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EP0403861B1 - Verfahren zum schnellen Erreichen des Fortdruckzustandes - Google Patents

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Publication number
EP0403861B1
EP0403861B1 EP90110437A EP90110437A EP0403861B1 EP 0403861 B1 EP0403861 B1 EP 0403861B1 EP 90110437 A EP90110437 A EP 90110437A EP 90110437 A EP90110437 A EP 90110437A EP 0403861 B1 EP0403861 B1 EP 0403861B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
ink
cylinder
blanket
inking
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
EP90110437A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0403861A2 (de
EP0403861A3 (de
Inventor
Anton Rodi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=25882079&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0403861(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE4013740A external-priority patent/DE4013740C3/de
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP0403861A2 publication Critical patent/EP0403861A2/de
Publication of EP0403861A3 publication Critical patent/EP0403861A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0403861B1 publication Critical patent/EP0403861B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Revoked legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/16—Programming systems for automatic control of sequence of operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a color profile close to production for an offset printing press with a dampening unit and an inking unit, which has an ink metering device for setting a color profile, the inking unit and the dampening unit each having at least one applicator roller that can be moved to a printing form when in contact .
  • the inking unit In offset printing machines, it is necessary that a thin ink film is fed to the printing form wetted with dampening solution.
  • An inking unit provided with a large number of rollers is used for this.
  • the dampening solution is supplied by means of a dampening unit, which also has a roller arrangement.
  • the inking unit therefore has a color metering device which allows the zonal setting of a color profile. Depending on the setting of the individual zones, a corresponding color layer thickness results.
  • ink run-in is also carried out, in which the said color film is built up within the inking unit.
  • Movable applicator rollers are at a distance from the printing form so that no inking takes place yet.
  • the color is also distributed laterally at the ink inlet by traversing friction rollers. This keeps the color supple and evenly distributed on the side. In addition, unwanted color accumulations can be avoided.
  • the lateral rubbing leads z. B. at the ink inlet to the fact that the color profile built up by the ink metering device is evened out to a certain extent, so that it is not immediately available to the desired extent in the initial phase in the subsequent printing process.
  • An inking unit presetting is known from DE-OS 33 38 143.
  • a precisely measured amount of ink is fed to the inking unit rollers before the start of printing, so that a predetermined ink layer thickness distribution is established on the inking unit rollers.
  • DE-OS 15 61 100 shows an inking unit of rotary printing presses which has controllable lifting means in order to be able to separate certain groups of rollers. Relocate these lifting devices also the application rollers interacting with the printing form. In the event of a print interruption, the lifting means separate certain roller groups and also shut down the application rollers.
  • the invention is based on the object of creating an offset printing machine in which a color distribution close to the continuous printing is set up particularly quickly, so that waste is largely avoided.
  • This object is achieved - based on the features known from the offset printing machine mentioned at the outset - according to the invention in that the application rollers of the inking and dampening unit are permanently or intermittently during the running in of the ink before the start of printing or during a stop or blanket which interrupts the production process -Washing process are applied by a control device to the rotating printing form and that the control device in this case reduces the amount of dampening solution supplied compared to the amount supplied during continuous printing.
  • the rotating applicator rollers of the inking and dampening units thus do not take up the distance from the rotating printing form known from the prior art during the non-printing time, but remain in the contact position according to the invention.
  • the subject of the printing plate has a supporting effect on the color distribution in such a way that a color profile that largely corresponds to the subject is established.
  • the color profile set at the ink metering device but which is again to a certain extent comparable due to the subsequent friction rollers, is reduced by the Measure according to the invention, in particular on the application rollers, is reconstructed by interaction or reaction with the printing plate, so that a zonal ink supply with the required profiling takes place at the beginning of printing or immediately thereafter.
  • the applicator rollers of the inking unit take up their abutment on the printing form in order to bring about the desired reaction process and also to prevent toning of areas of the subject which are actually color-free.
  • control device reduces the amount of fountain solution supplied during the ink run-in, during the stopper or during the blanket washing process compared to the amount supplied during production. This avoids excess dampening solution on the printing plate.
  • the dampening solution supply is preferably set to a value which covers any losses which occur (for example due to evaporation), so that there is a balance.
  • the inking of the printing forme caused by the contact position of the application rollers and the blanket of a blanket cylinder of the offset printing press is also colored and a printing cylinder during the inking of the blanket a spacing position from the blanket of the blanket cylinder.
  • this also engages a contact position between the printing form and the rubber blanket, which supports the rapid attainment of the production status.
  • the interaction between the blanket and the printing form also has a positive influence on the color distribution, so that the production of a color distribution close to the continuous printing color distribution profile is supported.
  • the rubber blanket is inked before the actual printing begins.
