EP0276208B1 - Verfahren und vorrichtung zum wiederanspinnen einer offenend-friktionsspinnvorrichtung - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum wiederanspinnen einer offenend-friktionsspinnvorrichtung Download PDFInfo
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- EP0276208B1 EP0276208B1 EP86904774A EP86904774A EP0276208B1 EP 0276208 B1 EP0276208 B1 EP 0276208B1 EP 86904774 A EP86904774 A EP 86904774A EP 86904774 A EP86904774 A EP 86904774A EP 0276208 B1 EP0276208 B1 EP 0276208B1
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Classifications
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
- D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
- D01H4/52—Piecing arrangements; Control therefor for friction spinning
Definitions
- the present invention relates to a method for re-spinning an open-end friction spinning device, in which a thread is returned to the wedge gap, bound there in fibers and then continuously withdrawn from the wedge gap, and a device for carrying out this method.
- the feed device is shut down immediately in order to prevent unnecessary fiber supply which clogs and damages the spinning device.
- the opening roller generally continues to run, since stopping it separately, in particular for each spinning station, not only requires a great deal of technical effort, but also takes a long time to start up and run down. The result of this is that the fiber beard protruding from the shutdown feed device into the area of the opening roller is completely removed.
- the object of the present invention is to provide a method and a device for spinning on an open-end friction spinning device, which enables a perfect and safe spinning without impairing the subsequent spinning process.
- This object is achieved in that the fibers are continuously fed to the wedge gap, but are first removed again from the wedge gap, that the friction spinning elements are driven in the spinning direction and the fiber removal is ended, and that the end of the thread is returned to the fiber accumulation and the thread is underneath continuous integration of the fibers fed to the wedge gap is withdrawn from the wedge gap.
- the fibers are brought through the wedge gap to the side of the friction spinning elements facing away from the wedge gap and are removed from there. In this way, it is not necessary to strongly redirect the fibers emerging from the fiber feed channel for removal.
- the friction spinning element rotating out of the wedge gap is reversed in its direction of rotation and, to end the removal of fibers from the wedge gap, the friction spinning element which was previously reversed in its direction of rotation is again reversed in its direction of rotation, so that it rotates out of the wedge gap.
- the fibers are not removed mechanically, but pneumatically.
- the fibers can also be sucked off parallel to the wedge gap, so that a suction nozzle arranged on the side of the friction spinning element facing away from the take-off side can be used for this purpose.
- a suction nozzle arranged on the side of the friction spinning element facing away from the take-off side can be used for this purpose.
- the two friction spinning elements are preferably separated from one another in the radial direction, so that the fibers are removed through the wedge gap in a particularly simple manner. It is expedient to clean the two friction spinning elements by mutual removal and by switching off the suction air on the suctioned friction spinning element and to pressurize the suctionable friction spinning element only when the two friction spinning elements have been returned to their operating position.
- the “operating position” of the friction spinning elements is understood to mean a position that enables the fibers to be collected in the wedge gap and to be integrated into a thread end.
- the two friction spinning elements can be so close together that the fiber accumulation forms in the wedge gap facing the fiber feed; depending on the design of the open-end friction spinning device, the operating position can, however, also be selected such that the fibers on one side pass through the axes of the two friction spindles ment laid level in a first wedge gap and in a second wedge gap, which is formed by the friction spinning elements on the other side of this plane, are integrated into the end of a thread.
- the fiber removal is advantageously not stopped suddenly, but gradually.
- the thread is first brought into the ready-to-piece position outside the wedge gap. This ensures that the fibers can only come into contact with the returned thread end at the desired point in time during attachment.
- the thread return is controlled so that the thread end is placed on the fiber accumulation.
- the friction spinning elements do not need to be driven in the spinning direction before the thread is introduced into the wedge gap, but it has proven to be advantageous if they are driven in the spinning direction at the latest when the fiber removal from the wedge gap has ended.
- a controllable suction air nozzle which is assigned to the fiber feed channel and is directed against the wedge gap, is provided, which is located on the side of the friction spinning elements opposite the fiber feed channel.
- This suction air nozzle has the task of sucking the fibers out of the wedge gap as long as the fibers are not yet to remain in the wedge gap for binding into a thread end, the special arrangement of the suction air nozzle causing the fibers to be removed not to be deflected on their way into the suction air nozzle need.
- the negative pressure can expediently be switched over from the suction air nozzle to the friction spinning element which can be sucked up and vice versa. If a piecing device that is movable along a plurality of open-end friction spinning devices is provided, then it is advantageous if the negative pressure in the suction air nozzle and in the suctionable friction spinning element can be controlled from this movable piecing device.
- the vacuum acting in the suction air nozzle can advantageously be gradually controlled in a further embodiment of the method according to the invention.
- a controllable reversing clutch is assigned to the friction spinning element rotating out of the wedge gap.
- the friction spinning element rotating out of the wedge gap during the spinning process like the other friction spinning element, can be temporarily driven in the direction of the wedge gap. In this way, the fibers fed to the wedge gap are conveyed between the friction spinning elements, from where they are removed pneumatically or mechanically by means of a conveyor belt.
- the two friction spinning elements can be moved radially relative to one another for the removal of the fibers.
- the operating position of the two friction spinning elements can be set by a stop in a further embodiment of the subject matter of the invention.
- the negative pressure can be switched from the suction air nozzle to the suctionable friction spinning element and vice versa is.
- the bearing of the movably mounted friction spinning element is expediently formed by a housing part which is movably supported relative to a housing part to be received by the stationary friction spinning element.
- the negative pressure in the suction air nozzle and in the suctionable friction spinning element is controllable as a function of the position of the friction spinning elements.
- the housing has a thread insertion slot opening opposite the outer surface of the friction spinning element which rotates into the wedge gap.
- the friction spinning element screwing into the wedge gap is mounted in a stationary manner, while the friction screwing out of the wedge gap Spinning element is movably mounted relative to the other friction spinning element. In this way, the thread can already be deposited on the rotating friction spinning element before the two friction spinning elements have come into mutual contact again.
- FIG. 1 shows a spinning station with an open-end friction spinning device 10, to which the fiber material 3 is fed by means of a feed and dissolving device 2.
- a take-off device 4 is provided for pulling off the spun thread 30.
- the drawn-off thread 30 is wound up by means of a spooling device 40 onto a spool 400 which can be driven by a spooling roller 401.
- a thread monitor 41st In the thread path between the open-end friction spinning device 10 and the winding device 40 there is a thread monitor 41st
- the open-end friction spinning device 10 has a housing 13 with two rotationally symmetrical friction spinning elements 100 and 101 (FIGS. 2 and 3) which form a wedge gap 102. At least one of the friction spinning elements, e.g. the friction spinning element 100 is perforated and sucked in the area of the wedge gap 102 during spinning. For this purpose, it is connected to a suction air line 11 via a valve 110 (FIG. 1).
- a suction air nozzle 111 is connected via the valve 110 and an intermediate line 112, which in relation to the plane E, which is defined by the axes 103 and 104 (FIG. 3) of the friction spinning elements 100 and 101, is opposite to the wedge gap 102 in a through the Friction spinning elements 100 and 101 formed second wedge gap 105 opens.
- This suction air nozzle 111 is assigned to the fiber feed channel 24 and has the task of suctioning off the fibers that are not yet required before the thread 30 is attached.
