EP1227291B1

EP1227291B1 - Heat exchanger and method of production

Info

Publication number: EP1227291B1
Application number: EP01127879A
Authority: EP
Inventors: Bernhard Lamich; Viktor Brost
Original assignee: Modine Manufacturing Co
Current assignee: Modine Manufacturing Co
Priority date: 2001-01-26
Filing date: 2001-11-23
Publication date: 2006-06-21
Anticipated expiration: 2021-11-23
Also published as: DE50110241D1; EP1227291A2; EP1227291A3; DE10103570A1; US6739386B2; US20020108742A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Wärmetauscher für Kraftfahrzeuge mit einem Rippen - Flachrohr - Block, bestehend aus Flachrohren mit dazwischen angeordneten Rippen, wobei umgeformte Enden der Flachrohre in gegenüberliegende Sammel - oder Umlenkkästen münden und mit den Längsseiten der umgeformten Enden untereinander sowie mit den Schmalseiten an den Verbindungsrändern der Sammel - oder Umlenkkästen mittels Löten verbunden sind; die Enden der Flachrohre weisen mindestens einen Trennschnitt auf, der die Enden der Flachrohre in zwei Teile aufteilt; mindestens eines der aufgetrennten Teile eines jeden Flachrohres besitzt quer zur Längsrichtung eine Abbiegung, die zu einer Verbindungsfläche zwischen der Längsseite des Flachrohres und der Längsseite des Teils des benachbarten Flachrohres führt; die Sammel - oder Umlenkkästen reichen mit ihren Verbindungsrändern bis über die Abbiegung hinweg,
Ferner betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für den Wärmetauscher.The invention relates to a heat exchanger for motor vehicles with a rib - flat tube block, consisting of flat tubes with ribs arranged therebetween, with deformed ends of the flat tubes leading into opposite collection or deflection boxes and with the longitudinal sides of the deformed ends with one another and with the narrow sides at the connection edges the collection or deflection boxes are connected by means of soldering; the ends of the flat tubes have at least one separating cut, which divides the ends of the flat tubes into two parts; at least one of the separated parts of each flat tube has a bend transversely to the longitudinal direction, which leads to a connecting surface between the longitudinal side of the flat tube and the longitudinal side of the part of the adjacent flat tube; the collection or deflection boxes extend with their connection edges over the turn,
Furthermore, the invention relates to a production method for the heat exchanger.