  • a printing cylinder of the offset printing machine In order to prevent a printing cylinder of the offset printing machine from becoming contaminated with the ink / water emulsion, it assumes a spacing position from the rubber blanket or rubber blanket cylinder during the coloring of the rubber blanket. It is for the use of the printing presses currently available on the market, it is advantageously possible to transfer the printing press to its printing operation position for inking the rubber blanket, but without commencing printing operation, whereby — in deviation from the normal printing operation position — a printing provision acting between the blanket cylinder and the printing cylinder is provided is driven out of their working area in the production position that the rubber blanket of the blanket cylinder and the printing cylinder take up the spacing position. It is therefore used according to the invention for the purpose of balancing the paper thickness, by making a relative shift between the blanket cylinder and the printing cylinder beyond their usual working range, so that the colored rubber blanket does not touch the printing cylinder.
  • the ink metering device it is possible for the ink metering device to be adjusted automatically in coordination with the dampening unit control and the application rollers via a ink control device in accordance with the respective operating state in order to achieve optimum production conditions.
  • the process with a control device assigned to the application rollers is supported in that the application rollers can be adjusted by the control device for a few revolutions of the plate cylinder to the printing plate attached to its outer surface before the printing cylinder is turned on.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an inking unit 1 and a dampening unit 2 of an offset printing machine.
  • the inking unit 1 has an ink fountain 3 with an ink metering device, from which an ink fountain pen 4 doses ink during operation.
  • a jack roller 5 interacts with the ink duct 4 and with a driven distribution cylinder 6.
  • Inking and dampening units 1, 2 also have further drive cylinders 7, 8, 9 and 10 provided with a drive.
  • six rider and transfer rollers 11 to 16 and two rubber rollers 17 and 18 are provided.
  • the inking unit 1 also has two rubber rollers 19 and 20 and three further, larger-diameter rubber rollers 21 to 23.
  • two rubber rollers 24 and 25 are provided with a smaller diameter than the rubber rollers 19 and 20.
  • the dampening unit 1 has a container 26, which is filled with dampening solution 27, into which an immersion roller 28 immersed with a portion of its circumference.
  • the dipping roller 28 interacts with a metering roller 29.
  • a rubber roller 30 and an intermediate roller 31 are provided.
  • Both ink and fountain solution are fed to a printing form 32 via the roller arrangement described.
  • the printing form 32 is designed as a plate cylinder 33, on the circumference of which a printing plate, not shown, is clamped.
  • the offset printing machine has a control device 35 (not shown in more detail) which enables the application rollers 34 to be displaced.
  • a paint metering device 36 is arranged on the paint box 3 and is shown schematically in FIG.
  • the color metering device 36 enables a zonal setting of a color profile, which is shown by way of example in the diagram in FIG. 3, via the longitudinal extent of the color ductor 4.
  • the amount of ink delivery (ink layer thickness F) can be adjusted so that it is adapted to the ink requirements of the subject of the printing plate.
  • the application rollers 34 can be moved into the one shown in FIG Move the system position, ie the applicator rollers 34 of the inking unit 1 and dampening unit 2 are in contact with the printing plate clamped on the plate cylinder 33.
  • the arrows assigned to the application rollers 34 indicate that a shift can be carried out by means of the control device 35, so that there is a distance between the application rollers 34 and the outer surface of the plate cylinder 33 and thus to the surface of the clamped printing plate.
  • the application rollers 34 remain on the plate cylinder 33 in the contact position according to FIG. 1. In this way, a color profile close to production is achieved.
  • the application position can also be taken up by the application rollers 34 only temporarily, that is to say during a partial period of the running in of the ink or the interruption.
  • FIGS. 4, 5 and 6 show, by way of example, diagrams determined in color run-in tests, in which the solid density DV is plotted on the ordinate and the number of sheets produced after the start of printing is reproduced on the abscissa (sheet number BZ).
  • the in Figures 4 to 6 each Solid curve shows the course of the solid density DV with a set color profile and a color run-in period of 6 minutes.
  • the applicator rollers 34 according to FIG. 1 are in their contact position during the ink run-in period. This can take place continuously, that is, during the entire color run-in period or only temporarily. Depending on the circumstances, different investment periods are also conceivable.
  • the system can also be used for a certain number of machine revolutions. During this running-in period or the duration of the installation, the dampening solution supply quantity is increased as follows: Start: 33.3%, then 55.5%, the last 2 minutes 88.8% and finally - in continuous printing - 100%.
  • the line shown in dashed lines in FIGS. 4 to 6 shows the course of the solid density DV according to the method customary in the prior art, i. H. 6 minutes of ink run-in and adjustment of the ink metering device 36 according to the production profile.
  • the application rollers 34 are not moved into the contact position on the plate cylinder 33 until the start of printing.
  • the amount of dampening solution added is 100%.
  • the curve consisting of points in FIGS. 4 to 6 likewise shows the course of the solid density DV according to the method known from the prior art: ink run-in time 6 minutes; the color profile is first set evenly over the entire printing width and only after the 6 minutes have passed the production profile.
  • FIG. 4 shows the average value of the full-tone density DV averaged over all zones 37. It can be clearly seen that according to the method according to the invention, after a relatively small number of arcs, the curve strives for an end value which, in the methods known from the prior art, is only achieved after a significantly larger number of arcs. In the range 100 to 200 sheets, all 3 curves still show an increasing tendency of the solid density DV, although the curve increase is the smallest in the method according to the invention.
