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EP2869906A1 - Verfahren und vorrichtung zum fertigen von filterelementen sowie filterelement - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum fertigen von filterelementen sowie filterelement

Info

Publication number
EP2869906A1
EP2869906A1 EP13736541.7A EP13736541A EP2869906A1 EP 2869906 A1 EP2869906 A1 EP 2869906A1 EP 13736541 A EP13736541 A EP 13736541A EP 2869906 A1 EP2869906 A1 EP 2869906A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filter medium
filter
laser beam
cutter
water jet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP13736541.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Röhrig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mann and Hummel GmbH
Original Assignee
Mann and Hummel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mann and Hummel GmbH filed Critical Mann and Hummel GmbH
Publication of EP2869906A1 publication Critical patent/EP2869906A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • A47J43/04—Machines for domestic use not covered elsewhere, e.g. for grinding, mixing, stirring, kneading, emulsifying, whipping or beating foodstuffs, e.g. power-driven
    • A47J43/07—Parts or details, e.g. mixing tools, whipping tools
    • A47J43/0727—Mixing bowls
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y10T83/647—With means to convey work relative to tool station
    • Y10T83/6476—Including means to move work from one tool station to another

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for manufacturing filter elements, in particular a separation method for filter media in the manufacturing process of a filter element and a filter element.
  • a filter element in which a support passes through a recess in the filter element.
  • a support between the opposite centers of the housing shells can be achieved. These points would be those with the largest vibration amplitude in a component vibration. In this way, therefore, by providing only one support can achieve a significant stiffening effect.
  • the recess is completely sealed by providing an additional seal to the support, so that a reliable filter function is ensured without secondary air.
  • the introduced into this filter element recess may be rectangular according to a particularly advantageous embodiment. It is oriented so that two of the opposite rectangular edges, which are referred to as transverse edges, parallel to the fold edges. In particular, the edges may be formed by the fold edges themselves. Such a recess can be achieved most economically in terms of manufacturing technology. It can be introduced, for example by water jet cutting or laser beam cutting in the already folded filter medium.
  • a cutting device which separates the folded and provided with the glue beads filter medium into individual filter elements.
  • the cutting device cuts through the filter medium transversely to the transport device.
  • the control signal for the cutting process is triggered by a sensor which scans the respective glue bead end or the glue bead start or a measuring point arranged on the filter means and generates a control pulse on the basis of this signal.
  • Filter elements produced by the method have the advantage that the outer contour can be optimally adapted to the existing space, wherein both one and both end faces of the filter element can be angled. There is also the ability to also taper only parts of a front edge to adapt the contour of the filter element to the edges of the filter housing.
  • filter elements with recesses or for the cutting of filter elements For the production of filter elements with recesses or for the cutting of filter elements, a more flexible, cheaper, better integrated into the manufacturing process process is needed. Particularly advantageous is a method that builds without inventory, i. E. "online" is feasible. In the described method, the filter elements are each manufactured, stored, and then takes place a cutting process. In particular, a method which has a better quality than e.g. Drills or saw deliver that regularly lead to particles that are undesirable in the further process and must be eliminated. Advantageous would be as lint-free processes that can produce exact edges with fewer particles.
  • a method for separating filter media in which a filter medium is provided with embossing in one method step.
  • Embossments can e.g. be designed as transverse embossing, which are transverse to a conveying direction of the filter medium, and serve for easier folding of the filter medium in a later process step.
  • Embossments can e.g. be produced by embossing rollers.
  • the filter medium is at least partially separated with the aid of a water jet, laser beam or even an ultrasonic separation device, or a cutter, as is known from material processing, in which a knife is guided in the manner of a plotter over the filter medium.
  • the separation of the filter medium can thereby produce holes in the filter medium, so be made in the form of closed curves.
  • the separation can be carried out in the conveying direction or across it or at any angle. Separation lines along any given pattern can also be introduced into the filter medium.
  • the filter medium can essentially be present as a flat sheet.
  • the impact point of the water jet, laser beam, the ultrasonic separation device or the cutter on the filter medium moves during the separation process relative to the filter medium. Only after the filter medium has been separated, the filter medium is folded.
  • the dividing line can also be introduced in the form of a perforation as an alternative to a coherent dividing line. Removal of a portion of the filter media may occur prior to pleating after the separation operation or at the deployed pleats. For example, a bellows along a perforated running dividing line can be canceled or from a bellows a recess can be pushed out. This removal from or on the bellows facilitates the process of re-folding.
  • a filter medium is first folded. After folding, at least part of the folds are at least partially pulled apart again.
  • the filter medium in which the folds are already formed, possibly even with an additional embossing step, is thus flattened again.
  • the filter medium may in this case again be completely flat or still have the fold shape in a more or less flattened shape.
  • the entire filter medium is placed in this flatter shape when passing through a device for separating the filter medium.
  • it may also remain in sections in the folded form and only be flattened in areas in which a separation is to take place.
  • the filter medium is then conveyed over the filter medium by means of a water jet, a laser beam or an ultrasonic separation device or a cutter, as is known in the field of fabric processing is performed, at least partially separated.
  • the separation of the filter medium can thereby produce holes in the filter medium, so be made in the form of closed curves.
  • the separation can take place in the conveying direction or transversely thereto or at any angle. Separation lines along any given pattern can also be introduced into the filter medium.
  • the impact point of the water jet, laser beam, the ultrasonic separation device or the cutter on the filter medium moves relative to the filter medium. After the separation process, the wrinkles are set up again.
  • the dividing line can also be introduced in the form of a perforation as an alternative to a coherent dividing line. Removal of a portion of the filter medium may occur prior to refolding after the separation operation or at the deployed folds. For example, A bellows can be broken off along a perforated dividing line or a bellows can be used to push out a cut-out. This removal from or on the bellows facilitates the process of re-folding.
  • the film is preferably also applied before the first fold-up.
  • embossing as in the other alternative, wrinkling can be facilitated or facilitated, spacers can be introduced into the filter medium and embossments can also serve as reference points for control of the separation process, eg relative positioning of the separation site on the medium.
  • the proposed methods can be used for the separation of a variety of filter media.
  • these are paper and cellulosic filter media, nonwovens, and plastic-based filter media, e.g. Nonwovens or fabrics, in particular of polyester, polyethylene, polyamide, polystyrene, but also cellulose mixed fiber media, various meltblown or spunbound media or combinations of the foregoing, e.g. Cellulose as carrier for further media layers.
  • the selection of the separation method laser, water jet, ultrasound or cutter can be dependent.