Der Wärmetauscher und das Verfahren sind Gegenstand der Patentanmeldungen DE 100 19 268.8 und DE 100 60 006.9.
Wird ein solcher Wärmetauscher als Kühlmittel - Kühler verwendet, ist der kleine Durchmesser der Flachrohre relativ gering, oftmals im Bereich von weniger als 2 mm, so daß die durch den Trennschnitt entstandenen zwei Teile, die der Lötverbindung mit den Verbindungsrändern der Sammel - oder Umlenkkästen dienen, ebenfalls sehr kleine Flächen ausbilden, die zu teilweise unbefriedigenden Lötverbindungen führen.
Beispielsweise aus den Fig. 4 und 6 der DE 195 43 986 A1 ist zu erkennen, daß der große Durchmesser der umgeformten Enden der Flachrohre soweit verkleinert ist, daß die Sammel - oder Umlenkkästen deutlich schmaler sind als der Rippen - Flachrohr -Block. Würde der große Durchmesser nicht so stark verkleinert werden, käme es auch dort verstärkt zu Problemen hinsichtlich der Lötverbindung. Ferner würde sich der Abstand zwischen den Flachrohren bzw. die Höhe der dazwischen angeordneten Rippen zwangsläufig weiter verringern, was hinsichtlich der Konstruktionsfreiheit Einschränkungen mit sich bringt.
Mithin entstehen Nachteile, insbesondere wenn in einem bestimmten Anwendungsfall die Netztiefe, bzw. die Tiefe des Rippen - Rohr - Blocks sehr gering sein soll, beispielsweise im Bereich von 20 bis 30 mm, weil dann die Sammel - oder Umlenkkästen so schmal sind, daß sie zu einem unerwünscht hohen Druckverlust im Kühlmittel führen.
Die Aufgabe vorliegender Erfindung besteht darin, die vorstehenden Nachteile zu beseitigen oder abzuschwächen.
Erfindungsgemäß ist dazu bei dem Wärmetauscher vorgesehen, daß die Enden der Flachrohre innerhalb ihres Umformungsabschnitts zweifach abgestuft sind, wobei die eine Abstufung mittels eines Stauch - und Aufweitvorganges hergestellt ist, sodass der kleine Durchmesser der Flachrohr erweitert und der grosse Durchmesser der Flachrohr verkleinert wird, und wobei die andere Abstufung durch den Trennschnitt und die Abbiegung mindestens eines der aufgetrennten Teile herstellbar ist.
Das Herstellungsverfahren sieht im Zusammenhang mit dem Oberbegriff des Anspruchs 5 erfindungsgemäß vor, daß die Enden der Flachrohre vor dem Auftrennen oder in einem Arbeitsgang mit dem Auftrennen einer Stauch - und Aufweitoperation unterzogen werden, wobei der kleine Durchmesser der Flachrohre erweitert und der große Durchmesser der Flachrohre verkleinert wird, und daß der mindestens eine Trennschnitt innerhalb des Umformabschnittes in den Schmalseiten der Enden der Flachrohre angebracht wird.The heat exchanger and the method are the subject of the patent applications DE 100 19 268.8 and DE 100 60 006.9.
If such a heat exchanger is used as a coolant cooler, the small diameter of the flat tubes is relatively small, often in the range of less than 2 mm, so that the two parts resulting from the separating cut, which serve the solder connection with the connection edges of the collecting or deflection boxes , also form very small surfaces, which lead to partially unsatisfactory solder joints.
For example, from FIGS. 4 and 6 of DE 195 43 986 A1 it can be seen that the large diameter of the deformed ends of the flat tubes is reduced to such an extent that the collecting or deflecting boxes are significantly narrower than the ribbed flat-tube block. If the large diameter were not reduced so much, there would also be more problems there with regard to the solder joint. Further, the distance between the flat tubes and the height of the interposed ribs would inevitably continue to reduce, which brings restrictions in terms of design restrictions.
Thus disadvantages arise, in particular if, in a certain application, the depth of the nets or the depth of the finned tube block should be very small, for example in the range from 20 to 30 mm, because then the collecting or Deflection boxes are so narrow that they lead to an undesirably high pressure drop in the coolant.
The object of the present invention is to eliminate or mitigate the above disadvantages.
According to the invention, it is provided in the heat exchanger, that the ends of the flat tubes are doubly graded within its forming section, wherein the gradation is made by means of an upsetting and Aufweitvorganges, so that the small diameter of the flat tube expands and the large diameter of the flat tube is reduced, and wherein the other gradation can be produced by the separating cut and the bending of at least one of the separated parts.
The manufacturing method according to the invention provides, in connection with the preamble of claim 5, that the ends of the flat tubes are subjected to an upsetting and widening operation prior to separation or in one operation, wherein the small diameter of the flat tubes expands and the large diameter of the flat tubes is reduced, and that the at least one separating cut is mounted within the Umformabschnittes in the narrow sides of the ends of the flat tubes.