- each friction spinning element 100 and 101 which in the exemplary embodiment shown are designed as rollers for the sake of simplicity, are driven in the same direction (see arrows P1 and P2 in FIG. 3).
- each friction spinning element 100 and 101 has a whorl 107 and 108, respectively, via which they are driven by a drive belt 12 (FIGS. 4 and 5).
- the drive belt 12 is held in contact with whorls 107 by a stationary roller 18 (FIGS. 4 and 5).
- a controllable reversing clutch 17 is assigned to the whorl 108 of the friction spinning element 101 rotating out of the wedge gap.
- it has two rollers 170 and 171 which are arranged on the two ends of a cranked lever 173 which can be pivoted about an axis 172.
- the role 170 has the task of keeping the drive belt 12 in contact with the whorl 108 when the drive belt 12 is released from the roller 171.
- the armature 175 of an electromagnet 176 is articulated on the lever 173 via a coupling member 174. For the sake of clarity, only the electromagnet 176 of this drive is shown in FIG. 1.
- the housing 13 is designed in such a way that it allows the friction spinning element 101 to pivot away from the friction spinning element 100 in the radial direction.
- its axis 106 is mounted on two pivot arms 150 and 151, which in turn are pivotable about an axis 15 (FIG. 2).
- a coupling member 140 is connected to the swivel arm 150 and is connected to the armature 141 of an electromagnet 14.
- a return spring 142 is arranged, which is supported in a suitable manner on the armature 141 and on the electromagnet 14 so that it returns the friction spinning element 101 into its operating position when the electromagnet 14 drops.
- a stop 16 with which the swivel arm 150 cooperates is adjustably arranged on the housing 13.
- the feed and dissolving device 2 arranged upstream of the open-end friction spinning device 10 has a feed hopper 20, by means of which the band-shaped fiber material 3 is fed to a feed roller 21, with which a pressure roller or feed trough (not shown) cooperates in the usual way.
- the feed roller 21 is driven via a clutch 25, which with the thread monitor 41 is connected in terms of tax.
- the fiber material 3 is fed from the feed roller 21 to a dissolving roller 22, which dissolves the band-shaped fiber material 3 into individual fibers and feeds a thread formation zone 300, where the individual fibers are bound into the end of the continuously drawn thread 30.
- the opening roller 22 is driven in a known manner by a belt 23.
- a fiber feed channel 24 extends from the opening roller 22 into the wedge gap 102 of the friction spinning elements 100, 101.
- a part of the fiber feed channel 24 is located in a cover 130 covering the housing 13, which has a thread insertion slot 14 next to the fiber feed channel 24.
- This thread insertion slot 14 extends from the outside 131 of the cover 130 to the inside thereof and, in addition to the trigger-side end 132 of the housing 13, extends to the mouth end 240 of the fiber feed channel 24 facing away from the trigger side.
- the thread insertion slot 14 ends in one controllable suction air nozzle 144.
- the thread insertion slot 14 opens next to the fiber feed channel opposite the outer surface of the friction spinning element 100.
- a piecing device 50 is provided in the maintenance carriage 5 which can be moved along these spinning positions.
- This has a suction tube 500 (arrow P3) which can be pivoted against the bobbin 400 about an axis 501 and by means of which a thread end can be sucked in from the bobbin 400.
- the bobbin 400 can be driven from the maintenance carriage 5 in a known manner in the unwinding direction, so that the thread end that is sucked in continues to get into the suction tube 500.
- the suction tube 500 has a longitudinal slot (not shown) on its side facing the open-end friction spinning device 10, so that the thread section sucked in between the slot end facing away from the spool 400 in the vicinity of the pivot axis 501 of the suction tube 500 and the spool 400 can take an elongated course.
- the thread 30 comes into the swivel range of a thread clamp 7 known per se with two clamping elements, which can alternately be brought into a holding position in which the two clamping elements lie against one another or in a release position in which they are apart from one another.
- the thread clamp 7 sits on the free end of an arm 70, which is mounted on the maintenance carriage 5 so that it has a first pivoting movement about a first axis 51 in a horizontal plane (arrow P4) and about a second pivot axis 71 a second pivoting movement in one vertical plane (arrow P5).
- control device 52 On the maintenance device 5 there is a control device 52 which is connected in terms of control to a drive 502 for pivoting the suction pipe 500 and for controlling the pressure in the suction pipe 500 as well as a drive 510 and a drive 710 for pivoting the thread clamp 7.
- the maintenance trolley 5 is connected to the open-end friction spinning device 10 to be serviced via electrical connections which can be switched on and off - which are shown in the exemplary embodiment shown as plug contacts 113, 250, 143 and 177 - in terms of control.
- the feed roller 21 is stopped in a known manner by the thread monitor 41 via the coupling 25, so that no more fibers enter the thread formation zone 300.
- the bobbin 400 is lifted from the winding roller 401 in a known manner and held at a distance from it so that the bobbin 400 is freely rotatable.
- the connections between the maintenance carriage are made via the plug contacts 113, 250, 143 and 177 5 and open-end friction spinning device.
- the suction tube 500 is then pivoted in the direction of the spool 400 and this is driven in the unwinding direction by an auxiliary drive (not shown).
- the thread 30 is thus unwound and sucked into the suction pipe 500. If the suction tube 500 has taken up a sufficient thread length, the bobbin 400 is pivoted away. The thread 30 emerges from the aforementioned longitudinal slot.
- the thread 30 is thus in the swivel range of the horizontally and vertically pivotable thread clamp 7. This is brought into the thread run into a thread take-up position, where it picks up the thread 30. It feeds the thread 30 to a separating device (not shown) provided in the maintenance carriage 5, which cuts the thread 30 on the side of the thread clamp 7 facing away from the bobbin 400. A certain thread length between thread clamp 7 and free thread end is created, which is required for piecing. The thread clamp 7 is then pivoted in a combined horizontal and vertical movement to the open-end friction spinning device 10. It is in a thread transfer position in front of the thread insertion slot 14 and presents the thread end 300 to it. It holds the thread 30 essentially parallel to the thread insertion slot 14 with the aid of the suction air nozzle 144 controlled by the maintenance carriage 5.
- the control device 52 of the piecing device 50 addresses the electromagnet 14, which swivels the friction spinning element 101 away from the friction spinning element 100.
- the control device 52 excites the electromagnet 176 so that it pushes the roller 171 between the whorl 108 and the drive belt 12. In this way, the friction spinning elements 100 and 101 are no longer driven in the same direction, but rather both rotate into the wedge gap 102 (see arrows P1 and P6 in FIG. 5).
- the control device 52 addresses the valve 110, which takes the negative pressure from the friction spinning element 100 and generates a negative pressure in the suction air nozzle 111 for this purpose.
- the fiber feed into the wedge gap 102 is now switched on again by the control device 52 via the coupling 25. Since the two friction spinning elements 100 and 101 are separated from one another by spreading, the fibers pass between the two friction spinning elements 100 and 101 into the wedge gap 105, from where they are immediately removed again by the negative pressure prevailing in the suction air nozzle 111. In this way, the fibers which were previously damaged when the opening roller 22 continues to run and the feed roller 21 is at a standstill are removed.