  • a water jet separation may be less suitable for a cellulosic medium as it may absorb and swell water.
  • the proposed methods can also each be used in parallel, multi-lane, in one process, e.g. Two lanes or three lanes can have two or three laser perforations for separating the bellows and a recess in each of the lanes.
  • a sealing mass trace in particular a hot melt adhesive trace, is applied to the filter medium at least in sections next to the dividing line introduced with the aid of the water jet, the laser beam, the ultrasonic separation device or the cutter prior to folding or reinstalling the folds.
  • a lateral sealing of the folding pockets by means of the sealing mass trace.
  • Subsequent lateral sealing of the folding pockets, z. B. by means of a glued sideband, can be omitted.
  • the filter medium is preferably conveyed and, at least at times at the same time as the conveying movement of the filter medium, the water jet, laser beam, ultrasonic separation device or cutter are also moved.
  • a particularly efficient and flexible method results by the relative movement of the point of impact based on the filter medium at least temporarily composed of the conveying movement of the filter medium and an additional movement, and wherein the additional movement at least at times comprises a movement component parallel to the conveying direction and / or a movement component parallel to the conveying direction.
  • the conveying speed can also temporarily exceed the separation speed, since the point of impact can be moved at least temporarily in the conveying direction.
  • a vertical component relatively freely selectable gradients of the parting line can be generated.
  • the ultrasonic separation device or the cutter into the filter medium, as already mentioned, at least one hole or a recess completely surrounded by filter medium is introduced.
  • the methods for separating filter media are advantageously integrated into a production process for filter elements.
  • a method can be realized that builds without inventory, i. "online” is feasible, since an easy integration into the bellows production is possible and not only a finished, folded bellows must be further processed.
  • a seal is provided which is provided for sealing engagement with a filter housing. For a variety of applications, attaching a seal surrounding the filter element is advantageous.
  • a device for separating a filter medium which comprises a conveying device for a filter medium, an embossing device for introducing impressions into the filter medium; a water jet separation device, laser beam separation device, an ultrasonic separation device or a cutter and a folding line device, which is mounted in the conveying direction of the filter medium after the water jet separation device, laser beam separation device, ultrasonic separation device or the cutter; includes.
  • a device for separating a filter medium which a conveying device for a filter medium; a folding device for folding the filter medium, a device for pulling the folds, a water jet separating device, laser beam separating device, an ultrasonic separation device or a cutter, which is mounted in the conveying direction of the filter medium after the device for unfolding the folds; and a pleat erector mounted downstream of the water jet separator, laser beam separator, ultrasonic separator or cutter in the conveying direction of the filter medium; includes.
  • the control of the movement of the laser beam relative to the filter medium may preferably be done by mirrors.
  • the deflection of the beam is controlled by at least two mirrors, e.g. can be moved quickly via galvanometer drives.
  • the third dimension of depth focusing can be done with the help of a movable and steerable lens.
  • These devices for separating a filter medium may advantageously be integrated into parts of a device for producing a filter element.
  • a filter element is likewise produced using the described production method.
  • a filter element comprising a bellows, wherein the outer end edges of the bellows are cut with a laser beam or perforated with a laser beam and then separated.
  • the filter elements are designed as a flat air filter.
  • Fig. 2 shows an apparatus for producing a filter element, in which the bellows is separated.
  • Figures 1 a and b show a detail of a filter element 1 12, a so-called filter cartridge, in cross-section, once longitudinally to fold edges 128 of the filter paper or filter medium 129 ( Figure 1 b) and once across it ( Figure 1 a).
  • the cut runs centrally through the recess 124, wherein it is clear that this has a rectangular cross-section in the plane of the drawing. Perpendicular to the plane of the recess 124 has a circular cross-section.
  • the recess 124 has a transverse edge 130 and at right angles thereto a front edge 131.
  • the additional seal 125 is molded onto the upper edge forming the raw side of the filter element 1 12 and consists of PUR foam. It has the same profile as attached to end edges 132 and side edges 133 edge seal 1 17, which also consists of PUR foam.
  • the additional seal 125 can be pulled down to the lower side of the clean side of the filter element 12 forming edge. However, this is not shown in FIGS. 1 a and 1 b.
  • the sealing of the respectively adjacent filter pleats or the lateral sealing of the folding pockets is effected here by a sealing mass trace of hotmelt adhesive applied on one side, a so-called glue bead 134, which can be seen in FIG. 1a in the plan view of the end edge 131.
  • the glue bead 134 is only in the region of the recess 124. However, it is just as possible to extend them to the side edges 132 of the filter element 1 12, whereby a stabilizing effect in the transverse direction of the folds comes about.
  • the position of the glue beads 134 can also be seen in FIG. 1 b, where they are shown in dashed lines.
  • the end edges 133 of the filter element are also closed by glue beads 134a.
  • the recess 124 has been introduced, wherein the filter medium 129 has been initially provided with embossments.
  • embossing the filter medium 129 was at least partially separated by means of a water jet, laser beam, ultrasonic separation device or a cutter, i. H. either completely severed or perforated.
  • the impact point of the water jet, laser beam, ultrasonic separation device or cutter was moved onto the filter medium relative to the filter medium 129.
  • the filter medium 129 was folded.
  • the glue beads 134 were applied before this folding process.
  • the pleated filter media 129 is optionally conveyed through a curing oven. From the thus finished bellows, the recess was then pushed out and then the seals 1 17 and 125 attached.
  • the recess 124 has been introduced, wherein the filter medium 129 was initially folded. After folding, at least part of the folds were at least partially pulled apart again. In the region of the folds, which are at least partially pulled apart again, the filter medium 129 was at least partially cut by means of a water jet, a laser beam, an ultrasonic separation device or cutter. isolated. The impact point of the water jet, laser beam, the ultrasonic separation device or the cutter on the filter medium 129 moved relative to the filter medium 129. After separation, the wrinkles were set up again, the glue beads 134 were applied before this second folding process. The pleated filter media 129 is optionally conveyed through a curing oven. If necessary, the recess was pushed out of the thus finished bellows and then the seals 1 17 and 125 were attached.
  • a device 200 for carrying out a method for producing a filter element 1 12 is shown in the schematic figure 2.
  • the filter medium 129 e.g. the filter paper
  • the filter medium 129 taken in the form of a filter media web of a drum 217 and along a conveying direction 201, which extends in particular perpendicular to the folding edges 128 produced later produced by the device 200.
  • the filter medium 129 is guided between a lower and an upper embossing roller 218.
  • the lower embossing roller is not visible in the drawing. This is located directly under the embossing roller 218.