  • FIG. 5 shows the solid color density DV of a certain zone 37, which - due to the subject - requires a relatively large amount of color. While the full-tone density DV increases only slowly after the start of printing in the known methods, in the method according to the invention it reaches the final value after only a few prints.
  • FIG. 6 shows the solid color density DV of a zone 37 which only requires a small amount of color.
  • the final value of the full-tone density DV corresponding to the printing status is reached much earlier in the method according to the invention than in the known methods.
  • the diagram in FIG. 7 shows the course of the solid ink density DV as a function of the number of sheets BZ during a paper stop, that is to say there is an interruption in the printing status.
  • the rotating applicator rollers 34 remain in contact with the rotating plate cylinder 33 according to the invention.
  • the interruption time is 6 minutes, during this time the amount of dampening solution is increased from 44.4% to 55.5% and finally to 66.6%.
  • the start-up phase it amounts to 66.6% and finally reaches 100% in the printing condition. It can be clearly seen that the full-tone density DV has already reached its final value required for the production process after about 14 sheets.
  • FIGS. 8 and 9 show the course of the full-tone density DV after a feeder stop.
  • the application rollers 34 remain in the bearing position against the plate cylinder 33 during the stop.
  • the start-up takes place after 16 revolutions. This also applies to the experiment according to FIG. 9, but over-moistening is carried out here shortly before start-up. In both cases, the required solid density DV is reached approximately 15 sheets after printing operations are resumed.
  • the rubber blanket of a rubber blanket cylinder 40 can also be colored simultaneously with or after the inking of the printing form 32 (FIGS. 10 to 12).
  • FIG. 10 shows the plate cylinder 33 as well as a blanket cylinder 40 and a printing cylinder 41 of the offset printing machine.
  • the position of these cylinders in their position before the start of printing is shown: plate cylinder 33 and blanket cylinder 40 are at a distance from one another; blanket cylinders 40 and impression cylinders 41 are also slightly spaced from one another, their spacing being matched to the thickness of the printing material (for example paper).
  • the adjustment to the printing material thickness takes place by means of a so-called, not shown printing supply.
  • This preferably has an electric actuator for positioning.
  • the position of FIG. 11 is adopted.
  • printing operation is not started and, in deviation from the normal production printing position, the blanket cylinder 40 assumes a spacing position from the printing cylinder 41.
  • Printing form 32 and blanket cylinder 40 are in contact with one another, however, so that the inking process can be carried out.
  • the distance between the blanket cylinder 40 and the printing cylinder 41 is brought about by the aforementioned printing provision, in that it is moved out of its working area for paper thickness compensation by means of the electric actuator so that there is no contact between the blanket cylinder 40 and the printing cylinder 41. So there is a new one Use of the known pressure supply before.
  • the rubber blanket is colored during a few revolutions of the corresponding cylinder. If this has taken place, the actual printing operation position can be entered, that is to say the continuous printing state according to FIG. 12 is assumed in that the plate cylinder 33 is in contact with the blanket cylinder 40 and between the blanket cylinder 40 and the printing cylinder 41 to compensate for the paper thickness there is a corresponding distance, which cannot be seen in FIG. 12.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines dem Fortdruck nahen Farbprofils für Offset-Druckmaschine mit einem Feuchtwerk und einem Farbwerk, das eine Farbdosiereinrichtung zum Einstellen eines Farbprofils aufweist, wobei das Farb- und das Feuchtwerk jeweils mindestens eine in Anlegestellung zu einer Druckform verlagerbare Auftragwalze aufweist.
  • Bei Offset-Druckmaschinen ist es erforderlich, daß der mit Feuchtmittel benetzten Druckform ein dünner Farbfilm zugeführt wird. Hierzu dient ein mit einer Vielzahl von Walzen versehenes Farbwerk. Die Feuchtmittelzuführung erfolgt mittels eines Feuchtwerks, das ebenfalls eine Walzenanordnung aufweist. Je nach Sujet der Druckform ist eine entsprechend angepaßte Farbverteilung quer zur Druckrichtung der Offset-Druckmaschine erforderlich, um ein gutes Druckergebnis zu erzielen. Das Farbwerk weist daher eine Farbdosiereinrichtung auf, die die zonale Einstellung eines Farbprofils gestattet. In Abhängigkeit von der Einstellung der einzelnen Zonen ergibt sich eine entsprechende Farbschichtdicke.
  • Vor dem eigentlichen Druck wird ferner ein sogenannter Farbeinlauf durchgeführt, bei dem der genannte Farbfilm innerhalb des Farbwerks aufgebaut wird. Verlagerbare Auftragwalzen nehmen dabei eine Abstandstellung zur Druckform ein, so daß noch keine Einfärbung erfolgt.
  • Neben der Farbverteilung in Umfangsrichtung wird die Farbe beim Farbeinlauf durch traversierende Reiberwalzen auch seitlich verteilt. Hierdurch bleibt die Farbe geschmeidiger und auch nach der Seite hin gleichmäßig verteilt. Ferner können unerwünschte Farbanhäufungen vermieden werden. Das seitliche Verreiben führt jedoch z. B. beim Farbeinlauf dazu, daß das von der Farbdosiereinrichtung aufgebaute Farbprofil zu einem gewissen Grade wieder vergleichmäßigt wird, so daß es in der Anfangsphase beim nachfolgenden Druckprozeß nicht sogleich in gewünschtem Maße zur Verfügung steht.