Die Erfindung führt zu folgenden Vorteilen. Weil die Enden der Flachrohre zunächst umgeformt, dann aufgetrennt und danach mindestens eines der abgetrennten Teile abgebogen wird, kann mit der maßlichen Gestaltung der Abbiegungen der Abstand zwischen den Flachrohren und damit der Auswahlbereich für geeignete Rippen wesentlich erweitert werden.
Außerdem ergeben sich an den Enden der Flachrohre breitere Schmalseiten und damit wird sich die Lötqualität der Schmalseiten mit den Verbindungsrändern der Sammel - oder Umlenkkästen verbessern.
Die Erfindung gewährleistet die Verwendung der Wärmetauscher auch für Kühlmittel - Luft - Kühler, die Flachrohre mit sehr kleinen Abmessungen ihrer kleinen Durchmesser aufweisen, weil auch bei derartigen Wärmetauschern genügend Lötflächen erzeugt werden können. Selbstverständlich ist die Erfindung jedoch auch beispielsweise für luftgekühlte Ladeluftkühler mit Vorteilen anwendbar.
Insbesondere wird durch die Erfindung - durch die Kombination von Stauch - und Aufweitoperation mit Trenn - und Abbiegevorgang - erreicht, daß auch Wärmetauscher mit geringer Tiefe des Kühlnetzes also sehr schmale Wärmetauscher Sammel - oder Umlenkkästen aufweisen können, die nicht schmaler sein müssen als die Tiefe des Kühlnetzes. Damit wird der Druckabfall im Kühlmittel nicht so stark ausfallen wie beim Stand der Technik.
Insbesondere ist das deshalb erreicht worden, weil die Aufweitoperation geringer sein kann, d. h. nicht so große Umformgrade aufweist als beim Stand der Technik, was bedeutet, daß nicht so große Einengungen am Übergang des Umformabschnittes zum Flachrohr vorhanden sind. Das führt zu einer deutlichen Verringerung des Druckverlustes.
Weil der Umformgrad geringer sein kann, kann auch die Tiefe des Umformabschnittes und die Länge des Trennschnittes am jeweiligen Ende des Flachrohres vergrößert werden, wodurch die Vielfalt konstruktiver Möglichkeiten wesentlich erweitert wird.
Letztlich ist die Anbringung des Trennschnitts, falls das in einem separaten Arbeitsschritt erfolgen soll, einfacher geworden, weil die Schmalseiten der Flachrohrenden vorher verbreitert wurden.
Weitere Merkmale sind Inhalt der Unteransprüche, auf die hiermit verwiesen wird. Außerdem gehen Merkmale und Wirkungen aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen hervor, die möglicherweise auch als wesentlich angesehen werden müssen. Dazu wird Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen genommen.

Fig. 1 Teil -Seitenansicht des Wärmetauschers;
Fig. 2 Schnitt B - B von Fig. 1 mit Einzelheit "U";
Fig. 3 Schnitt C - C von Fig. 1 mit Einzelheit "V";
Fig. 4 Teil -Seitenansicht des Wärmetauschers ohne Sammelkasten;
Fig. 5 Schnitt A - A aus Fig. 4 mit Einzelheit "W";
Fig. 6 Perspektivische Ansicht des Endzustandes des Flachrohrendes;
Fig. 7 Perspektivische Ansicht der Vorstufe des Flachrohrendes;
Fig. 8 2. Ausführungsbeispiel in einer Teil-Seitenansicht;
Fig. 9 3. Ausführungsbeispiel in einer Teil -Seitenansicht;
Fig. 10 4. Ausführungsbeispiel;
Fig. 11 Perspektivische Ansicht einer 5. Ausführung;
Fig. 12 wie Fig. 11, zusammengebaut;