  • creasing edges 219 are impressed into the filter medium 129.
  • nubs, reinforcing beads or spacers can be embossed.
  • the filter medium 129 can also be folded and stretched again in a prefolding station 202.
  • the embossed or re-stretched filter medium 129 is fed to a separator 203.
  • the separating device 203 has a laser cutting unit.
  • the laser cutting unit comprises at least one deflection device for the laser cutting beam, by means of which the point of impact of the laser beam on the filter medium 129 both parallel to the conveying direction 201 of the filter medium 129 (in Figure 2 from top to bottom and vice versa) and perpendicular to the conveying direction 201 of the filter medium 129 (in Figure 2 from left to right and vice versa) can be moved.
  • the working area in which the laser cutting beam can be moved extends over the entire width of the filter medium web and also has a sufficient extent in the conveying direction 129.
  • two separate deflection devices can be provided, by means of which one laser cutting beam in each case can be moved into a partial area of the working area.
  • the movement of the impact point through the deflection device can take place simultaneously with the conveying movement of the filter medium 129, so that the resulting relative tivschul of Ausreffiges based on the filter medium 129 from the conveying movement and the controlled by the deflecting movement of the impact point results.
  • the filter medium 129 can be severed along a coherent dividing line.
  • a perforation can be introduced and the complete transection will take place later.
  • a closed dividing line 205 for forming the recess 124 and a dividing line 204 extending obliquely to the conveying device are introduced into the filter medium 129. If the dividing line 205 is a contiguous dividing line, the inner cut-out on the laser cutting unit can be removed downwards via its extraction system.
  • the laser cutting unit is characterized by a particularly high dynamics compared to other cutting units with alternative cutting tools. Thanks to this high dynamics, recesses, such as the recess 124 shown, can be introduced into the moving filter medium 129.
  • filter medium 129 From the filter medium 129 equal two different filter elements 1 12 (one with and one without recess 124) are produced, which are arranged transversely to the conveying direction 201 side by side. It can, for example, but two identical filter elements 1 12 are produced side by side. Depending on the design of the filter elements 1 12, this results in a reduction of the waste.
  • the filter medium 129 is provided with the required glue beads 134, 134a.
  • glue application devices 221, 222 are initially provided. These each consist of a spindle 223, 224, on which carrier heads 225, 226 are located. On each of these carrier heads 225, 226 two glue application nozzles 227 are arranged in each case. While the filter medium 129 is moved under the glue application devices 221, 222 according to the arrow 201, the application of the glue beads 134, 134 a. The spindles 223, 224 are rotated accordingly, so that the carrier heads 225, 226 perform a transverse movement.
  • the carrier head 226 serves to apply glue beads 134 on both sides of the recess 124.
  • the carrier head 225 is used to apply glue beads 134a along the parting line 204. Both produce two glue beads 134, 134a on the upwardly facing side of the passing filter medium 129.
  • the carrier heads 225, 226 can also be moved with a belt or toothed belt become.
  • a toothed belt it is possible to position the carrier heads with very high accuracy.
  • the adjustment speed is slightly higher in a belt or toothed belt drive than in a threaded spindle.
  • the gluing of two to three folds transversely to the transport direction can possibly be accepted. If a gluing is caused by several folds, this intermediate piece can not be used, and unnecessary waste would result.
  • a single glue bead application device at least at a certain distance, not two glue beads running side by side in the conveying direction, as required in the example, can be applied.
  • glue applicators 221, 222 In addition to the glue applicators 221, 222, two glue applicators 232, 233 are provided. These produce glue beads 134a at the two end faces. After the application of all glue beads 134, 134a, the zigzag folding of the filter material is carried out via a platen 236.
  • one or more further glue discharge devices may be provided after the pleated plate 236 (not shown). If necessary, they apply a glue bead to the folded bellows, which serves not as a seal but as a support glue bead.
  • the device 200 also has a curing oven 240, through which the folded filter medium 129 is conveyed.
  • the folded filter medium 129 is separated, in particular transversely to the conveying direction 201 (along the fold edges 128) at a separating station 250. If necessary, perforated contours are expressed. This can be done automatically or manually. This results in individual bellows, which are then still in a further workstation 260 with seals 1 17, 125 are provided. For example, they are placed there individually in casting bowls and z. B. to be cured PUR foam added.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zum Trennen von Filtermedien. Ein Filtermedium (129) wird zunächst mit Prägungen versehen, nach dem Prägen wird das Filtermedium (129) mit Hilfe eines Wasserstrahls, eines Laserstrahls, einer Ultraschalltrennvorrichtung oder eines Cutters zumindest abschnittsweise getrennt, wobei sich der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, Ultraschalltrennvorrichtung oder Cutters auf das Filtermedium relativ zum Filtermedium bewegt. Nach dem Trennen wird das Filtermedium (129) gefaltet.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen von Filterelementen sowie Filterelement Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fertigen von Filterele- menten, insbesondere ein Trennverfahren für Filtermedien im Herstellungsprozess eines Filterelements sowie ein Filterelement.
Stand der Technik
Aus der EP1 144083 B1 ist ein Filterelement bekannt, bei dem eine Stütze durch eine Aussparung im Filterelement hindurchläuft. Insbesondere für ein Gehäuse, welches zur Aufnahme von Flachfilterelementen geeignet ist, lässt sich dann eine Stütze zwischen den gegenüberliegenden Mittelpunkten der Gehäuseschalen erreichen. Diese Punkte wären bei einer Bauteilschwingung diejenigen mit der größten Schwingungsamplitude. Auf diese Weise lässt sich also durch Vorsehen nur einer Stütze eine wesentliche Versteifungswirkung erzielen. Die Aussparung wird durch Vorsehen einer Zusatzdichtung zur Stütze hin vollständig abgedichtet, so dass eine zuverlässige Filterfunktion ohne Nebenluft gewährleistet ist. Die in dieses Filterelement eingebrachte Aussparung kann gemäß einer besonders günstigen Ausführungsform rechteckig sein. Sie ist derart ausgerichtet, dass zwei der gegenüberliegenden Rechteckkanten, die als Querränder bezeichnet werden, parallel zu den Faltenkanten verlaufen. Insbesondere können die Ränder durch die Faltenkanten selbst gebildet werden. Eine solche Aussparung lässt sich fertigungstechnisch am günstigsten erzielen. Sie kann zum Beispiel durch Wasserstrahlschneiden oder Laserstrahlschneiden in das bereits gefaltete Filtermedium eingebracht werden.