  • Die geschilderten Probleme ergeben sich auch beim Auftreten eines sogenannten Stoppers, d. h. einer kurzen Unterbrechung des Druckprozesses und auch bei einer Druckpause zum Waschen des Gummituchzylinders der Offset-Druckmaschine, da bei einem erneuten Start des Druckprozesses ebenfalls zunächst keine hinreichende Farbprofilierung vorliegt.
  • Aus der DE-OS 37 07 695 ist ein Verfahren zur definierten Erzeugung einer dem Fortdruck nahen Farbverteilung im Farbwerk von Rotationsdruckmaschinen bekannt, bei dem vor Druckbeginn zunächst das vom vorhergehenden Druckauftrag im Farbwerk vorhandene Farbprofil bei sich drehender Maschine durch Schließen der Farbdosierelemente und durch Rücktransport der zonal im Farbwerk profilabhängig vorhandenen Farbmengen in den Farbkasten derart abgebaut wird, daß eine profilunabhängige Farbschichtdicke verbleibt und danach das für den nachfolgenden Druckauftrag im Farbwerk benötigte Farbprofil durch zonenweises Einstellen der Farbdosierelemente bei einer definierten Anzahl von Farbwerkwalzenumdrehungen erfolgt.
  • Aus der DE-OS 33 38 143 ist eine Farbwerkvoreinstellung bekannt. Um die Verteilung der Druckfarbe im Farbwerk definiert und nahe an dem Fortdruckzustand vornehmen zu können, wird vor Druckbeginn den Farbwerkwalzen über die Heberwalze eine genau bemessene Farbmenge zugeführt, so daß sich auf den Farbwerkwalzen eine vorbestimmte Farbschichtdickenverteilung einstellt.
  • Aus der DE-OS 15 61 100 geht ein Farbwerk von Rotationsdruckmaschinen hervor, das steuerbare Aushebemittel aufweist , um bestimmte Walzengruppen abtrennen zu können. Diese Aushebemittel verlagern auch die mit der Druckform zusammenwirkenden Auftragwalzen. Bei einer Druckunterbrechung bewirken die Aushebemittel eine Trennung bestimmter Walzengruppen und nehmen ferner eine Abstellung der Auftragwalzen vor.
  • Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, eine Offset-Druckmaschine zu schaffen, bei der sich besonders schnell eine des Fortdruck nahe Farbverteilung einstellt, so daß Makulatur weitestgehend vermieden wird.
  • Diese Aufgabe wird - unter Zugrundelegung der von der eingangs genannten Offset-Druckmaschine bekannten Merkmale - erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Auftragwalzen des Farb- und Feuchtwerks dauernd oder zeitweise während des vor Druckbeginn erfolgenden Einlaufens der Farbe oder während eines den Fortdruckprozeß unterbrechenden Stoppers bzw. Gummituch-Waschvorgangs von einer Steuervorrichtung an die sich drehende Druckform angelegt sind und daß die Steuervorrichtung hierbei die Feuchtmittel-Zuführmenge gegenüber der beim Fortdruck zugeführten Menge reduziert. Die rotierenden Auftragwalzen von Farb- und Feuchtwerk nehmen somit während der druckfreien Zeit nicht die aus dem Stand der Technik bekannte Abstandsstellung zur sich drehenden Druckform ein, sondern verbleiben erfindungsgemäß in Anlagestellung. Dieses hat zur Folge, daß das Sujet der Druckplatte auf die Farbverteilung derart unterstützend einwirkt, daß sich eine dem Sujet weitestgehend endsprechende Farbprofilierung einstellt. Mithin wird das an der Farbdosiereinrichtung zonal eingestellte, jedoch durch die nachfolgenden Reiberwalzen wieder zu einem gewissen Grade vergleichsmäßige Farbprofil durch die erfindungsgemäße Maßnahme insbesondere an den Auftragwalzen durch Wechsel- bzw. Rückwirkung mit der Druckplatte wieder aufgebaut, so daß beim Druckbeginn bzw. unmittelbar danach eine den Anforderungen entsprechende zonale Farbzuführung mit der erforderlichen Profilierung erfolgt. Erfindungsgemäß nehmen nicht nur die Auftragwalzen des Farbwerks, sondern auch die des Feuchtwerkes ihre Anlagestellung an die Druckform ein, um den gewünschten Rückwirkungsprozeß herbeizuführen und um ferner ein Tonen von an sich farbfreien Bereichen des Sujets zu verhindern.
  • Außerdem ist vorgesehen, daß die Steuervorrichtung während des Einlaufens der Farbe, während des Stoppers oder während des Gummituch-Waschvorgangs die Feuchtmittelzuführmenge gegenüber der beim Fortdruck zugeführten Menge reduziert. Hierdurch wird ein Feuchtmittelüberschuß auf der Druckplatte vermieden. Vorzugsweise wird die Feuchtmittelzufuhr auf einen Wert eingestellt, der auftretende Verluste (z. B. durch Verdunsten) deckt, so daß ein Gleichgewicht vorliegt.