- the rotation of both friction spinning elements 100 and 101 in the direction of the wedge gap 102 ensures that the fibers which are deposited on one of the rotating friction spinning elements 100 and 101 are also fed by the rotation of the suction air nozzle 111 and thus removed.
- the friction spinning elements 100 and 101 are freed from the fibers adhering to the outer surfaces of the friction spinning elements 100 and 101 by the negative pressure acting in the suction air nozzle 111 and thus cleaned. This cleaning process takes place simultaneously with the removal of the fibers fed to the wedge gap and ends with the re-loading of the friction spinning element 100 and 101 in its operating position defined by the stop 16.
- the thread 30 now enters the thread insertion slot 14 and reaches the peripheral surface of the friction spinning element 100 rotating in the direction of the wedge gap 102. After reaching the thread formation zone 300, the thread 30 binds the rotating fiber mass.
- the thread 30, which now continuously incorporates the fibers fed to the thread-forming zone 300 is introduced into the take-off device 4, which now causes the thread 30 to be drawn off further from the thread-forming zone 300.
- the open-end friction spinning device 10 described can be modified in various ways, modifications being possible by exchanging features with one another or by replacing them with equivalents or combinations of features.
- both friction spinning elements 100 and 101 are rotated in the direction of the wedge gap in order to remove the fibers before the thread is fed to the thread formation zone, and additionally the friction spinning elements 100 and 101 are radially separated from one another to form a gap between them. If desired, the friction spinning elements 100 and 101 can also be stopped until they return to their spinning position. To remove the fibers, it is also sufficient to either remove the friction spinning elements 100 and 101 radially from one another or to turn both friction spinning elements 100 and 101 in the direction of the wedge gap 102. In the latter case, the fibers fed to the wedge gap 102 are deposited on the circumferential surfaces of the friction rollers 100 and 101 and, when they rotate, pass into the wedge gap 105 on the other side of the plane E.
- the axes 103 and 104 of the friction spinning elements 100 and 101 Fibers are flung down from the friction spinning elements 100 and 101 where they are sucked into the suction air nozzle 111.
- a conveyor belt 6 can also be provided, which can be guided in a guide 60 for protection against lateral air currents (FIGS. 4 and 5).
- the fibers are removed purely mechanically by reversing the direction of rotation of the friction spinning element 101 which rotates out of the wedge gap 102 during the spinning process, so that it rotates into the wedge gap 102 just like the friction spinning element 100, and with the aid of the conveyor belt 6.
- the fiber is removed terminated by renewed reversal of direction of the friction spinning element 101, so that it rotates out of the wedge gap 102 again.
- the fibers are assigned to the fiber feed channel 24 prior to piecing Suction air nozzle 111 sucked off.
- This has the advantage that the fibers enter an externally closed system immediately after leaving the wedge gap 102.
- it is not absolutely necessary to arrange the suction air nozzle 111 opposite the fiber feed channel 24, as is the case according to FIG. 1. If the two friction spinning elements 100 and 101 can be removed radially from one another, it is also entirely possible to provide a suction air nozzle 114 with respect to the thread take-off direction at the rear end of the friction spinning elements 100 and 101, that is to say on their side facing away from the take-off end 132 a valve 115 is controlled.
- valve 110 Like the valve 110, this can be controlled from the control device 52 on the maintenance carriage 50. In this case, the fibers are sucked out of these parallel to the wedge gap 102 and must therefore be deflected more than in the device shown in FIG. 1. However, this can be compensated for by a correspondingly dimensioned negative pressure in the suction air nozzle 114. In this case, the removal of the fibers from the wedge gap 102 is carried out by controlling the valve 115, ie by switching off the negative pressure acting outside the friction spinning elements 100 and 101 in the suction air nozzle 114.
- separately controllable valves 110 and 115 can be provided for the negative pressure in the friction spinning elements 100 and 101 on the one hand and in the suction air nozzle 111 and 114, respectively.
- this is easiest to achieve with the aid of a changeover valve.
- FIG. 3 shows a further modification of an off-end friction spinning device 10.
- the fiber feed channel 24 and the thread insertion slot 14 open into the wedge gap 102 next to one another.
- the thread 30 thus does not need to be brought into the wedge gap 102 by the rotation of the friction spinning element 100 . It is also possible to feed the thread 30 directly to the wedge gap 102, while the fibers are placed on the outer surface of the friction spinning element 100 rotating in the wedge gap 102. Even with such a design, the fibers can be mechanically or pneumatically removed from the wedge gap 102.
- a switch 8 is provided according to FIG. 4, which switches the valve 110 for switching the negative pressure from controllable friction spinning element 100 controls the suction air nozzle 111 and vice versa.
- the housing 13 has a stationary housing part 133 which receives the suction and friction spinning element 100 which rotates into the wedge gap 102. In this way, those fibers which are not fed directly to the suction air nozzle 111 but are deposited on the friction spinning element 100 remaining in the region of the mouth of the fiber feed channel 24 are also fed through this friction spinning element 100 to the suction air nozzle 111.
- the friction spinning element 101 which rotates out of the wedge gap 102, is mounted such that it can move relative to it on a housing part 134 which can be pivoted about an axis 15.
- Both the housing part 133 and the housing part 134 have a guide and sealing surface 135 or 136 which is concentric with the axis 15, so that a good seal of the housing 13 is achieved even when the friction spinning element 101 is switched off.
- a stop 16 which is adjustable relative to the stationary housing parts 133.
- the switch 8 can also be adjustably attached to the stationary housing part 134.
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung, bei welchem ein Faden in den Keilspalt zurückgeliefert, dort in Fasern eingebunden und sodann wieder kontinuierlich aus dem Keilspalt abgezogen wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.
- Bei einem Fadenbruch oder nach einem anderweitig bedingten Stillstand des Spinnprozesses wird die Speisevorrichtung sofort stillgesetzt, um eine unnötige, die Spinnvorrichtung verstopfende und schädigende Faserzufuhr zu verhindern. Die Auflösewalze läuft jedoch in der Regel weiter, da ein Stillsetzen derselben insbesondere für jede Spinnstelle separat nicht nur einen großen technischen Aufwand erfordert, sondern das Anlaufen und Auslaufen geraume Zeit in Anspruch nimmt. Das hat zur Folge, daß der von der stillgesetzten Speisevorrichtung in den Bereich der Auflösewalze hineinragende Faserbart vollständig abgetragen wird.
- Aus der Kenntnis heraus, daß jeder Stillstand der Speisevorrichtung eine gewisse Schädigung des Faserbartes verursacht, abhängig von der Länge des Stillstandes, wurde schon vorgeschlagen, bei weiterlaufender Speisevorrichtung den Faserstrom auf seinem Weg zur Fasersammelfläche abzulenken und an der Fasersammelfläche vorbei in eine Absaugung zu führen. Hierfür sind im Speisekanal Absaugöffnungen (GB-PS 1.170.869) oder auch Preßluftöffnungen (DE-PS 3.104.444) vorgesehen. Durch den nicht unterbrochenen Faserspeise- und Auflösevorgang werden zwar exakt zu einer gewünschten Zeit ungeschädigte Fasern der Fasersammelfläche zugeführt, aber durch derartige Öffnungen in dem sehr empfindlichen Fasertransportweg zwischen der Auflösewalze und der Fasersammelfläche wird der Spinnprozess gestört. Keiner dieser Vorschläge hat deshalb eine praktische Bedeutung gewinnen können.