Aus der EP0645170B ist eine Schneidvorrichtung bekannt, welche das gefaltete und mit den Leimraupen versehene Filtermittel in einzelne Filterelemente trennt. Die Schneidvorrichtung schneidet das Filtermittel quer zur Transportvorrichtung durch. Das Steuersignal für den Schneidvorgang wird über einen Sensor ausgelöst, der das jeweilige Leimraupenende oder den Leimraupenanfang oder einen auf dem Filtermittel angeordneten Messpunkt abtastet und anhand dieses Signals einen Steuerimpuls erzeugt. Mit dem Verfahren hergestellte Filterelemente haben den Vorteil, dass die Außenkontur optimal an den vorhandenen Raum angepasst werden kann, wobei sowohl eine als auch beide Stirnseiten des Filterelements abgewinkelt sein können. Außerdem besteht die Möglichkeit, auch nur Teile einer Stirnkante abzuschrägen, um die Kontur des Filterelementes an die Kanten des Filtergehäuses anzupassen.
Für die Herstellung von Filterelementen mit Aussparungen oder für das Schneiden von Filterelementen wird ein flexibleres, günstigeres, besser in den Herstellungsprozess in- tegrierbares Verfahren benötigt. Vorteilhaft ist insbesondere ein Verfahren, das ohne Bestandsauf bau, d.h. "online" durchführbar ist. Bei den beschriebenen Verfahren werden jeweils die Filterelemente gefertigt, zwischengelagert, und dann findet ein Schneidvorgang statt. Vorteilhaft ist insbesondere auch ein Verfahren, das eine bessere Qualität als z.B. Bohrer oder Säge liefern, die regelmäßig zu Partikeln führen, die im weiteren Prozess unerwünscht sind und beseitigt werden müssen. Vorteilhaft wären als fusselfreie Verfahren, die exakte Kanten mit weniger Partikel erzeugen können.
Offenbarung der Erfindung
Es wird ein Verfahren zum Trennen von Filtermedien vorgeschlagen, bei dem ein Filtermedium in einem Verfahrensschritt mit Prägungen versehen wird. Prägungen können z.B. als Querprägungen, die quer zu einer Förderrichtung des Filtermediums liegen, ausgeführt sein und zur leichteren Faltung des Filtermediums in einem späteren Verfahrensschritt dienen. Prägungen können z.B. durch Prägewalzen erzeugt werden. Nach dem Prägen wird das Filtermedium mit Hilfe eines Wasserstrahls, Laserstrahls oder auch einer Ultraschalltrennvorrichtung, oder eines Cutters, wie er aus der Stoffverarbei- tung bekannt ist, bei dem ein Messer in Art eines Plotters über das Filtermedium geführt wird, zumindest abschnittsweise getrennt.
Die Trennung des Filtermediums kann hierbei Löcher im Filtermedium erzeugen, also in Form von geschlossenen Kurven vorgenommen werden. Die Trennung kann in Förderrichtung oder quer dazu oder in beliebigen Winkeln erfolgen. Es können auch Trennli- nien entlang beliebiger vorgegebener Muster in das Filtermedium eingebracht werden. Hierbei kann das Filtermedium im Wesentlichen als flacher Bogen vorliegen. Der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters auf das Filtermedium bewegt sich beim Trennvorgang relativ zum Filtermedium. Erst nachdem das Filtermedium getrennt wurde, wird das Filtermedium gefaltet. Die Trennlinie kann alternativ zu einer zusammenhängenden Trennlinie auch in Form einer Perforation eingebracht werden. Eine Entfernung eines Bereichs des Filtermediums kann vor dem Faltenaufstellen nach dem Trennvorgang oder an den aufgestellten Falten erfolgen. Z.B. kann ein Faltenbalg entlang einer perforiert ausgeführten Trennlinie abgebrochen werden oder aus einem Faltenbalg kann eine Aussparung herausgedrückt werden. Dieses Entfernen aus oder am Faltenbalg erleichtert den Prozessschritt des erneuten Faltenaufstellens.
Als alternatives Verfahren zum Trennen von Filtermedien wird vorgeschlagen, dass ein Filtermedium zunächst gefaltet wird. Nach dem Falten wird zumindest ein Teil der Falten zumindest teilweise wieder auseinandergezogen. Das Filtermedium, in das die Falten bereits eingeformt sind, evtl. auch noch mit einem zusätzlichen Prägeschritt, wird also wieder abgeflacht. Das Filtermedium kann hierbei wieder völlig flach vorliegen oder die Faltenform in mehr oder weniger stark abgeflachter Gestalt noch aufweisen. Vorteil- hafterweise wird das gesamte Filtermedium beim Durchlauf durch eine Vorrichtung zum Trennen des Filtermediums in diese flachere Form gebracht. Es kann aber auch abschnittsweise in der gefalteten Form verbleiben und nur abgeflacht werden in Bereichen, in denen eine Trennung stattfinden soll. Im Bereich der zumindest teilweise wieder auseinandergezogenen Falten wird das Filtermedium dann mit Hilfe eines Wasser- Strahls, eines Laserstrahls oder auch einer Ultraschalltrennvorrichtung oder eines Cutters, wie er aus der Stoffverarbeitung bekannt ist, bei dem ein Messer in Art eines Plot- ters über das Filtermedium geführt wird, zumindest abschnittsweise getrennt. Die Trennung des Filtermediums kann hierbei Löcher im Filtermedium erzeugen, also in Form von geschlossenen Kurven vorgenommen werden. Die Trennung kann in Förderrich- tung oder quer dazu oder in beliebigen Winkeln erfolgen. Es können auch Trennlinien entlang beliebiger vorgegebener Muster in das Filtermedium eingebracht werden. Der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters auf das Filtermedium bewegt sich relativ zum Filtermedium. Nach dem Trennvorgang werden die Falten erneut aufgestellt. Die Trennlinie kann alternativ zu einer zusammenhängenden Trennlinie auch in Form einer Perforation eingebracht werden. Eine Entfernung eines Bereichs des Filtermediums kann vor dem erneuten Faltenaufstellen nach dem Trennvorgang oder an den aufgestellten Falten erfolgen. Z.B. kann ein Faltenbalg entlang einer perforiert ausgeführten Trennlinie abgebrochen werden oder aus einem Faltenbalg kann eine Ausspa- rung herausgedrückt werden. Dieses Entfernen aus oder am Faltenbalg erleichtert den Prozessschritt des erneuten Faltenaufstellens.