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, daß gleichzeitig mit oder nach dem durch die Anlagestellung von Auftragwalzen und Druckform erfolgenden Einfärben der Druckform das Gummituch eines Gummituchzylinders der Offset-Druckmaschine ebenfalls eingefärbt wird und hierbei ein Druckzylinder während des Einfärbens des Gummituches eine Abstandsstellung zum Gummituch des Gummituchzylinders einnimmt. Zusätzlich zur Einfärbung der Druckform durch die Anlagestellung der Auftragwalzen von Farb- und Feuchtwerk wird hierdurch eine Anlagestellung zwischen Druckform und Gummituch ergriffen, die das schnelle Erreichen des Fortdruckzustands unterstützt. Durch die Wechselwirkung zwischen Gummituch und Druckform wird auch positiv die Farbverteilung beeinflußt, so daß die Herbeiführung einer Farbverteilung nahe dem Fortdruck-Farbverteilungsprofil unterstüzt wird. Das Einfärben des Gummituchs erfolgt vor dem eigentlichen Druckbeginn.
  • Um zu verhindern, daß ein Druckzylinder der Offset-Druckmaschine mit der Farb/Wasser-Emulsion verschmutzt wird, nimmt dieser während des Einfärbens des Gummituchs eine Abstandsstellung zum Gummituch beziehungsweise Gummituchzylinder ein. Dabei ist es für den Einsatz der derzeit marktgängigen Druckmaschinen in vorteilhafter Weise möglich, zum Einfärben des Gummituchs die Druckmaschine in ihre Druckbetriebs-Stellung zu überführen, ohne jedoch den Druckbetrieb aufzunehmen, wobei -in Abweichung von der normalen Druckbetriebs-Stellung eine zwischen Gummituchzylinder und Druckzylinder wirkende Druckbeistellung derart aus ihrem in der Fortdruckstellung vorliegenden Arbeitsbereich gefahren wird, daß das Gummituch des Gummituchzylinders und der Druckzylinder die Abstandsstellung einnehmen. Es wird daher die an sich dem Papierstärkenausgleich dienende Druckbeistellung erfindungsgemäß neu verwendet, indem sie über ihren sonst üblichen Arbeitsbereich hinaus eine Relativverlagerung zwischen Gummituchzylinder und Druckzylinder vornimmt, so daß das eingefärbte Gummituch den Druckzylinder nicht berührt.
  • Nach einem speziellen Ausführungsbeispiel ist es möglich, daß die Farbdosiereinrichtung in Abstimmung mit der Feuchtwerksteuerung und den Auftragwalzen über eine Farbsteuereinrichtung entsprechend dem jeweils vorliegenden Betriebszustand automatisch zur Erzielung optimaler Fortdruckzustände verstellt wird.
  • Das Verfahren mit einer den Auftragwalzen zugeordneten Steuervorrichtung wird dadurch unterstützt, daß die Auftragswalzen durch die Steuervorrichtung vor dem Anstellen des Druckzylinders an den Gummituchzylinder für einige Umdrehungen des Plattenzylinders an die auf seiner Mantelfläche befestigte Druckform anstellbar sind.
  • Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    ein Walzenschema einer Offset-Druckmaschine mit in Anlagestellung zu einem Druckzylinder verlagerten Auftragwalzen eines Farb und Feuchtwerks,
    Figur 2
    eine der Figur 1 entsprechende Darstel lung, die eine Verlagerungsmöglichkeit der Auftragwalzen andeutet,
    Figur 3
    eine Prinzipdarstellung einer Farbdosier einrichtung sowie ein Diagramm eines Farbprofils,
    Figur 4
    ein Diagramm, das die sich einstellende durchschnittliche Volltondichte nach Druckaufnahme wiedergibt,
    Figur 5
    ein der Figur 4 entsprechendes Diagramm einer Zone der Farbdosiereinrichtung mit hoher Farbzuführung,
    Figur 6
    ein der Figur 5 entsprechendes Diagramm einer Zone mit geringer Farbzuführung,
    Figur 7
    ein Diagramm des Volltondichteverlaufs nach einem Papierstop,
    Figur 8
    ein der Figur 7 entsprechendes Diagramm nach einem Anlegerstop,
    Figur 9
    ein der Figur 8 entsprechendes Diagramm mit Überfeuchtungsvorgang,
    Figur 10
    eine schematische Darstellung der Anordnung eines Platten-, Gummituch- und Druckzylinders vor einem Einfärbvorgang eines Gummituchs des Gummituchzylinders,
    Figur 11
    eine Darstellung gemäß der Figur 10, je doch während des Einfärbvorgangs des Gummituchs und
    Figur 12
    eine Darstellung gemäß der Figur 11, je doch in Fortdruckstellung der Offset-Druckmaschine.