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung zu schaffen, die ein einwandfreies und sicheres Anspinnen ohne Beeinträchtigung des anschließenden Spinnvorganges ermöglicht.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Fasern dem Keilspalt kontinuierlich zugeführt, aus dem Keilspalt zunächst jedoch wieder abgeführt werden, daß die Friktionsspinnelemente in Spinnrichtung angetrieben und die Faserabfuhe beendet werden, und daß das Fadenende zu der sich bildenden Faseransammlung zurückgeführt und der Faden unter fortlaufender Einbindung der dem Keilspalt zugefüheten Fasern aus dem Keilspalt abgezogen wird. Durch Abführen der Fasern aus dem Keilspalt werden zunächst die Fasern beseitigt, die zuvor durch das Stillsetzen der Liefervorrichtung bei weiterlaufender Auflösrwalze beschädigt worden sind. Wenn dann schließlich bei ununterbrochener Faserlieferung in den Keilspalt das Abführen von Fasern aus dem Keilspalt beendet wird, so legen sich unbeschädigte Fasern auf den Friktionsspinnelementen ab und bilden dort eine Faseransammlung, die sich nach Rückführen des Fadenendes in dieses einbindet und einen Ansetzer hoher Festigkeit bildet.
- Gemäß einem bevorzugten Verfahren werden die Fasern dabei durch den Keilspalt hindurch auf die dem Keilspalt abgesandte Seite der Friktionsspinnelemente gebracht und von dort abgeführt. Auf diese Weise ist es nicht erforderlich, die aus dem Faserspeisekanal austretenden Fasern zum Abführen stark umzulenken. Zum Abführen der Fasern ist es vorteilhaft, wenn das aus dem Keilspalt herausdrehende Friktionsspinnelement in seiner Drehrichtung umgekehrt und zum Beenden der Faserabfuhr aus dem Keilspalt das zuvor in seiner Drehrichtung umgekehrte Friktionsspinnelement wiederum in seiner Drehrichtung umgekehrt wird, so daß es wieder aus dem Keilspalt herausdreht. Vorteilhafterweise erfolgt das Abführen der Fasern nicht mechanisch, sondern pneumatisch.
- Statt durch den Keilspalt hindurch können die Fasern auch parallel zum Keilspalt abgesaugt werden, so daß hierfür eine der Abzugsseite abgewandten Seite der Friktionsspinnelementer angeordnete Saugdüse Anwendung finden kann. Zum Beenden der Faserabsaugung aus dem Keilspalt wird vorteilhafterweise lediglich der Unterdruck, der außerhalb der Friktionsspinnelemente wirksam ist, abgeschaltet.
- Vorzugsweise werden zum Abführen der Fasern die beiden Friktionsspinnelemente in radialer Richtung voneinander entfernt, so daß die Fasern auf besonders einfache Weise durch den Keilspalt hindurch abgeführt werden. Dabei ist es zweckmäßig, die beiden Friktionsspinnelemente durch gegenseitiges Entfernen und durch Abschalten der Saugluft an dem besaugten Friktionsspinnelement zu reinigen und das besaugbare Friktionsspinnelement erst wieder mit Unterdruck zu beaufschlagen, wenn die beiden Friktionsspinnelemente wieder in ihre Betriebsstellung zurückgebracht worden sind.
- Bei voneinander entfernbaren Friktionsspinnelementen kann zusätzlich oder statt der Abschaltung des außerhalb der Friktionsspinnelemente wirksamen Unterdruckes vorgesehen werden, daß das Abführen der Fasern aus dem Keilspalt durch Rückführen der Friktionsspinnelemente in ihre Bestriebsstellung unterbrochen wird.
- Im Sinne der vorliegenden Erfindung soll unter "Betriebsstellung" der Friktionsspinnelemente eine Stellung verstanden werden, die ein Sammeln der Fasern im Keilspalt und ein Einbinden derselben in ein Fadenende ermöglicht. Hierbei können sich beispielsweise die beiden Friktionsspinnelemente so dicht beieinander befinden, daß sich die Faseransammlung in dem der Faserzuführung zugewandten Keilspalt bildet; je nach Ausbildung der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung kann die Betriebsstellung jedoch auch so gewählt sein, daß die Fasern auf einer Seite der durch die Achsen der beiden Friktionsspinnelemente gelegten Ebene in einen ersten Keilspalt eingespeist und in einem zweiten Keilspalt, der durch die Friktionsspinnelemente auf der anderen Seite dieser Ebene gebildet wird, in das Ende eines Fadens eingebunden werden.
- Um den Strom der in das Fadenende einzuspinnenden Fasern steuern zu können, wird vorteilhafterweise die Faserabfuhr nicht schlagartig, sondern allmählich beendet.
- Da in der Regel die Rücklieferung des Fadens in eine Anspinnbereitschaftsstellung zumindest in ihrer letzten Phase pneumatisch durchgeführt oder unterstützt wird, besteht bei eingeschalteter Faserspeisung die Gefahr, daß Fasern zum Fadenende gesaugt und an diesem hängenbleiben. Im Augenblick des Ansetzens steht dann kein definiertes Fadenende zur Verfügung. Um dies auszuschließen, ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß der Faden zunächst außerhalb des Keilspaltes in die Anspinn-Bereitschaftsstellung gebracht wird. Hierdurch wird sichergestellt, daß die Fasern erst zum gewünschten Zeitpunkt während des Ansetzens mit dem rückgelieferten Fadenende in Kontakt gelangen können. Vorzugsweise wird die Fadenrücklieferung so gesteuert, daß das Fadenende auf der sich bildenden Faseransammlung aufgelegt wird. Die Friktionsspinnelemente brauchen im Prinzip vor der Einführung des Fadens in den Keilspalt noch nicht in Spinnrichtung angetrieben zu werden, doch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn diese spätestens bei Beendigung der Faserabfuhr aus dem Keilspalt in Spinnrichtung angetrieben werden.
- Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß eine dem Faserspeisekanal zugeordnete, gegen den Keilspalt gerichtete, steuerbare Saugluftdüse vorgesehen, welche sich auf der dem Faserspeisekanal gegenüberliegenden Seite der Friktionsspinnelemente befindet. Diese Saugluftdüse hat die Aufgabe, die Fasern aus dem Keilspalt abzusaugen, solange die Fasern noch nicht zum Einbinden in ein Fadenende im Keilspalt verbleiben sollen, wobei die spezielle Anordnung der Saugluftdüse bewirkt, daß die abzuführenden Fasern auf ihrem Weg in die Saugluftdüse nicht umgelenkt zu werden brauchen.
- Um eine zusätzliche Unterdruckquelle für diese Saugluftdüse zu vermeiden, ist zweckmäßigerweise der Unterdruck von der Saugluftdüse auf das besaugbare Friktionsspinnelement und umgekehrt umschaltbar. Wenn eine längs einer Vielzahl von Offenend-Friktionsspinnvorrichtungen verfahrbare Anspinnvorrichtung vorgesehen ist, dann ist es vorteilhaft, wenn der Unterdruck in der Saugluftdüse und im besaugbaren Friktionsspinnelement von dieser verfahrbaren Anspinnvorrichtung aus steuerbar ist.