Bevorzugt wird auch in dem alternativen Verfahren, bei dem die Falten erst aufgestellt und dann wieder auseinandergezogen werden, vor dem ersten Faltenaufstellen das Fil- termedium geprägt. Durch das Prägen kann, wie auch in der anderen Alternative, das Faltenaufstellen erleichtert oder ermöglicht werden, Abstandshalter können in das Filtermedium eingebracht werden und Prägungen können auch als Referenzpunkte für die Steuerung des Trennvorgangs dienen, z.B. zu relativen Positionierung der Trennstelle auf dem Medium.
Die vorgeschlagenen Verfahren können für die Trennung einer Vielzahl von Filtermedien verwendet werden. Insbesondere sind dies Papier und zellulosebasierte Filtermedien, Vliese und kunststoffbasierte Filtermedien, z.B. Vliese oder Gewebe insbesondere aus Polyester, Polyethylen, Polyamid, Polystyrol, aber auch Zellulose-Mischfaser-Me- dien, verschiedene Meltblown oder Spunbound Medien oder auch Kombinationen aus den vorhergehenden, z.B. Zellulose als Träger für weitere Medienschichten. Vom verwendeten Medium kann auch die Auswahl der Trennmethode Laser, Wasserstrahl, Ultraschall oder Cutter abhängig sein. Z.B. ist eine Wasserstrahltrennung für ein Zellulosemedium evtl. weniger geeignet, da dieses evtl. Wasser aufsaugen und quellen kann. Die vorgeschlagenen Verfahren können auch jeweils parallel, mehrbahnig, in einem Prozess eingesetzt werden, z.B. zweibahnig oder dreibahnig können zwei oder drei Laser Perforationen zum Trennen der Bälge sowie in jeder der Bahnen eine Aussparung einbringen.
Im Falle einer bevorzugten Variante wird vor dem Falten bzw. Wiederaufstellen der Fal- ten zumindest abschnittsweise neben der mit Hilfe des Wasserstrahls, des Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters eingebrachten Trennlinie eine Dichtmassenspur, insbesondere Schmelzkleberspur, auf das Filtermedium aufgebracht wird. Auf diese Weise kann beispielsweise eine seitliche Abdichtung der Faltentaschen mittels der Dichtmassenspur erfolgen. Ein nachträgliches seitliches Abdichten der Falten- taschen, z. B. mittels eines angeklebten Seitenbandes, kann entfallen.
Bevorzugt wird bei dem Verfahren das Filtermedium gefördert und zumindest zeitweise gleichzeitig zur Förderbewegung des Filtermediums der Wasserstrahl, Laserstrahl, die Ultraschalltrennvorrichtung oder der Cutter ebenfalls bewegt. Hierdurch lassen sich Filterelemente aus der Filtermedienbahn effizient abtrennen oder auch Aussparungen in Faltenbälgen erzeugen.
Ein besonders effizientes und flexibles Verfahren ergibt sich, indem sich die Relativbewegung des Auftreffpunkts bezogen auf das Filtermedium zumindest zeitweise aus der Förderbewegung des Filtermediums und einer Zusatzbewegung zusammensetzt, und wobei die Zusatzbewegung zumindest zeitweise eine Bewegungskomponente parallel zur Förderrichtung und/oder eine Bewegungskomponente parallel zur Förderrichtung umfasst. Dank einer parallelen Komponente kann die Fördergeschwindigkeit auch zeitweise die Trenngeschwindigkeit übersteigen, da der Auftreffpunkt zumindest zeitweise in Förderrichtung mitbewegt werden kann. Dank einer senkrechten Komponente können relativ frei wählbare Verläufe der Trennlinie erzeugt werden.
Insbesondere ergeben sich derartige Verfahren im Falle einer Variante, bei welcher der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters relativ zum Filtermedium entlang einer Bahn bewegt wird, die zumindest ab- schnittsweise schräg zur Förderrichtung verläuft und/oder zumindest abschnittsweise gekrümmt ist.
Vorzugsweise wird mittels des Wasserstrahls, Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters in das Filtermedium, wie bereits erwähnt, zumindest ein Loch bzw. eine vollständig von Filtermedium umgebende Aussparung eingebracht. Die Verfahren zur Trennung von Filtermedien werden vorteilhaft in ein Herstellungsverfahren für Filterelemente integriert. Hierdurch kann ein Verfahren realisiert werden, das ohne Bestandsauf bau, d.h. "online" durchführbar ist, da eine leichte Integration in die Balgfertigung möglich ist und nicht erst ein fertiger, gefalteter Balg weiterverarbeitet werden muss. Bevorzugt wird beim Herstellen des Filterelements nach dem Falten bzw. dem Wiederaufstellen der Falten an dem gefalteten Filtermedium eine Dichtung angebracht, welche zur dichtenden Anlage an einem Filtergehäuse vorgesehen ist. Für eine Vielzahl von Anwendungen ist die Anbringung einer um das Filterelement umlaufenden Dichtung von Vorteil. Als Dichtungsmaterial hat sich insbesondere Polyurethan-Schaum bewährt. Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zum Trennen eines Filtermediums vorgeschlagen, die eine Fördervorrichtung für ein Filtermedium, eine Prägevorrichtung zum Einbringen von Einprägungen in das Filtermedium; einer Wasserstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung, einer Ultraschalltrennvorrichtung oder eines Cutters sowie einer Faltenaufstellvorrichtung, die in Förderrichtung des Filtermediums nach der Was- serstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung, Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters angebracht ist; umfasst.
Alternativ wird eine Vorrichtung zum Trennen eines Filtermediums vorgeschlagen, die eine Fördervorrichtung für ein Filtermedium; eine Faltvorrichtung zum Falten des Filtermediums, eine Vorrichtung zum Auseinanderziehen der Falten, eine Wasserstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung, einer Ultraschalltrennvorrichtung oder eines Cutters, die in Förderrichtung des Filtermediums nach der Vorrichtung zum Auseinan- derziehen der Falten angebracht ist; sowie einer Faltenaufstellvorrichtung, die in Förderrichtung des Filtermediums nach der Wasserstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung, Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters angebracht ist; umfasst.
Die Steuerung der Bewegung des Laserstrahls relativ zum Filtermedium kann bevorzugt durch Spiegel geschehen. Bevorzugt wird die Ablenkung des Strahles mit mindes- tens zwei Spiegeln gesteuert, die z.B. über Galvanometerantriebe schnell bewegt werden können. Die dritte Dimension die Tiefenfokussierung kann mit Hilfe einer beweglichen und steuerbaren Linse geschehen.