  • Die Figur 1 zeigt -in schematischer Darstellungein Farbwerk 1 und ein Feuchtwerk 2 einer Offset-Druckmaschine. Das Farbwerk 1 weist einen Farbkasten 3 mit einer Farbdosiereinrichtung auf, aus dem ein Farbduktor 4 während des Betriebs dosiert Farbe entnimmt. Eine Heberwalze 5 wirkt mit dem Farbduktor 4 sowie mit einem angetriebenen Reibzylinder 6 zusammen. Farb- und Feuchtwerk 1,2 weisen ferner weitere mit Antrieb versehene Reibzylinder 7,8,9 und 10 auf. Ferner sind sechs Reiter- und Übertragwalzen 11 bis 16 und zwei Gummiwalzen 17 und 18 vorgesehen. Das Farbwerk 1 besitzt ferner zwei Gummiwalzen 19 und 20 sowie drei weitere, durchmessergrößere Gummiwalzen 21 bis 23. Ferner sind noch zwei gegenüber den Gummiwalzen 19 und 20 im Durchmesser kleinere Gummiwalzen 24 und 25 vorgesehen.
  • Das Feuchtwerk 1 weist einen Behälter 26 auf, der mit Feuchtmittel 27 gefüllt ist, in das eine Tauchwalze 28 mit einem Teilabschnitt ihres Umfangs eintaucht. Die Tauchwalze 28 wirkt mit einer Dosierwalze 29 zusammen. Ferner ist eine Gummiwalze 30 und eine Zwischenwalze 31 vorgesehen.
  • Über die beschriebene Walzenanordnung wird einer Druckform 32 sowohl Farbe als auch Feuchtmittel zugeführt. Die Druckform 32 ist als Plattenzylinder 33 ausgebildet, auf dessen Umfang eine nicht näher dargestellte, ein Sujet aufweisende Druckplatte aufgespannt ist.
  • Die Übertragung von Farbe und Feuchtmittel vom Farbwerk 1 bzw. Feuchtwerk 2 zur Druckplatte wird von den Gummiwalzen 18,20,23,25 und 30 vorgenommen, die daher auch als Auftragwalzen 34 bezeichnet werden.
  • Die Offset-Druckmaschine weist eine nicht näher dargestellte Steuervorrichtung 35 auf, die eine Verlagerung der Auftragwalzen 34 ermöglicht.
  • Am Farbkasten 3 ist eine Farbdosiereinrichtung 36 angeordnet, die in der Figur 3 schematisch dargestellt ist. Die Farbdosiereinrichtung 36 ermöglicht über die Längserstreckung des Farbduktors 4 eine zonale Einstellung eines Farbprofils, das beispielhaft in dem Diagramm der Figur 3 wiedergegeben ist. In jeder Zone 37 läßt sich die Farbfördermenge (Farbschichtdicke F) derart einstellen, daß diese dem Farbbedarf des Sujets der Druckplatte angepaßt ist.
  • Mittels der Steuervorrichtung 35 lassen sich die Auftragwalzen 34 sowohl in die in der Figur 1 wiedergegebene Anlagestellung verlagern, d. h. die Auftragwalzen 34 von Farbwerk 1 und Feuchtwerk 2 stehen in Kontakt zur auf dem Plattenylinder 33 aufgespannten Druckplatte. In der Figur 2 deuten die den Auftragwalzen 34 zugeordneten Pfeile an, daß mittels der Steuervorrichtung 35 eine Verlagerung vorgenommen werden kann, so daß zwischen den Auftragwalzen 34 und der Mantelfläche des Plattenzylinders 33 und damit zur Oberfläche der aufgespannten Druckplatte ein Abstand besteht.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß vor Druckbeginn, insbesondere während des Einlaufens der Farbe oder während einer Unterbrechnung des Fortdruckprozesses, insbesondere Stoppers bzw. Gummituch-Waschvorgangs die Auftragwalzen 34 in der Anlagestellung gemäß Figur 1 an dem Plattenzylinder 33 verbleiben. Hierdurch wird ein dem Fortdruck nahes Farbprofil erzielt. Dieses hat den Vorteil, daß bei dem Beginn bzw. der Wiederaufnahme des Druckvorganges innerhalb kürzester Zeit das gewünschte, sujetentsprechende Farbprofil vorliegt, so daß optimale, im wesentlichen makulaturfreie Druckergebnisse erzielt werden. Die Anlagestellung kann von den Auftragwalzen 34 auch nur zeitweise, das heißt, während eines Teilzeitraums des Einlaufens der Farbe oder der Unterbrechung eingenommen werden.
  • Die Figuren 4, 5 und 6 zeigen beispielhaft bei Farbeinlaufversuchen ermittelte Diagramme, bei denen auf der Ordinate die Volltondichte DV aufgetragen ist und auf der Abszisse die Anzahl der nach Druckbeginn hergestellten Bögen wiedergegeben wird (Bogenzahl BZ). Die in den Figuren 4 bis 6 jeweils durchgezogene Kurve zeigt den Verlauf der Volltondichte DV bei eingestelltem Farbprofil und einer Farbeinlaufdauer von 6 Minuten. Während der Farbeinlaufdauer befinden sich die Auftragwalzen 34 gemäß Figur 1 in ihrer Anlagestellung. Dies kann dauernd, das heißt, während der gesamten Farbeinlaufzeit oder auch nur zeitweise erfolgen. Auch sind -je nach den vorliegenden Verhältnissen- unterschiedliche Anlagestellungsdauern denkbar. Die Anlagestellung kann auch für eine bestimmte Anzahl der Maschinenumdrehungen eingenommen werden. Wahrend dieser Einlaufzeit beziehungsweise Anlagestellungsdauer wird die Feuchtmittel-Zuführmenge wie folgt vergrößert: Beginn: 33,3%, dann 55,5%, die letzten 2 Minuten 88,8% und schließlich -im Fortdruck- 100%.