- Um den für das Anspinnen benötigten Zustrom von Fasern steuern zu können, ist in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorteilhafterweise der in der Saugluftdüse wirkende Unterdruck graduell steuerbar.
- Zum Abführen der Fasern aus dem Keilspalt kann vorgesehen werden, daß dem aus dem Keilspalt herausdrehenden Friktionsspinnelement eine steuerbare Umkehrkupplung zugeordnet ist. Durch die Umkehrkupplung kann das während des Spinnvorganges aus dem Keilspalt herausdrehende Friktionsspinnelement ebenso wie das andere Friktionsspinnelement vorübergehend in Richtung zum Keilspalt angetrieben werden. Auf diese Weise werden die dem Keilspalt zugeführten Fasern zwischen den Friktionsspinnelementen hindurch befördert, von wo sie pneumatisch oder mechanisch mittels eines Transportbandes abgeführt werden.
- Alternativ oder zusätzlich kann auch vorgesehen werden, daß die beiden Friktionsspinnelemente für das Abführen der Fasern radial relativ zueinander bewegbar sind.
- Damit auf einfache Weise verschiedene reproduzierbare Spinnpositionen für die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung festgelegt werden können, ist in weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes die Bestriebsstellung der beiden Friktionsspinnelemente durch einen Anschlag einstellbar.
- Um auf einfache Weise eine Synchronisation zwischen dem Außer-Wirkung-Bringen der die Fasern abführenden Saugluftdüse und dem Wiederbeaufschlagen des oder der Friktionsspinnelemente zu erzielen, ist in vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen, daß der Unterdruck von der Saugluftdüse auf das besaugbare Friktionsspinnelement und umgekehrt umschaltbar ist.
- Um das Eindringen von Falschluft in das Gehäuse, das die Friktionsspinnelemente aufnimmt, zu vermeiden, ist zweckmäßigerweise die Lagerung des beweglich gelagerten Friktionsspinnelementes durch ein Gehäuseteil bebildet, das relativ zu einem das ortsfest gelagerte Friktionsspinnelement aufzunehmenden Gehäuseteil beweglich gelagert ist.
- Da es von der Stellung der Friktionsspinnelemente abhängt, ob die Fasern abgesaugt oder im Keilspalt auf die Friktionsspinnelemente abgelegt werden, wird zweckmäßigerweise vorgesehen, daß der Unterdruck in der Saugluftdüse und im besaugbaren Friktionsspinnelement in Abhängigkeit von der Position der Friktionsspinnelemente steuerbar ist.
- Das Fadenende soll, solange die Fasern aus dem Keilspalt abgesaugt werden, noch nicht in den Keilspalt gelangen, damit sich keine Fasern an das Fadenende hängen können, was zu einem undefinierten Fadenende führen würde. Aus diesem Grunde wird das Fadenende dem Keilspalt nicht direkt zugeführt, sondern mit Hilfe des sich in den Keilspalt hineindrehenden Friktionsspinnelementes. Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Gehäuse einen gegenüber von der Mantelfläche des in den Keilspalt hineindrehenden Friktionsspinnelementes mündenden Fadeneinlegeschlitz aufweist. Dabei ist vorteilhafterweise das in den Keilspalt hineindrehende Friktionsspinnelement ortsfest gelagert, während das aus dem Keilspalt herausdrehende Friktionsspinnelement gegenüber dem anderen Friktionsspinnelement bewegbar gelagert ist. Auf diese Weise kann der Faden bereits auf dem sich drehenden Friktionsspinnelement deponiert werden, noch ehe die beiden Friktionsspinnelemente wieder zur gegenseitigen Anlage gekommen sind.
- Mit Hilfe des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindungs kann auf einfache und sichere Weise erreicht werden, daß unbeschädigte Fasern in den Keilspalt der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung gelangen, ohne daß zu diesem Zweck irgendwelche Eingriffe in den Fasertransportweg zwischen Liefervorrichtung und Offenend-Friktionsspinnelemente vorgenommen werden müssen. Durch die Möglichkeit, unbeschädigte Fasern für den Ansetzer verwenden zu können, genügt zur Erzielung einer bestimmten Ansetzerfestigkeit bereits eine geringere Fasermenge, als wenn beschädigte Fasern den Ansetzer bilden müssen. Ein unauffälliger Ansetzer ist die Folge. Da keine Eingriffe irgendeiner Art in den Fasertransportweg erforderlich sind, bleibt auch die Qualität des erzeugten Fadens ohne Beeinträchtigung, so daß sowohl der Ansetzer als auch der anschließend hieran gefertigte Faden von gutem Aussehen und hoher Festigkeit sind.
- Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1 eine Spinnstelle mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Offenend-Friktionsspinnvorrichtung in schematischer Seitenansicht;
- Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung;
- Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung.
- Fig. 4 eine Draufsicht auf eine andere Ausbildung des Erfindungsgegenstandes; und
- Fig. 5 eine Vorderansicht der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung.
- Fig. 1 zeigt eine Spinnstelle mit einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10, der das Fasermaterial 3 mittels einer Zuführ- und Auflöseeinrichtung 2 zugeführt wird. Zum Abziehen des gesponnenen Fadens 30 ist eine Abzugsvorrichtung 4 vorgesehen. Der abgezogene Faden 30 wird mittels einer Spuvorrichtung 40 auf eine Spule 400 aufgewickelt, die durch eine Spulwalze 401 antreibbar ist. Im Fadenlauf zwischen der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 und der Spulvorrichtung 40 befindet sich ein Faden wächter 41.
- Die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 besitzt ein Gehäuse 13 mit zwei rotationssymmetrischen Friktionsspinnelementen 100 und 101 (Fig. 2 und 3), die einen Keilspalt 102 bilden. Zumindest eines der Friktionsspinnelemente, z.B. das Friktionsspinnelement 100, ist perforiert und während des Spinnens im Bereich des Keilspaltes 102 besaugt. Es ist hierzu über ein Ventil 110 an eine Saugluftleitung 11 angeschlossen (Fig. 1).
- Mit der Saugluftleitung 11 ist über das Ventil 110 und eine Zwischenleitung 112 eine Saugluftdüse 111 verbunden, die in bezug auf die durch die Achsen 103 und 104 (Fig. 3) der Friktionsspinnelemente 100 und 101 gelegte Ebene E gegenüber vom Keilspalt 102 in einen durch die Friktionsspinnelemente 100 und 101 gebildeten zweiten Keilspalt 105 einmündet. Diese Saugluftdüse 111 ist dem Faserspeisekanal 24 zugeordnet und hat die Aufgabe, vor dem Ansetzen des Fadens 30 die dann noch nicht benötigten Fasern abzusaugen.
- Die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101, die im gezeigten Ausführungsbeispiel der Einfachheit halber als Walzen ausgebildet sind, werden gleichsinnnig angetrieben (siehe Pfeile P1 und P2 in Fig. 3). Zu diesem Zweck besitzt jedes Friktionsspinnelement 100 und 101 einen Wirtel 107 bzw. 108, über welchen sie von einem Antriebsriemen 12 aus angetrieben werden (Fig. 4 und 5).