Diese Vorrichtungen zum Trennen eines Filtermediums können vorteilhafterweise in Teile einer Vorrichtung zur Herstellung eines Filterelements integriert sein. Erfindungsgemäß ist ebenfalls ein Filterelement hergestellt mit dem beschriebenen Herstellungsverfahren.
Erfindungsgemäß ist ebenfalls ein Filterelement umfassend einen Faltenbalg, wobei die äußeren Stirnkanten des Faltenbalgs mit einem Laserstrahl geschnitten oder mit einem Laserstrahl perforiert und dann getrennt sind. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Filterelemente als Flachluftfilter ausgeführt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 a und b zeigen ein Filterelement mit einer Aussparung,
Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Filterelements, bei dem der Balg trennt wird.
Ausführungsform(en) der Erfindung
Die Figuren 1 a und b zeigen ausschnittsweise ein Filterelement 1 12, ein so genannter Filtereinsatz, im Querschnitt, und zwar einmal längs zu Faltkanten 128 des Filterpapiers oder Filtermediums 129 (Figur 1 b) und einmal quer dazu (Figur 1 a). In beiden Fällen verläuft der Schnitt mittig durch die Aussparung 124, wobei deutlich wird, dass diese in der Zeichenebene einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Senkrecht zur Zeichenebene weist die Aussparung 124 einen kreisförmigen Querschnitt auf. Entlang der Faltkan- ten 128 weist die Aussparung 124 einen Querrand 130 und im rechten Winkel dazu einen Stirnrand 131 auf. Die Zusatzdichtung 125 ist an dem oberen die Rohseite des Filterelementes 1 12 bildenden Rand angespritzt und besteht aus PUR-Schaum. Sie weist das gleiche Profil auf wie die an Stirnkanten 132 und Seitenkanten 133 angebrachte Randabdichtung 1 17, die ebenfalls aus PUR-Schaum besteht.
Zur Abdichtung der Stirnränder 131 kann die Zusatzdichtung 125 bis zur unteren die Reinseite des Filterelementes 12 bildenden Kante herabgezogen werden. Dies ist in den Figuren 1 a und 1 b jedoch nicht dargestellt. Die Abdichtung der jeweils benachbarten Filterfalten bzw. die seitliche Abdichtung der Faltentaschen erfolgt hier durch eine einseitig aufgebrachte Dichtmassenspur aus Schmelzkleber, eine so genannte Leimraupe 134, die in Figur 1 a in der Aufsicht auf den Stirnrand 131 zu erkennen ist.
Gemäß Figur 1 a befindet sich die Leimraupe 134 nur im Bereich der Aussparung 124. Es ist aber genauso möglich, diese bis zu den Seitenkanten 132 des Filterelementes 1 12 zu verlängern, wodurch eine stabilisierende Wirkung in Querrichtung der Falten zustande kommt. Die Lage der Leimraupen 134 ist auch Figur 1 b zu entnehmen, wo sie gestrichelt dargestellt sind. Die Stirnkanten 133 des Filterelementes sind ebenfalls durch Leimraupen 134a verschlossen.
Die Aussparung 124 ist eingebracht worden, wobei das Filtermedium 129 zunächst mit Prägungen versehen worden ist. Nach dem Prägen wurde das Filtermedium 129 mit Hilfe eines Wasserstrahls, Laserstrahls, Ultraschalltrennvorrichtung oder eines Cutters zumindest abschnittsweise getrennt, d. h. entweder vollständig durchtrennt oder perforiert. Dabei wurde der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, Ultraschalltrennvorrichtung oder Cutters auf das Filtermedium relativ zum Filtermedium 129 bewegt. Nach dem Trennen wurde das Filtermedium 129 gefaltet. Wobei die Leimraupen 134 vor diesem Faltvorgang aufgebracht wurden. Das gefaltete Filtermedium 129 wird optional durch einen Aushärteofen gefördert. Aus dem so fertig gestellten Balg wurde die Aussparung dann herausgedrückt und anschließend die Dichtungen 1 17 und 125 angebracht.
Alternativ ist die Aussparung 124 eingebracht worden, wobei das Filtermedium 129 zu- nächst gefaltet wurde. Nach dem Falten wurde zumindest ein Teil der Falten zumindest teilweise wieder auseinandergezogen. Im Bereich der zumindest teilweise wieder auseinandergezogenen Falten wurde das Filtermedium 129 mit Hilfe eines Wasserstrahls, eines Laserstrahls, einer Ultraschalltrennvorrichtung oder Cutters zumindest abschnitts- weise getrennt. Der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters auf das Filtermedium 129 bewegte sich dabei relativ zum Filtermedium 129. Nach dem Trennen wurden die Falten erneut aufgestellt, wobei die Leimraupen 134 vor diesem zweiten Faltvorgang aufgebracht wurden. Das gefaltete Filtermedium 129 wird optional durch einen Aushärteofen gefördert. Aus dem so fertig gestellten Balg wurde die Aussparung ggf. herausgedrückt und anschließend die Dichtungen 1 17 und 125 angebracht.
Eine Vorrichtung 200 zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung eines Filterelementes 1 12 ist in der schematischen Figur 2 dargestellt. Zunächst wird das Filterme- dium 129, z.B. das Filterpapier, in Form einer Filtermedienbahn von einer Trommel 217 abgenommen und entlang einer Förderrichtung 201 , welche insbesondere senkrecht zu den später hergestellten Faltenkanten 128 verläuft, durch die Vorrichtung 200 gefördert.
In einem ersten Bearbeitungsschritt wird das Filtermedium 129 zwischen eine untere und eine obere Prägewalze 218 geführt. Die untere Prägewalze ist in der Zeichnung nicht sichtbar. Diese befindet sich unmittelbar unter der Prägewalze 218. Mittels dieser Prägewalzen werden Knickkanten 219 in das Filtermedium 129 eingeprägt. Zusätzlich können auch noch Noppen, Verstärkungssicken oder Abstandshalter eingeprägt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Filtermedium 129 auch in einer Vorfaltstation 202 gefaltet und wieder gestreckt werden. Das geprägte bzw. wieder gestreckte Filtermedium 129 wird einer Trennvorrichtung 203 zugeführt. Die Trennvorrichtung 203 weist eine Laserschneideinheit auf. Die Laserschneideinheit umfasst zumindest eine Umlenkeinrichtung für den Laserschneidstrahl, mittels derer der Auftreffpunkt des Laserstrahls auf dem Filtermedium 129 sowohl parallel zur Förderrichtung 201 des Filtermediums 129 (in Figur 2 von oben nach unten und umgekehrt) als auch senkrecht zur Förderrichtung 201 des Filtermediums 129 (in Figur 2 von links nach rechts und umgekehrt) bewegt werden kann. Der Arbeitsbereich, in welchen der Laserschneidstrahl bewegt werden kann, erstreckt sich über die gesamte Breite der Filtermediumbahn und weist zudem eine ausreichende Erstreckung in Förderrichtung 129 auf. Beispielsweise können auch zwei separate Umlenkeinrichtungen vorgesehen sein, mittels derer jeweils ein Laserschneidstrahl in einen Teilbereich des Arbeitsbereichs bewegt werden kann.
