmen können. Ein dem Montieren nachfolgendes Richten kann dann entfallen oder kann zumindest mit geringerem Aufwand durchgeführt werden.

Claims

Wirkwerkzeugbarre (1) mit einem Korpus (2), der eine Längsrichtung (3) aufweist, und einer an einer Anlagefläche (5) des Korpus (2) befestigten Wirkwerkzeugaufnahme, die mehrere voneinander getrennte Segmente (4) aufweist, wobei die Anlagefläche (5) für jedes Segment (4) eine quer zur Längsrichtung (3) verlaufende Querausformung aufweist und jedes Segment (4) eine zu der Querausformung passende Gegenquerausformung aufweist, wobei in der Anlagefläche (5) eine in Längsrichtung verlaufende Längsausformung vorgesehen ist, wobei mindestens ein Segment (4) eine mit der Längsausformung zusammenwirkende Gegenlängsausformung aufweist, und wobei die Längsausformung als Längsnut (8) in der Anlagefläche (5) und die Gegenlängsausformung als Längsvorsprung (9) am Segment (4) ausgebildet ist, wobei die Querausformung als Quernut (6) und die Gegenquerausformung als Quervorsprung (7) am Segment (4) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Quervorsprung (7) mit einem vorbestimmten Abstand (A) zum Längsvorsprung (9) angeordnet ist.
Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Segment (4) eine Nadelfußaufnahme (10) aufweist und der Längsvorsprung (9) im Bereich der Nadelfußaufnahme (10) angeordnet ist.
Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Längsvorsprung (9) und die Nadelfußaufnahme (10) in eine Richtung quer zur Längsrichtung (3) zumindest teilweise überlappen.
Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Segment (4) durch mindestens einen Klemmdeckel (13) an der Anlagefläche (5) gehalten ist, wobei der Klemmdeckel (13) mit mindestens einer Schraube (14) am Korpus (2) befestigt ist, die in einen Einschraubbereich (15) eingeschraubt ist.
Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschraubbereich (15) gegenüber der Anlagefläche (5) erhöht ist.
Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsnut (8) einen vorbestimmten Abstand zum Einschraubbereich (15) aufweist.
Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Quernut (6) in die Längsnut (8) übergeht.
Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Abstand (A) größer ist als die Breite des Längsvorsprungs (9) in Querrichtung.
Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Quervorsprung (7) eine Länge quer Längsrichtung (3) aufweist, die größer ist als die Hälfte der Länge des Segments (4) quer zur Längsrichtung (3).
Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsnut (8) als über die Länge des Korpus (2) durchgehende Nut ausgebildet ist.
Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Quernut (6) zu einer Längskante des Korpus (2) hin offen ist.
Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment (4) mit Wirkwerkzeugen vorbestückt ist.