- Der Antriebsriemen 12 wird durch eine ortsfeste Rolle 18 in Anlage an Wirtel 107 gehalten (Fig. 4 und 5). Dem Wirtel 108 des sich aus dem Keilspalt herausdrehenden Friktionsspinnelementes 101 ist eine steuerbare Umkehrkupplung 17 zugeordnet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel besitzt diese zwei Rollen 170 und 171, die auf den beiden Enden eines um eine Achse 172 schwenkbaren gekröpften Hebel 173 angeordnet sind. Die Rolle 170 hat die Aufgabe, den Antriebsriemen 12 in Anlage am Wirtel 108 zu halten, wenn der Antriebsriemen 12 von der Rolle 171 freigegeben ist. Wenn die Rolle 170 den Antriebsriemen 12 freigibt, gelangt die Rolle 171 zur gleichzeitigen Anlage an den Antriebsriemen 12 und an den Wirtel 108, so daß das Friktionsspinnelement 101 in entgegengesetzter Richtung angetrieben wird. Am Hebel 173 ist über ein Koppelglied 174 der Anker 175 eines Elektromagneten 176 angelenkt. Der Übersichtlichkeit halber ist von diesem Antrieb in Fig. 1 lediglich der Elektromagnet 176 dargestellt.
- Das Gehäuse 13 ist so ausgebildet, daß es ein Verschwenken des Friktionsspinnelementes 101 in radialer Richtung weg vom Friktionsspinnelement 100 zuläßt. Zu diesem Zweck ist es mit seiner Achse 106 auf zwei Schwenkarmen 150 und 151 gelagert, die ihrerseits um eine Achse 15 schwenkbar sind (Fig. 2). Hierbei ist am Schwenkarm 150 ein Koppelglied 140 angelenkt, das mit dem Anker 141 eines Elektromagneten 14 verbunden ist. Auf dem Anker 141 ist eine Rückstellfeder 142 angeordnet, die sich in geeigneter Weise am Anker 141 und am Elektromagneten 14 so abstützt, daß sie bei Abfallen des Elektromagneten 14 das Friktionsspinnelement 101 in seine Betriebsstellung zurückführt. Um diese festzulegen, ist am Gehäuse 13 einstellbar ein Anschlag 16 angeordnet, mit welchem der Schwenkarm 150 zusammenarbeitet.
- Die der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 vorgeordnete Zuführ- und Auflösevorrichtung 2 besitzt einen Zuführtrichter 20, mittels welchem das bandförmige Fasermaterial 3 einer Speisewalze 21 zugeführt wird, mit welcher in üblicher Weise eine Druckwalze oder Speisemulde (nicht gezeigt) zusammenarbeitet. Die Speisewalze 21 wird über eine Kupplung 25 angetrieben, die mit dem Fadenwächter 41 steuermäßig in Verbindung steht. Von der Speisewalze 21 wird das Fasermaterial 3 einer Auflösewalze 22 zugeführt, die das bandförmige Fasermaterial 3 zu Einzelfasern auflöst und einer Fadenbildungszone 300 zuführt, wo die Einzelfasern in das Ende des stetig abgezogenen Fadens 30 eingebunden werden. Die Auflösewalze 22 wird in bekannter Weise durch einen Riemen 23 angetrieben. Von der Auflösewalze 22 erstreckt sich ein Faserspeisekanal 24 bis in den Keilspalt 102 der Friktionsspinnelemente 100, 101.
- Ein Teil des Faserspeisekanals 24 befindet sich in einer das Gehäuse 13 abdeckenden Abdeckung 130, welche neben dem Faser speisekanal 24 einen Fadeneinlegeschlitz 14 aufweist. Dieser Fadeneinlegeschlitz 14 reicht von der Außenseite 131 der Abdeckung 130 bis zu deren Innenseite und verläuft neben dem abzugsseitigen Ende 132 des Gehäuses 13 bis zu dem der Abzugsseite abgewandten Mündungsende 240 des Faserspeisekanals 24. An der Außenseite 131 der Abdekkung 130 endet der Fadeneinlegeschlitz 14 in einer steuerbaren Saugluftdüse 144. Der Fadeneinlegeschlitz 14 mündet neben dem Faserspeisekanal gegenüber der Mantelfläche des Friktionsspinnelementes 100.
- Üblicherweise befinden sich auf einer Maschine eine Vielzahl gleichartiger Spinnstellen, die mit einer längs diesen Spinnstellen verfahrbaren Wartungsvorrichtung 5 zusammenarbeiten. Hierbei ist die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 zusammen mit der Zuführ- und Auflöseeinrichtung 2 stationär an der Spinnstelle vorgesehen.
- In dem längs dieser Spinnstellen verfahrbaren Wartungswagen 5 ist eine Anspinnvorrichtung 50 vorgesehen. Diese besitzt ein um eine Achse 501 gegen die Spule 400 schwenkbares Saugrohr 500 (Pfeil P3), mittels welchem von der Spule 400 ein Fadenende angesaugt werden kann. Die Spule 400 kann vom Wartungswagen 5 aus in bekannter Weise in Abspulrichtung angetrieben werden, so daß das angesaugte Fadenende immer weiter in das Saugrohr 500 hineingelangt. Das Saugrohr 500 besitzt auf seiner der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 zugewandten Seite einen (nicht gezeigten) Längsschlitz, damit der angesaugte Fadenabschnitt zwischen dem der Spule 400 abgewandten Schlitzende in Nähe der Schwenkachse 501 des Saugrohres 500 und der Spule 400 einen gestreckten Verlauf einnehmen kann. Dabei gelangt der Faden 30 in den Schwenkbereich einer an sich bekannten Fadenklemme 7 mit zwei Klemmelementen, die relativ zueinander abwechselnd in eine Haltestellung, in welcher die beiden Klemmelemente aneinander anliegen, oder in eine Freigabestellung, in welcher sie voneinander entfernt sind, gebracht werden können.
- Die Fadenklemme 7 sitzt auf dem freien Ende eines Armes 70, welcher auf dem Wartungswagen 5 so gelagert ist, daß er um eine erste Achse 51 eine erste Schwenkbewegung in einer horizontalen Ebene (Pfeil P4) und um eine zweite Schwenkachse 71 eine zweite Schwenkbewegung in einer vertikalen Ebene (Pfeil P5) ausführen kann.
- Auf der Wartungsvorrichtung 5 befindet sich eine Steuervorrichtung 52, welche steuermäßig mit einem Antrieb 502 zum Verschwenken des Saugrohres 500 und zum Steuern des Unterdrukkes im Saugrohr 500 sowie einem Antrieb 510 und einem Antrieb 710 zum Verschwenken der Fadenklemme 7 in Verbindung steht. Der Wartungswagen 5 ist mit der zu wartenden Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 über ein- und ausschaltbare elektrische Verbindungen - die im gezeichneten Ausführungsbeispiel als Steckkontakte 113, 250, 143 und 177 dargestellt sind - steuermäßig verbunden.
- Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
- Wenn ein Fadenbruch auftritt, so wird auf bekannte Weise durch den Fadenwächter 41 über die Kupplung 25 die Speisewalze 21 stillgesetzt, so daß keine Fasern mehr in die Fadenbildungszone 300 gelangen. Außerdem wird in bekannter Weise die Spule 400 von der Spulwalze 401 abgehoben und im Abstand von dieser so gehalten, daß die Spule 400 frei drehbar ist.