Der Rippen - Flachrohr - Block des Wärmetauschers 1 besteht aus Flachrohren 2 und dazwischen angeordneten Wellrippen 3. Die Teilansicht in der Fig. 1 zeigt lediglich einen Sammelkasten 5. Es versteht sich, daß der andere Sammelkasten 5 an den gegenüberliegenden Enden 4 der Flachrohre 2 identisch angeordnet ist. Sämtliche Teile dieses Ausführungsbeispiels bestehen aus Aluminium und sind nach Bedarf mit Lot plattiert. Die Sammelkästen 5 sind von einfachster Gestalt, so daß ihre Herstellung sehr kostengünstig mit bekannten Verfahren der Umformtechnik möglich ist. Jeder Sammelkasten 5 hat zwei Verbindungsränder 7, mit denen er die Schmalseiten 11 der Flachrohre 2 an den Enden 4 im Umformabschnitt 12 (Fig. 6) übergreift. Im Ausführungsbeispiel aus den Fig. 1 bis 7 sind die Enden 4 der Flachrohre 2 innerhalb ihres Umformungsabschnitts 12 an beiden Längsseiten 6 zweifach abgestuft, wobei die eine Abstufung 13 mittels eines Stauch - und Aufweitvorganges und die andere Abstufung 14 mittels eines einzigen Trennschnitts 8, durch beide Schmalseiten 11 der Flachrohre 2 und durch die Abbiegung 9 beider Teile 2a; 2b hergestellt ist. Die Breite B der Sammelkästen 5 entspricht der Tiefe T des Kühlnetzes, was aus der Fig. 3 zu erkennen ist und auch aus der Fig. 5 hervorgeht, die das Kühlnetz ohne Sammelkasten 5 zeigt. Deshalb handelt es sich bei dem Wärmetauscher dieses Ausführungsbeispiels um einen Kühlmittel - Luft - Kühler, der eine relativ geringe Tiefe T des Kühlnetzes besitzt, die etwa 25 mm beträgt. Ferner besitzt dieser Flachrohre 2, deren kleiner Durchmesser d weniger als 2 mm groß ist.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch Fig.1, der etwa im Bereich der ersten Abstufung 13 der Enden 4 der Flachrohre 2 angeordnet ist bzw. kurz oberhalb der Abstufung 13. Die Abstufung 13 entsteht im Ergebnis des Stauch - und Aufweitvorganges. Die Fig. 3 zeigt einen anderen Schnitt durch Fig. 1, der kurz oberhalb der zweiten Abstufung 14 bzw. durch die Verbindungsflächen 10 verläuft, die durch die aneinander anliegenden Längsseiten 6

benachbarter Flachrohrenden

4 gebildet sind. Die Abstufung 14 entsteht im Ergebnis der Abbiegung 9 der Teile 2a und 2b.
Der Umformgrad des Stauch - und Aufweitvorganges ist deutlich geringer als bei bekannten Wärmetauschern, d. h. der große Durchmesser D des Flachrohres 2 ist wesentlich weniger reduziert worden und der kleine Durchmesser d ist deutlich geringer erweitert worden. Deshalb könnte ohne Probleme der Umformabschnitt 12 auch tiefer in das Flachrohr 2 hinein reichen als es in den Fig. 6 und 7 gezeigt ist. Dadurch würden dann noch größere Flächen für die Lötverbindung zwischen den Schmalseiten 11 und den Verbindungsrändern 7 entstehen. Das Ergebnis des beschriebenen Verfahrensschrittes (Aufweitvorgang) ist in der Fig. 7 gezeigt. Die Abbildung zeigt ferner bereits den in den Ausführungsbeispielen einzigen Trennschnitt 8, der mittig in den Schmalseiten 11 des Flachrohres 2 und zwar innerhalb des Umformabschnitts 12 angebracht wird. Der Trennschnitt ist deutlich kürzer als der Umformabschnitt 12. Danach werden, wie die Fig. 6 zeigt, die beiden Teile 2a und 2b abgebogen und die Abstufung 14 wird ausgebildet.
In Fig. 8 wurde der Umformungsabschnitt 12, wie auch in Fig. 7 gezeigt, symmetrisch zum Flachrohr 2 ausgebildet. Anschließend wurde, wie beschrieben, der einzige Trennschnitt 8 angebracht, wonach das Teil 2a abgebogen wurde und das Teil 2b unverformt bleibt.
Eine ähnliche Abwandlung zeigt die Fig. 10, bei der im Unterschied zur Fig. 8 der Umformabschnitt 12 asymmetrisch zum Flachrohr 2 ausgebildet worden ist.
Die Fig. 9 zeigt ebenfalls einen asymmetrischen Umformabschnitt 12, jedoch sind dort beide Teile 2a und 2b abgebogen worden.
Die maßliche Gestaltung der

Abstufungen

13, 14 und die Tiefe des Umformabschnitts 12 kann sich bei den gezeigten Varianten unterscheiden. Deshalb erschließen sich dem Konstrukteur weitreichende Möglichkeiten der Gestaltung der Wärmetauscher. Die