Die Bewegung des Auftreffpunkts durch die Umlenkeinrichtung kann simultan mit der Förderbewegung des Filtermediums 129 erfolgen, so dass sich die resultierende Rela- tivbewegung des Austreffpunkts bezogen auf das Filtermedium 129 aus der Förderbewegung und der durch die Umlenkeinrichtung gesteuerten Bewegung des Auftreffpunkts ergibt.
Mittels des Laserstrahls kann das Filtermedium 129 entlang einer zusammenhängen- den Trennlinie durchtrennt werden. Alternativ kann auch eine Perforation eingebracht werden und die vollständige Durchtrennung erst später erfolgen. Im gezeigten Beispielsfall werden in das Filtermedium 129 eine geschlossene Trennlinie 205 zur Bildung der Aussparung 124 und eine zur Fördereinrichtung schräg verlaufende Trennlinie 204 eingebracht. Für den Fall, dass es sich bei der Trennline 205 um eine zusammenhän- gende Trennlinie handelt, kann der Innenausschnitt an der Laserschneideinheit nach unten über deren Absaugung abgeführt werden.
Die Laserschneideinheit zeichnet sich im Vergleich zu anderen Schneideinheiten mit alternativen Schneidwerkzeugen durch eine besonders hohe Dynamik aus. Dank dieser hohen Dynamik können Aussparungen, wie die gezeigte Aussparung 124, in das be- wegte Filtermedium 129 eingebracht werden.
Aus dem Filtermedium 129 werden gleich zwei unterschiedliche Filterelemente 1 12 (eines mit und eines ohne Aussparung 124) hergestellt, die quer zur Förderrichtung 201 nebeneinander angeordnet sind. Es können beispielsweise aber auch zwei gleiche Filterelemente 1 12 nebeneinander hergestellt werden. Je nach Gestaltung der Filterele- mente 1 12 ergibt sich dadurch eine Reduktion des Abfalls.
Anschließend wird das Filtermedium 129 mit den erforderlichen Leimraupen 134, 134a versehen. Hierzu sind zunächst zwei Leimauftragsvorrichtungen 221 , 222 vorgesehen. Diese bestehen jeweils aus einer Spindel 223, 224, an welcher sich Trägerköpfe 225, 226 befinden. Auf jedem dieser Trägerköpfe 225, 226 sind jeweils zwei Leimauftrags- düsen 227 angeordnet. Während das Filtermedium 129 unter den Leimauftragsvorrichtungen 221 , 222 gemäß dem Pfeil 201 hindurchbewegt wird, erfolgt der Auftrag der Leimraupen 134, 134a. Die Spindeln 223, 224 werden dabei entsprechend gedreht, so dass die Trägerköpfe 225, 226 eine Querbewegung ausführen. Der Trägerkopf 226 dient zum Auftragen von Leimraupen 134 beidseitig der Aussparung 124. Der Träger- köpf 225 dient zum Auftragen von Leimraupen 134a entlang der Trennlinie 204. Beide erzeugen jeweils zwei Leimraupen 134, 134a auf der nach oben gewandten Seite des durchlaufenden Filtermediums 129.
Die Trägerköpfe 225, 226 können auch mit einem Riemen oder Zahnriemen bewegt werden. Insbesondere bei der Verwendung eines Zahnriemens besteht die Möglichkeit, die Trägerköpfe mit sehr hoher Genauigkeit zu positionieren. Außerdem ist bei einem Riemen bzw. Zahnriemenantrieb die Verstellgeschwindigkeit etwas höher als bei einer Gewindespindel. Selbstverständlich würde auch die Möglichkeit bestehen, allein mit einer Leimauftragsvorrichtung Filterelemente 1 12 herzustellen bzw. das Verfahren durchzuführen. Je nach Anordnung der Leimraupen kann es jedoch erforderlich sein, dass diese Leimauftragsvorrichtung mit einer sehr hohen Geschwindigkeit von der Endposition in die Ausgangsposition gebracht wird, um - sofern die Leimauftragsdüsen nicht gestoppt werden - die Beleimung eines längeren Zwischenstücks zu vermeiden. Die Beleimung von zwei bis drei Falten quer zur Transportrichtung kann unter Umständen in Kauf genommen werden. Wird eine Beleimung von mehreren Falten verursacht, so kann dieses Zwischenstück nicht verwendet werden, und es würde unnötiger Abfall entstehen. Außerdem können mittels einer einzelnen Leimraupenauftragseinrichtung zumindest ab einem ge- wissen Abstand nicht zwei in Förderrichtung nebeneinander verlaufende Leimraupen wie im Beispielsfall erforderlich - aufgebracht werden.
Zusätzlich zu den Leimauftragsvorrichtungen 221 , 222 sind zwei Leimauftragsvorrichtungen 232, 233 vorgesehen. Diese erzeugen Leimraupen 134a an den beiden Stirnseiten. Nach dem Auftragen sämtlicher Leimraupen 134, 134a wird über einen Fal- tensteller 236 die Zickzackfaltung des Filtermaterials durchgeführt.
Optional kann nach dem Faltensteller 236 eine oder mehrere weitere Leimaustragsvor- richtungen vorgesehen sein (nicht gezeigt). Diese bringen bei Bedarf eine Leimraupe auf den gefalteten Balg auf, die nicht zur Abdichtung, sondern als Stützleimraupe dient. Weiterhin optional weist die Vorrichtung 200 noch einen Aushärteofen 240 auf, durch welchen das gefaltete Filtermedium 129 gefördert wird.
Anschließend wird das gefaltete Filtermedium 129 insbesondere quer zur Förderrichtung 201 (längs zu den Faltenkanten 128) an einer Trennstation 250 getrennt. Gegebenenfalls werden perforierte Konturen ausgedrückt. Dies kann automatisch oder manuell geschehen. Es ergeben sich einzelne Faltenbälge, die anschließend noch in einer wei- teren Arbeitsstation 260 mit Dichtungen 1 17, 125 versehen werden. Beispielsweise werden sie dort einzeln in Gießschalen gelegt und z. B. auszuhärtender PUR-Schaum zugegeben.