  • Die in den Figuren 4 bis 6 jeweils gestrichelt dargestellte Linie zeigt im Gegensatz dazu den Verlauf der Volltondichte DV nach dem im Stand der Technik üblichen Verfahren, d. h. 6 Minuten Farbeinlaufen und Einstellung der Farbdosiereinrichtung 36 gemäß Fortdruckprofil. Die Auftragwalzen 34 werden erst zum Druckbeginn in die Anlagestellung an den Plattenzylinder 33 verlagert. Die Feuchtmittel-Zuführmenge beträgt 100 %.
  • Schließlich zeigt die in den Figuren 4 bis 6 jeweils aus Punkten bestehende Kurve ebenfalls den Verlauf der Volltondichte DV nach dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren: Farbeinlaufzeit 6 Minuten; das Farbprofil wird zunächst gleichmäßig über die gesamte Druckbreite und erst nach Ablauf der 6 Minuten das Fortdruckprofil eingestellt.
  • In der Figur 4 ist der Durchschnittswert der Volltondichte DV gemittelt über alle Zonen 37 wiedergegeben. Deutlich ist erkennbar, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren schon nach relativ wenigen Bogen die Kurve einem Endwert zustrebt, der bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren erst nach einer wesentlich größeren Bogenzahl erreicht wird. Im Bereich 100 bis 200 Bögen weisen alle 3 Kurven noch eine ansteigende Tendenz der Volltondichte DV auf, wobei jedoch der Kurvenanstieg bei dem erfindungsgemäßen Verfahren am geringsten ist.
  • Das in der Figur 5 dargestellte Diagramm zeigt die Volltondichte DV einer bestimmten Zone 37, die -aufgrund des Sujets- eine relativ große Farbmenge benötigt. Während die Volltondichte DV nach Druckbeginn bei den bekannten Verfahren nur langsam ansteigt, erreicht sie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren schon nach wenigen Drucken etwa den Endwert.
  • Das Diagramm der Figur 6 zeigt die Volltondichte DV einer Zone 37, die nur eine geringe Farbmenge benötigt. Auch hier ist erkennbar, daß der dem Fortdruckzustand entsprechende Endwert der Volltondichte DV beim erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich früher als bei den bekannten Verfahren erreicht wird.
  • Das Diagramm der Figur 7 zeigt den Verlauf der Volltondichte DV in Abhängigkeit von der Bogenzahl BZ bei einem Papierstop, d. h. hier liegt eine Unterbrechung des Fortdruckzustandes vor. Während des Stops verbleiben die rotierenden Auftragwalzen 34 erfindungsgemäß in Anlagestellung an dem sich drehenden Plattenzylinder 33. Die Unterbrechungszeit beträgt 6 Minuten, die Feuchtmittel-Zuführmenge wird in dieser Zeit von 44,4% auf 55,5% und schließlich auf 66,6% angehoben. Während der Anlaufphase beträgt sie 66,6% und erreicht im Fortdruckzustand schließlich 100%. Deutlich ist erkennbar, daß die Volltondichte DV bereits nach etwa 14 Bögen ihrem für den Fortdruckprozeß erforderlichen Endwert zugestrebt ist.
  • Die Figuren 8 und 9 zeigen den Verlauf der Volltondichte DV nach einem Anleger-Stop. In beiden Fällen verbleiben während des Stops die Auftragwalzen 34 erfindungsgemäß in Anlagestellung zum Plattenzylinder 33. Bei dem Versuch gemäß Figur 8 erfolgt der Anlauf nach 16 Umdrehungen. Dieses gilt auch für den Versuch gemäß Figur 9, wobei jedoch hier kurz vor dem Anlauf noch ein Überfeuchten vorgenommen wird. In beiden Fällen wird etwa nach 15 Bögen ab Wiederaufnahme des Druckbetriebs die erforderliche Volltondichte DV erreicht.
  • Die Diagramme zeigen auf eindrucksvolle Weise, daß mit Hilfe der erfindungsgemäßen Offset-Druckmaschine bzw. bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens innerhalb kürzester Zeit ein dem Fortdruck nahes Farbprofil eingestellt wird, so daß so gut wie keine Makulatur auftritt.
  • Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Maßnahmen kann gleichzeitig mit oder nach dem Einfärben der Druckform 32 auch das Gummituch eines Gummituchzylinders 40 eingefärbt werden (Figuren 10 bis 12).