Abstufungen

13, 14 führen zu einem sanften Übergang für das Kühlmittel beim Eintritt in die Flachrohre 2. Deshalb tragen sie zur Senkung des Druckverlustes bei.
Die Fig. 11 und 12 betreffen eine Weiterbildung, in der die Verbindungsränder 7 der Sammelkästen 5 durch vierseitige Rahmen 15 ersetzt wurden. Der Rahmen besitzt Längs - und

Querseiten

16, 17 und wird über die Enden 4 der Flachrohre 2 geschoben und an den Enden 4 in einer Lötoperation gemeinsam mit allen anderen Teilen verbunden. Diese Weiterbildung ermöglicht die Verwendung von Sammelkästen 5 aus Kunststoff. Der Rahmen 15 hat einen U-förmigen Querschnitt, wie die Fig. 11 und 12 zeigen, der zur Aufnahme und mechanischen Befestigung des Randes des nicht gezeigten Sammelkastens 5 dient. Dazu werden Laschen 18 umgebogen, die den Sammelkasten 5 fest und dicht im Rahmen 15 halten können.The invention leads to the following advantages. Because the ends of the flat tubes first formed, then separated and then at least one of the separated parts is bent, the distance between the flat tubes and thus the selection range for suitable ribs can be significantly extended with the dimensional design of the bends.
In addition, at the ends of the flat tubes wider narrow sides and thus the soldering quality of the narrow sides will improve with the connection edges of the collecting or deflection boxes.
The invention also ensures the use of the heat exchangers for coolant - air - coolers having flat tubes with very small dimensions of their small diameter, because even with such heat exchangers enough solder surfaces can be generated. Of course, however, the invention is also applicable, for example, for air-cooled charge air cooler with advantages.
In particular, the invention achieves - through the combination of upsetting and expansion operation with separation and bending operation - that even heat exchangers with a shallow depth of the cooling network can thus have very narrow heat exchangers collecting or deflecting boxes, which need not be narrower than the depth of the cooling network. Thus, the pressure drop in the coolant will not be as strong as in the prior art.
In particular, this has been achieved because the Aufweitoperation may be less, that is not as large degrees of deformation than in the prior art, which means that not so large constrictions at the transition of Umformabschnittes are present to the flat tube. This leads to a significant reduction in the pressure loss.
Because the degree of deformation can be lower, the depth of the forming section and the length of the separating cut can be increased at each end of the flat tube, whereby the variety of constructive options is significantly expanded.
Ultimately, the attachment of the separating cut, if this should be done in a separate step, has become easier because the narrow sides of the flat tube ends have been widened before.
Further features are content of the subclaims, to which reference is hereby made. In addition, features and effects will become apparent from the following description of exemplary embodiments, which may also be considered essential. Reference is made to the accompanying drawings.

Fig. 1 part-side view of the heat exchanger;
Fig. 2 section B - B of Figure 1 with detail "U".
Fig. 3 section C - C of Figure 1 with detail "V".
Fig. 4 Part - side view of the heat exchanger without collecting box;
Fig. 5 section A - A of Figure 4 with detail "W".
Fig. 6 Perspective view of the final state of the flat tube end;
7 Perspective view of the preliminary stage of the flat tube end;
Fig. 8 2nd embodiment in a partial side view;
Fig. 9 third embodiment in a part-side view;
Fig. 10 4th embodiment;
Fig. 11 Perspective view of a 5th embodiment;
Fig. 12 as Fig. 11, assembled;