- Wenn der Wartungswagen 5, der entweder eine Spinnstelle nach der anderen wartet oder welcher bei Auftreten eines Fehlers durch Erzeugen eines Fehlersignals an die betroffene Spinnstelle gerufen wird, die Spinnstelle erreicht hat, werden über die Steckkontakte 113, 250, 143 und 177 die Verbindungen zwischen Wartungswagen 5 und Offenend-Friktionsspinnvorrichtung hergestellt. Sodann wird das Saugrohr 500 in Richtung Spule 400 verschwenkt und diese durch einen Hilfsantrieb (nicht gezeigt) in Abwickelrichtung angetrieben. Der Faden 30 wird soit abgespult und in das Saugrohr 500 gesaugt. Hat das Saugrohr 500 eine ausreichende Fadenlänge aufgenommen, so wird die Spule 400 weggeschwenkt. Dabei tritt der Faden 30 aus den zuvor erwähnten Längsschlitz aus. Er nimnt dabei eine gestreckte Lage zwischen dem der Schwenkachse 501 zugewandten Ende des Längsschlitzes und der Spule 400 ein. Damit befindet sich der Faden 30 im Schwenkbereich der horizontal und vertikal verschwenkbaren Fadenklemme 7. Diese wird in den Fadenlauf in eine Fadenaufnahmestellung gebracht, wo sie den Faden 30 aufnimmt. Sie führt den Faden 30 einer im Wartungswagen 5 vorgesehenen Trennvorrichtung (nicht gezeigt) zu, die den Faden 30 auf der der Spule 400 abgewandten Seite der Fadenklemme 7 durchtrennt. Dabei wird eine bestimmte Fadenlänge zwischen Fadenklemme 7 und freiem Fadenende geschaffen, die zum Anspinnen erforderlich ist. Die Fadenklemme 7 wird sodann in einer kombinierten Horizontal-und Vertikalbewegung zur Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 geschwenkt. Sie befindet sich dabei in einer Fadenübergabestellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 und präsentiert diesem das Fadenende 300. Dabei hält sie den Faden 30 mit Hilfe der vom Wartungswagen 5 aus gesteuerten Saugluftdüse 144 im wesentlichen parallel zum Fadeneinlegeschlitz 14.
- Während dieser Rücklieferung des Fadens 30 in seine Bereitschaftsstellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 wird von der Steuervorrichtung 52 der Anspinnvorrichtung 50 aus der Elektromagnet 14 angesprochen, der das Friktionsspinnelement 101 vom Friktionsspinnelement 100 wegschwenkt. Darüber hinaus wird von der Steuervorrichtung 52 aus der Elektromagnet 176 erregt, so daß dieser die Rolle 171 zwischen Wirtel 108 und Antriebsriemen 12 schiebt. Auf diese Weise werden die Friktionsspinnelemente 100 und 101 nicht mehr gleichsinnig angetrieben, sondern drehen sich beide in den Keilspalt 102 hinein (siehe Pfeile P1 und P6 in Fig. 5). Außerdem wird von der Steuervorrichtung 52 aus das Ventil 110 angesprochen, das den Unterdruck aus dem, Friktionsspinnelement 100 nimmt und dafür in der Saugluftdüse 111 einen Unterdruck erzeugt.
- Nun wird von der Steuervorrichtung 52 aus über die Kupplung 25 die Faserzuführung in den Keilspalt 102 wieder eingeschaltet. Da die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101 durch Spreizen voneinander entfernt sind, gelangen die Fasern zwischen den beiden Friktionsspinnelementen 100 und 101 hindurch in den Keilspalt 105, von wo sie durch den in der Saugluftdüse 111 herrschenden Unterdruck sofort wieder abgeführt werden. Auf diese Weise werden die Fasern, die zuvor bei weiterlaufender Auflösewalze 22 und stillstehender Speisewalze 21 geschädigt wurden, abgeführt. Die Drehung beider Friktionsspinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keilspalt 102 stellt sicher, daß auch die Fasern, die sich auf einer der rotierenden Friktionsspinnelemente 100 und 101 ablegen, durch deren Drehung der Saugluftdüse 111 zugeführt und somit abgeführt werden.
- Durch das gegenseitige Entfernen der beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101 voneinander und das Abschalten der Saugluft an dem besaugbaren Friktionsspinnelement 100 werden die Friktionspinnelemente 100 und 101 durch den in der Saugluftdüse 111 wirkenden Unterdruck von den auf den Mantelflächen der Friktionsspinnelemente 100 und 101 haftenden Fasern befreit und somit gereinigt. Dieser Reinigungsvorgang erfolgt gleichzeitig mit der Abführung der dem Keilspalt zugeführten Fasern und endet mit der Wiederbeaufschlagung des Friktionsspinnelementes 100 und 101 in ihrer durch den Anschlag 16 festgelegte Betriebsstellung.
- Nach einer Zeit, die so bemessen ist, daß mit Sicherheit alle geschädigten Fasern aus dem Faserbart ausgekämmt und durch die Saugluftdüse 111 abgeführt sind, wird durch gleichzeitiges Ansprechen (bzw. Abfallen) der Elektromagneten 176 und 14 bewirkt, daß das Friktionsspinnelement 101 seine Betriebsposition gegenüber dem, Friktionsspinnelement 100 wieder einnimmt und darüber hinaus wieder in üblicher Drehrichtung (Pfeil P2) angetrieben wird. Außerdem wird das Ventil 11 umgeschaltet, so daß das Friktionsspinnelement 100 wieder besaugt wird.
- Aufgrund der aufgeführten Schaltvorgänge wird die Faserabfuhr aus der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung unterbunden, und die im Keilspalt 102 verbleibenden Fasern bilden nun eine rotierende Fasermasse. Zu inem hierauf abgestimmten Zeitpunkt wird der von der Fadenklemme 7 gehaltene Faden 30 von dieser freigegeben.
- Der Faden 30 tritt nun in den Fadeneinlegeschlitz 14 ein und gelangt auf die Umfangsfläche des sich in Richtung zum Keilspalt 102 drehenden Friktionsspinnelementes 100. Nach Erreichen der Fadenbildungszone 300 bindet der Faden 30 die rotierende Faser masse ein. Durch Absenken der Spule 400 auf die Spulwalze 401 wird der Faden 30, der nun fortlaufend die der Fadenbildungszone 300 zugeführten Fasern einbindet, in die Abzugsvorrichtung 4 eingeführt, die nun den weiteren Abzug des Fadens 30 von der Fadenbildungszone 300 bewirkt.
- Die beschriebene Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 kann in verschiedener Weise abgewandelt werden, wobei Abwandlungen durch Austausch von Merkmalen untereinander oder durch Ersatz durch Äquivalente oder Kombinationen von Merkmalen möglich sind.