Es versteht sich, dass bei einer abgewandelten Bauform zwischen einzelnen Bearbei- tungsschritten eine Zwischenlagerung oder zumindest ein Umsetzen auf die folgende Station erfolgen kann.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Trennen von Filtermedien, umfassend folgende Schritte: a. ein Filtermedium (129) wird mit Prägungen (219) versehen, b. nach dem Prägen wird das Filtermedium (129) mit Hilfe eines Wasserstrahls, eines Laserstrahls, einer Ultraschalltrennvorrichtung oder eines Cutters zumindest abschnittsweise getrennt, wobei sich der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, Ultraschalltrennvorrichtung oder Cutters auf das Filtermedium (129) relativ zum Filtermedium (129) bewegt, c. nach dem Trennen wird das Filtermedium (129) gefaltet.
2. Verfahren zum Trennen von Filtermedien, umfassend folgende Schritte a. ein Filtermedium (129) wird gefaltet, b. nach dem Falten wird zumindest ein Teil der Falten zumindest teilweise wieder auseinandergezogen, c. im Bereich der zumindest teilweise wieder auseinandergezogenen Falten wird das Filtermedium (129) mit Hilfe eines Wasserstrahls, eines Laserstrahls, einer Ultraschalltrennvorrichtung oder Cutters zumindest abschnittsweise getrennt, wobei sich der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters auf das Filtermedium relativ zum Filtermedium (129) bewegt, d. nach dem Trennen werden die Falten erneut aufgestellt.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei vor dem Falten bzw. Wiederaufstellen der Falten zumindest abschnittsweise neben einer mit Hilfe des Wasserstrahls, des Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters eingebrachten Trennlinie (204, 205) eine Dichtmassenspur, insbesondere Schmelzkleberspur (134, 134a), auf das Filtermedium (129) aufgebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Filtermedium mit Hilfe des Wasserstrahls, des Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters entlang einer zusammenhängenden Trennlinie (204, 205) getrennt wird.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Filtermedium Papier und zellulosebasierte Filtermedien, Vliese und kunststoffbasierte Filtermedien, Vlie- se oder Gewebe, insbesondere aus Polyester, Polyethylen, Polyamid oder Polystyrol, aber auch Zellulose-Mischfaser-Medien, Meltblown- oder Spunbound-Medien, oder auch Kombinationen aus den vorhergehenden umfasst.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Filtermedium gefördert wird und der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, des Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters zumindest zeitweise gleichzeitig mit der Förder- bewegung des Filtermediums ebenfalls bewegt wird, wobei sich die Relativbewegung des Auftreffpunkts gegenüber dem Filtermedium (129) zumindest zeitweise aus der Förderbewegung des Filtermediums (129) und einer Zusatzbewegung zusammensetzt, und wobei die Zusatzbewegung zumindest zeitweise eine Bewegungskomponente parallel zur Förderrichtung (201 ) und/oder eine Bewegungskom- ponente parallel zur Förderrichtung (201 ) umfasst.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Filtermedium (129) in zumindest einer Förderrichtung (201 ) gefördert wird, und der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, des Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters relativ zum Filtermedium (129) entlang einer Bahn bewegt wird, die zumindest ab- schnittsweise schräg zur Förderrichtung (201 ) verläuft.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Filtermedium in zumindest einer Förderrichtung (201 ) gefördert wird, und der Auftreffpunkt des Wasserstrahls, des Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters relativ zum Filtermedium (129) entlang einer zumindest abschnittsweise gekrümmten Bahn bewegt wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei mittels des Wasserstrahls, des Laserstrahls, der Ultraschalltrennvorrichtung oder des Cutters in das Filtermedium (129) eine vollständig von Filtermedium (129) umgebende Aussparung (124) eingebracht wird.
10. Herstellungsverfahren für ein Filterelement (1 12), umfassend ein Verfahren zum Trennen von Filtermedien nach einem der vorherigen Ansprüche.
1 1 . Herstellungsverfahren für ein Filterelement (1 12) nach Anspruch 10, wobei nach dem Falten bzw. dem Wiederaufstellen der Falten an dem gefalteten Filtermedium (129) eine Dichtung (1 17, 125) angebracht wird, welche zur dichtenden Anlage an einem Filtergehäuse vorgesehen ist.
12. Herstellungsverfahren für ein Filterelement nach Anspruch 1 1 , wobei die Dichtung (1 17) um das Filterelement (1 12) umlaufend ausgebildet ist.
13. Herstellungsverfahren für ein Filterelement nach Anspruch 1 1 oder 12, wobei die Dichtung (1 17, 125) aus Polyurethan-Schaum hergestellt wird.
14. Vorrichtung zum Trennen eines Filtermediums (129), umfassend eine Fördervorrichtung für ein Filtermedium, eine Prägevorrichtung (128) zum Einbringen von Einprä- gungen (219) in das Filtermedium (129), eine Wasserstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung (203), eine Ultraschalltrennvorrichtung oder einen Cutter sowie einer Faltenaufstellvorrichtung (236), die in Förderrichtung (201 ) des Filtermediums (129) nach der Wasserstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung, Ultraschalltrennvorrichtung oder dem Cutters angeordnet ist.
15. Vorrichtung zum Trennen eines Filtermediums (129), umfassend eine Fördervorrichtung für ein Filtermedium (129); eine Faltvorrichtung (202) zum Falten des Filtermediums; eine Vorrichtung (202) zum Auseinanderziehen der Falten, eine Wasserstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung (203), Ultraschalltrennvorrichtung oder einen Cutter, die in Förderrichtung (201 ) des Filtermediums (129) nach der Vorrichtung (202) zum Auseinanderziehen der Falten angebracht ist, sowie einer Faltenaufstellvorrichtung (236), die in Förderrichtung (201 ) des Filtermediums (129) nach der Wasserstrahltrennvorrichtung, Laserstrahltrennvorrichtung (203), Ultraschalltrennvorrichtung oder dem Cutter angebracht ist.
16. Vorrichtung (200) zur Herstellung eines Filterelements, umfassend eine Vorrichtung zum Trennen eines Filtermediums (129) nach einem der Ansprüche 14 oder 15.
17. Filterelement (1 12) hergestellt mit einem Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 13.
18. Filterelement (1 12), insbesondere nach Anspruch 17, umfassend einen Faltenbalg, dessen äußere Stirnkanten mit einem Laserstrahl geschnitten sind.
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