The rib-flat tube block of the heat exchanger 1 consists of flat tubes 2 and corrugated ribs 3 arranged between them. The partial view in FIG. 1 shows only a collecting box 5 . It is understood that the other collection box 5 is arranged identically at the opposite ends 4 of the flat tubes 2 . All parts of this embodiment are made of aluminum and are plated with solder as needed. The headers 5 are of the simplest form, so that their production is very cost possible with known methods of forming technology. Each collecting box 5 has two connecting edges 7 with which it engages over the narrow sides 11 of the flat tubes 2 at the ends 4 in the forming section 12 (FIG. 6). In the embodiment of FIGS. 1 to 7, the ends 4 of the flat tubes 2 are graded twice within their forming section 12 on both longitudinal sides 6 , wherein the one gradation 13 by means of a compression - and Aufweitvorganges and the other gradation 14 by means of a single separating section 8, through both narrow sides 11 of the flat tubes 2 and by the bend 9 of both parts 2a; 2b is made. The width B of the headers 5 corresponds to the depth T of the cooling network, which can be seen from Fig. 3 and also apparent from Fig. 5, which shows the cooling network without collecting box 5 . Therefore, the heat exchanger of this embodiment is a refrigerant-air cooler having a relatively small depth T of the refrigeration network, which is about 25 mm. Furthermore, this flat tube 2, whose small diameter d is less than 2 mm large.
FIG. 2 shows a section through FIG. 1, which is arranged approximately in the region of the first gradation 13 of the ends 4 of the flat tubes 2 or shortly above the gradation 13. The gradation 13 arises as a result of the compression and expansion process. Fig. 3 shows another section through Fig. 1, which extends just above the second step 14 and through the connecting surfaces 10 , which are formed by the adjoining longitudinal sides 6 adjacent flat tube ends 4 . The gradation 14 arises as a result of the turn 9 of the

parts

2a and 2b.
The degree of deformation of the compression and expansion process is significantly lower than in known heat exchangers, ie, the large diameter D of the flat tube 2 has been reduced much less and the small diameter d has been extended significantly lower. Therefore, without any problems, the forming section 12 could also extend deeper into the flat tube 2 than shown in FIGS. 6 and 7. As a result, even larger areas for the solder joint between the narrow sides 11 and the connecting edges 7 would arise. The result of the described method step (expansion process) is shown in FIG. 7. The figure also shows already in the embodiments single separation section 8, which is mounted centrally in the narrow sides 11 of the flat tube 2 and that within the forming section 12 . The separating cut is significantly shorter than the forming section 12. Thereafter, as shown in FIG. 6, the two

parts

2a and 2b are bent and the gradation 14 is formed.
In FIG. 8, the deformation section 12, as also shown in FIG. 7, is formed symmetrically with respect to the flat tube 2 . Subsequently, as described, the only separating cut 8 was made, whereafter the part 2a was bent and the part 2b remained undeformed.
A similar modification is shown in FIG. 10, in which, in contrast to FIG. 8, the forming section 12 has been formed asymmetrically with respect to the flat tube 2 .
Fig. 9 also shows an asymmetrical forming section 12, but both

parts

2a and 2b have been bent there.
The dimensional design of the

gradations

13, 14 and the depth of the forming section 12 may differ in the variants shown. Therefore, the designer opens up far-reaching possibilities of designing the heat exchangers. The

gradations

13, 14 lead to a smooth transition for the coolant entering the flat tubes 2. Therefore, they contribute to reducing the pressure loss.
FIGS. 11 and 12 relate to a development in which the connection edges 7 of the manifolds 5 have been replaced by four-sided frames 15 . The frame has longitudinal and

transverse sides

16, 17 and is pushed over the ends 4 of the flat tubes 2 and connected at the ends 4 in a soldering operation together with all the other parts. This development allows the use of collection boxes 5 made of plastic. The frame 15 has a U-shaped cross-section, as shown in FIGS. 11 and 12, which serves for receiving and mechanical attachment of the edge of the collecting tank 5 , not shown. For this purpose tabs 18 are bent, which can hold the collection box 5 tight and tight in the frame 15 .