  • Die Figur 10 zeigt den Plattenzylinder 33 sowie einen Gummituchzylinder 40 und einen Druckzylinder 41 der Offset-Druckmaschine. Es ist die Stellung dieser Zylinder in ihrer Position vor einem Druckbeginn wiedergegeben: Plattenzylinder 33 und Gummituchzylinder 40 nehmen eine Abstandsstellung zueinander ein; auch sind Gummituchzylinder 40 und Druckzylinder 41 geringfügig voneinander beabstandet, wobei ihr Abstand auf die Dicke des Druckmaterials (zum Beispiel Papier) abgestimmt ist. Die Einstellung auf die Druckmaterialdicke erfolgt mittels einer sogenannten, nicht dargestellten Druckbeistellung. Diese weist vorzugsweise einen elektrischen Stellantrieb zur Positionierung auf.
  • Um gleichzeitig mit oder nach dem Einfärben der Druckform 32 auch das Gummituch des Gummituchzylinders 40 einfärben zu können, wird die Position der Figur 11 eingenommen. Hier liegt quasi eine Druckbetriebs-Stellung vor, wobei jedoch der Druckbetrieb nicht aufgenommen wird und in Abweichung von der normalen Fortdruckstellung der Gummituchzylinder 40 eine Abstandsstellung vom Druckzylinder 41 einnimmt. Druckform 32 und Gummituchzylinder 40 haben jedoch Kontakt zueinander, so daß der Einfärbevorgang durchgeführt werden kann. Die Abstandsstellung zwischen Gummituchzylinder 40 und Druckzylinder 41 wird durch die bereits genannte Druckbeistellung herbeigeführt, indem sie derart aus ihrem für einen Papierdickenausgleich vorhandenen Arbeitsbereich mittels des elektrischen Stellantriebs herausgefahren wird, daß keine Berührung zwischen dem Gummituchzylinder 40 und dem Druckzylinder 41 besteht. Mithin liegt eine neue Verwendung der an sich bekannten Druckbeistellung vor. Das Einfärben des Gummituchs erfolgt während einiger Umdrehungen der entsprechenden Zylinder. Ist dies erfolgt, so kann in die eigentliche Druckbetriebs-Stellung übergegangen werden, das heißt, es wird der Fortdruckzustand gemäß Figur 12 eingenommen, indem der Plattenzylinder 33 mit dem Gummituchzylinder 40 in Kontakt steht und zwischen dem Gummituchzylinder 40 und dem Druckzylinder 41 ein dem Papierdickenausgleich entsprechender, in der Figur 12 nicht ersichtlicher Abstand besteht.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Erzeugung eines dem Fortdruck nahen Farbprofils für Offset-Druckmaschinen mit einem Farb-(1) und einem Feuchtwerk (2), das eine Farbdosiereinrichtung (3, 4) zum Einstellen eines Farbprofils aufweist, wobei das Farb-(1) und das Feuchtwerk (2) jeweils mindestens eine in Anlagestellung zu einer Druckform verlagerbare Auftragwalze aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Auftragwalzen (34) des Farb- (1) und Feuchtwerks (2) dauernd oder zeitweise während des vor Druckbeginn erfolgenden Einlaufens der Farbe oder während eines den Fortdruckprozeß unterbrechenden Stoppers bzw. Gummituch-Waschvorgangs von einer Steuervorrichtung (35) an die sich drehende Druckform (32) angelegt sind und daß die Steuervorrichtung (35) hierbei die Feuchtmittel-Zuführmenge gegenüber der beim Fortdruck zugeführten Menge reduziert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß Steuervorrichtung (35) eine Drehzahleinstellung einer Tauchwalze (28) des Feuchtwerks (2) vornimmt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß gleichzeitig mit oder nach dem durch die Anlagestellung von Auftragwalzen (34) und Druckform (32) erfolgenden Einfärben der Druckform (32) das Gummituch eines Gummituchzylinders (40) ebenfalls eingefärbt wird, und hierbei ein Druckzylinder (41) während des Einfärbens des Gummituchs eine Abstandsstellung zum Gummituch des Gummituchzylinders (40) einnimmt.
  4. Verfahren, nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zum Einfärben des Gummituchs die Offset-Druckmaschine ihre Druckbetrieb-Stellung annimmt, wobei eine zwischen Gummituchzylinder (40) und Druckzylinder (41) wirkende Druckbeistellung derart aus ihrem in der Fortdruckstellung vorliegenden Arbeitsbereich gefahren wird, daß das Gummituch des Gummituchzylinders (40) und der Druckzylinder (41) die Abstandsstellung zueinander annehmen.
  5. Verfahren, nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Farbdosiereinrichtung in Abstimmung mit der Feuchtwerkssteuerung und den Auftragwalzen (34) über eine Farbsteuereinrichtung entsprechend dem jeweils vorliegenden Betriebszustand automatisch zur Erzielung optimaler Fortdruckzustände verstellt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer den Auftragwalzen zugeordneten Steuervorrichtung (35),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Auftragwalzen (34) durch die Steuervorrichtung (35) vor dem Anstellen des Druckzylinders (41) an den Gummituchzylinder (40) für einige Umdrehungen des Plattenzylinders (33) an die auf seiner Mantelfläche befestigte Druckplatte anstellbar sind.
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