- Gemäß der beschriebenen Ausführung werden zum Abführen der Fasern vor der Fadenzufuhr zur Fadenbildungszone beide Friktionsspinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keilspalt gedreht und zusätzlich die Friktionsspinnelemente 100 und 101 zur Bildung eines Spaltes zwischen ihnen radial voneinander entfernt. Dabei können, falls gewünscht, die Friktionsspinnelemente 100 und 101 auch stillgesetzt werden, bis sie in ihre Spinnstellung zurückkehren. Zum Abführen der Fasern genügt es auch, entweder die Friktionsspinnelemente 100 und 101 radial voneinander zu entfernen oder beide Friktionsspinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keilspalt 102 zu drehen. Im letzten Fall lagern sich die dem Keilspalt 102 zugeführten Fasern auf den Ümfangsflächen der Friktionswalzen 100 und 101 ab und gelangen bei deren Drehung in den Keilspalt 105 auf der anderen Seite der durch die Achsen 103 und 104 der Friktionsspinnelemente 100 und 101 gelegten Ebene E. Die Fasern werden von den Friktionsspinnelementen 100 und 101 nach unten geschleudert, wo sie in die Saugluftdüse 111 gesaugt werden. Statt einer Saugluftdüse kann auch ein Transportband 6 vorgesehen werden, das zum Schutz gegen seitliche Luftströmungen in einer Führung 60 geführt werden kann (Fig. 4 und 5). Das Abführen der Fasern erfolgt hierbei rein Mechanisch durch Umkehr der Drehrichtung des während des Spinnprozesses sich aus dem Keilspalt 102 herausdrehenden Friktionsspinnelementes 101, so daß es sich ebenso wie das Friktionsspinnelement 100 in den Keilspalt 102 hineindreht, sowie mit Hilfe des Transportbandes 6. Die Faserabfuhr wird beendet durch erneute Richtungsumkehr des Friktionsspinnelementes 101, so daß es wieder aus dem Keilspalt 102 herausdreht.
- Gemäß dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Fasern vor dem Anspinnen durch eine dem Faserspeisekanal 24 zugeordnete Saugluftdüse 111 abgesaugt. Dies hat den Vorteil, daß die Fasern sofort nach Verlassen des Keilspaltes 102 in ein nach außen hin abgeschlossenes System gelangen. Es ist vom prinzip her nicht zwangsläufig erforderlich, die Saugluftdüse 111 gegenüber vom Faserspeisekanal 24 anzuordnen wie dies gemäß Fig. 1 der Fall ist. Wenn die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101 radial voneinander entfernbar sind, ist es durchaus auch möglich, in bezug auf die Fadenabzugsrichtungs am rückwärtigen Ende der Friktionsspinnelemente 100 und 101, d.h. auf deren dem, abzugsseitigen Ende 132 abgewandten Seite, eine Saugluftdüse 114 vorzusehen, die durch ein Ventil 115 gesteuert wird. Dieses ist ebenso wie das Ventil 110 von der Steuervorrichtung 52 auf dem Wartungswagen 50 aus steuerbar. In diesem Fall werden die Fasern parallel zum Keilspalt 102 aus diesen, abgesaugt, müssen somit im Vergleich zu der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung stärker umgelenkt werden. Dies kann aber durch einen entsprechend dimensionierten Unterdruck in der Saugluftdüse 114 kompensiert werden. In diesem Fall erfolgt die Beendigung der Faserabfuhr aus dem Keilspalt 102 durch Steuerung des Ventiles 115, d.h. durch Abschalten des außerhalb der Friktionsspinnelemente 100 und 101 in der Saugluftdüse 114 wirkenden Unterdruckes.
- Prinzipiell können für den Unterdruck in den Friktionsspinnelementen 100 und 101 einerseits und in der Saugluftdüse 111 bzw. 114 getrennt steuerbare Ventile 110 und 115 vorgesehen sein. Da jedoch die Beendigung der Fadenabführung aus dem Keilspalt 102 und die Wiederbeaufschlagung des besaugbaren Friktionsspinnelementes 100 in der Regel synchron erfolgen, läßt sich dies am einfachsten mit Hilfe eines Umschaltventiles erreichen.
- Entsprechend dem Wiederbeginn des Spinnvorganges kann es wünschenswert sein, auch den Faserstrom nicht wieder schlagartig, sondern graduell dem Keilspalt zuzuführen und dort anzusammeln. Dies kann durch entsprechende Steuerung des Unterdruckes in der Saugluftdüse 111 bzw. 114 und/oder der Rückführgeschwindigkeit der zuvor gespreizten Friktionsspinnelemente 100 und 101 in ihre Spinnposition bewirkt werden.
- Fig. 3 zeigt eine weitere Abwandlung einer Offend-Friktionsspinnvorrichtung 10. Bei dieser Ausbildung münden der Faserspeisekanal 24 und der Fadeneinlegeschlitz 14 nebeneinander in den Keilspalt 102. Der Faden 30 braucht somit nicht erst durch die Rotation des Friktionsspinnelementes 100 in den Keilspalt 102 gebracht zu werden. Auch ist es möglich, den Faden 30 direkt dem Keilspalt 102 zuzuführen, während die Fasern auf die Mantelfläche des in den Keilspalt 102 drehenden Friktionsspinnelementes 100 abgelegt werden. Auch bei einer solchen Ausbildung können die Fasern aus dem, Keilspalt 102 mechanisch oder pneumatisch abgeführt werden.
- Da die Steuerung des Unterdruckes im besaugbaren Friktionsspinnelement 100 und in der Saugluftdüse 111 bzw. 114 synchron zur Bewegung des vom stationären Friktionsspinnelement 100 entfernbaren Friktionsspinnelementes 101 erfolgen muß, ist gemäß Fig. 4 ein Schalter 8 vorgesehen, der das Ventil 110 zum Umschalten des Unterdruckes vom besaugbaren Friktionsspinnelement 100 auf die Saugluftdüse 111 und umgekehrt steuert.
- Das Gehäuse 13 besitzt ein stationäres Gehäuseteil 133, das das besaugbare und sich in den Keilspalt 102 hineindrehende Friktions spinnelement 100 aufnimmt. Auf diese Weise werden auch diejenigen Fasern, die nicht direkt der Saugluftdüse 111 zugeführt, sondern auf dem im Bereich der Mündung des Faserspeisekanals 24 verbleibenden Friktionsspinnelement 100 abgelegt werden, durch dieses Friktionsspinnelement 100 der Saugluftdüse 111 zugeführt. Das aus dem Keilspalt 102 herausdrehende Friktionsspinnelement 101 ist relativ hierzu bewegbar auf einem Gehäuseteil 134 gelagert, welches um eine Achse 15 schwenkbar ist. Sowohl das Gehäuseteil 133 als auch das Gehäuseteil 134 besitzt eine zur Achse 15 konzentrische Führungs- und Dichtfläche 135 bzw. 136, so daß auch bei abgeschalteter Stellung des Friktionsspinnelementes 101 eine gute Abdichtung des Gehäuses 13 erzielt wird. Auch hier wird die Betriebsstellung des beweglichen Friktionsspinnelementes 101 durch einen gegenüber dem stationären Gehäuseteile 133 einstellbaren Anschlag 16 gewährleistet.
- Sowie sich das Gehäuseteil 134 mit dem Friktionspinnelement 101 vom Gehäuseteil 133 etwas entfernt hat, gelangt es zur Anlage an den Schalter 8 und steuert den Unterdruck um. Falls gewünscht, kann der Schalter 8 auch einstellbar am stationären Gehäuseteil 134 befestigt sein.
- Vorstehend ist stets vorausgesetzt worden, daß ein Friktionsspinnelement 100 gegenüber einem stationären Friktionsspinnelement 101 beweglich ist. Es ist jedoch auch möglich, beide Friktionsspinnelemente 100 und 101 gleichzeitig zu bewegen.
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