Ferner bieten sich andere Abwandlungen an, bei denen mehrere Trennschnitte 8 vorgenommen werden. Dabei entstehen dann nicht nur die Teile 2a und 2b sondern noch mindestens ein drittes Teil. Das dritte Teil ist ein mittleres Teil und bleibt unverformt. Darüber hinaus kann der Trennschnitt 8 auch durch einen Ausschnitt in beiden Schmalseiten 11 ersetzt werden. Zu diesen hier nicht gezeigten Abwandlungen wird auf die weitere nicht vorveröffentlichte Anmeldung DE 100 60 006.9 verwiesen, deren gesamter Inhalt als auch an dieser Stelle offenbart gelten soll. Diese Abwandlungen sind besonders für luftgekühlte Ladeluftkühler von Interesse. Further, other variations offer, in which several cuts 8 are made. In this case, not only the parts 2a and 2b but at least a third part arise. The third part is a middle part and remains undeformed. In addition, the separating cut 8 can also be replaced by a cutout in both narrow sides 11 . For these not shown modifications to the further not previously published application DE 100 60 006.9, the entire contents of which should also be disclosed here. These modifications are of particular interest for air-cooled intercoolers.

Claims

Heat exchanger (1) for motor vehicles, with a rib (3)/flat-tube (2) block consisting of flat tubes (2) with ribs (3) arranged between them, shaped ends (4) of the flat tubes (2) issuing into opposite header or deflection boxes (5) and being connected by means of soldering to one another along the longitudinal sides (6) of the shaped ends (4) and to the connecting edges (7) of the header or deflection boxes (5) along the narrow sides (11); the ends (4) of the flat tubes (2) have at least one severing cut (8) which divides the ends (4) of the flat tubes (2) into two parts (2a; 2b) ; at least one of the parts (2a, 2b) of each flat tube (2) possesses, transversely to the longitudinal direction, a bend (9) which leads to a connecting face (10) between the longitudinal side (6) of the flat tube (2) and the longitudinal side (6) of the part (2a; 2b) of the adjacent flat tube (2); the header or deflection boxes (5) extend with their connecting edges (7) beyond the bend (9), characterized in that the ends (4) of the flat tubes (2) are doubly stepped on at least one longitudinal side (6) within their shaped portion (12), one step (13) being produced by means of an upsetting and expanding operation, so that the small diameter (d) of the flat tubes (2) is widened and the large diameter (D) of the flat tubes is reduced, and the other step (14) being produced by means of the at least one severing cut (8) and the bend (9) of at least one of the parts (2a; 2b).
Heat exchanger according to Claim 1, characterized in that the at least one severing cut (8) in the two narrow sides (11) is shorter than the depth of the shaped portion (12).
Heat exchanger according to Claim 1 or 2, characterized in that the shaped portion (12) is designed symmetrically or asymmetrically in relation to the respective flat tube.
Heat exchanger according to one of the preceding claims, characterized in that the severing cut (8) is arranged in the direction of the large diameter (D) of the flat tubes (2), preferably parallel and centrally between the longitudinal sides (6) of the latter, and one step (13) is arranged approximately at the start of the shaped portion (12) and the second step (14) is arranged approximately above the end of the severing cut (8), where the said second step merges into the connecting face (10) between the longitudinal sides (6) of adjacent ends (4) of the flat tubes (2).
Method for the production of heat exchangers according to Claim 1 or to one of Claims 2 to 4, in which the rib (3)/flat-tube (2) block is soldered simultaneously with the header or deflection boxes (5), previously the ends (4) of the flat tubes (2) being severed, and at least one of the two parts (2a; 2b), obtained after severance, of each end (4) of the flat tubes (2) being bent transversely to the longitudinal direction of the flat tubes (2), in order, with the longitudinal side (6) of the adjacent flat tube (2), to form a connecting face (10), the header or deflection boxes (5) then being pushed with their connecting edges (7) over the rib/flat-tube block, and the connecting edges (7) being connected to the narrow sides (11) of the severed ends (4) of the flat tubes (2), characterized in that the ends (4) of the flat tubes (2) are subjected, before severance or in one operation with severance, to an upsetting and expanding operation, the small diameter (d) of the flat tubes (2) being widened and the large diameter (D) of the flat tubes (2) being reduced, and in that the at least one severing cut (8) is made within the shaped portion (12) in the narrow sides (11) of the ends (4) of the flat tubes (2).
Method according to Claim 5, characterized in that the large diameter (D) of the flat tubes is reduced until the depth (T) of the rib/flat-tube block coincides approximately with the width (B) of the header or deflection boxes (5).