DE69323567T2

DE69323567T2 - Eine methode zur funktionilisierung von polyolefinen

Info

Publication number: DE69323567T2
Application number: DE69323567T
Authority: DE
Inventors: Jari Aeaerilae
Original assignee: Borealis AS
Current assignee: Borealis AS
Priority date: 1992-12-31
Filing date: 1993-12-17
Publication date: 1999-08-26
Anticipated expiration: 2013-12-18
Also published as: DE69323567D1; FI96033C; FI96033B; EP0729481B1; US5698637A; FI925965A; ES2127374T3; AU679953B2; WO1994015981A1; AU5652694A; EP0729481A1; JPH08505181A; NO952590D0; FI925965A0; NO952590L; NO308540B1; ATE176792T1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Funktionalisierung von Polyolefinen im flüssigen Zustand, so dass das erhaltene Produkt als solches oder mit anderen Polyolefinen schmelzflüssig vermischt gute Adhäsion mit anderen Polymeren, Metallen oder anderen anorganischen Materialien ergibt. Die Erfindung betrifft sowohl ein Verfahren zur Herstellung von funktionellen Polyolefinen als auch Multischichtprodukte und Mischungen eines funktionellen Polymers mit anderen Polymeren und/oder einer anorganischen Substanz, die unter Verwendung des Verfahrens hergestellt werden.
Das Aufpfropfen eines funktionellen ungesättigten Monomers auf Polyolefine, insbesondere auf Polypropylen, kann mit zumindest drei unterschiedlichen Technologien durchgeführt werden.
Das Aufpfropfen kann bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Polymers, zum Beispiel in einem Wirbelschichtreaktor, durchgeführt werden. In diesem Fall kann eine sehr lange Reaktionszeit gewählt werden, was eine hohe Umsetzung des Monomers ermöglicht. Nicht aufgepfropftes Monomer kann durch Vakuumstripping entfernt werden (US 3,414,551).
Ein anderes Verfahren aus dem Stand der Technik basiert auf dem Lösungs- oder Suspensionsaufpfropfen, bei dem das Polymer in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel, im allgemeinen bei einer Temperatur von 80 bis 160ºC, aufgepfropft wird. Nicht abreagiertes Monomer kann mit Alkali enthaltendem Wasser abgespült werden (EP 202 921, US 4, 698, 395).
Ein drittes üblicherweise verwendetes Verfahren ist das Aufpfropfen in flüssigem Zustand, zum Beispiel in einem Einzel- oder Doppelschraubenextruder. Dieses Verfahren hat die Nachteile, dass die Reaktionszeit begrenzt ist und die Reaktionstemperatur höher als bei den obigen Verfahren ist, und daher die Umwandlung üblicherweise niedrig bleibt und das Aufbrechen der Polymerketten beträchtlich ist. Die Menge von feinem Monomer kann teilweise mittels Vakuumabsaugen oder Extraktionsverfahren verringert werden, jedoch sind diese Verfahren gewöhnlicherweise ineffektiv und/oder teuer.
Die deutsche Patentschrift DE 20 23 154 offenbart ein Verfahren, bei dem das Aufpfropfen eines Malonsäureanhydrids auf ein Polymer verbessert werden kann, dadurch, dass ein Vinylmonomer zu Hilfe genommen wird. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass die Menge des erforderlichen Vinylmonomers hoch ist. Über die Adhäsionseigenschaften des Produktes wird nichts berichtet.
Die europäische Patentanmeldung EP 280 454 offenbart ein Verfahren in dem, zusätzlich zu dem funktionellen Monomer ein zweites Monomer, zum Beispiel Styrol beim Aufpfropfen verwendet wird, das unter Hitzeeinwirkung copolymerisiert. Die "Aufpfropfreaktion" wird in der Abwesenheit von Peroxidinitiatoren, die Polymerradikale erzeugen, durchgeführt. Das verwendete Polyolefin darf keine Antioxidationsmittel enthalten.
Die Epoxyfunktionalisierung von Ethylen-Propylen-Gummi und Ethylen-Propylen-Dein-Gummi wird in der Patentanmeldung EP 274 744 offenbart. Gemäß dieser wird die Funktionalisierung mit Hilfe eins Peroxidinitiators durchgeführt unter Verwendung von zum Beispiel Glycidylacrylat als funktionalisierendem Agens.
EP 0317358 offenbart ein modifiziertes Polyolefinharz, das durch Schmelzkneten einer Mischung eines Polyolefinharzes, einer ungesättigten Carbonsäure oder Epoxidverbindung, einer ungesättigten aromatischen Verbindung und einem freien Radikal- Initiator erhalten wird.
Die Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines modifizierten Polyolefins durch Aufpfropfen einer ungesättigen Carbonsäure oder eines Anhydrids, Ester oder Imids davon als dem funktionellen Monomer im flüssigen Zustand unter Verwendung einer Doppelrollenmühle, eines Banburymixers oder eines Einzel- oder Doppelschraubenextruders, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu dem funktionellen Monomer zwei Comonomere verwendet werden, von denen eines ein aliphatisches Olefin und das andere ein aromatisches Vinylmonomer oder (Meth)acrylatmonomer ist.
Das zu funktionalisierende Polymer ist ein Polyolefin wie ein Homo-, Co- oder Terpolymer von Ethylen, Propylen, Buten oder 4- Methylpenten.
Das funktionelle Monomer ist eine ungesättigte Carbonsäure mit einer Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung, ein Carbonsäureanhydrid oder einige andere Carbonsäurederivate wie Carbonsäureester. Ein Imid, entweder als solches oder als Imid in situ aus einem Anhydrid gebildet, gehört ebenfalls zu dieser Gruppe. Besonders empfohlen sind α-ungesättigte Carbonsäuren, entsprechende Anhydride und Epoxy-, Amino- und hydroxyfunktionelle (Meth)acrylate. Die Menge des funktionellen Monomers beträgt vorzugsweise 0,1-10 Gew.-%, mehr bevorzugt 0,2-5 Gew.-% der Menge des Polyolefins.
Zusätzlich zu dem funktionellen Monomer verwendet das Verfahren der Erfindung sogenannte Comonomere, die in zwei Kategorien eingeteilt werden können: (1) aliphatische Diolefine wie C&sub6;-C&sub1;&sub8; α-Olefine, vorzugsweise 1-Octen und (2) aromatische Vinylmonomere und (Meth)acrylate, vorzugsweise Styrol oder Styrolderivate (wie para-Methylstyrol) oder Alkylacrylate oder Methacrylate (wie Butylacrylat). Die Gesamtmenge der Comonomere beträgt vorzugsweise 0,01-30 Gew.-%, mehr bevorzugt 0,1-10 Gew.-% der Menge des Polyolefins.
Freie Radikalinitiatoren werden für die Produktion von Polymerradikalen verwendet. Freie Radikalinitiatoren sind häufig Peroxide wie Diacylperoxide, Dialkylperoxide, Peroxysäuren, Peroxyester, Hydroperoxide und alpha-Oxy- und alpha-Peroxyhydroxyperoxide oder -hydroperoxide. Andere freie Radikalinitiatoren, die erwähnt werden sollten, schließen Azoverbindungen, N-Nitrosoanilide und Kombinationen von Dialkylperoxid mit Silanen ein. Der Initiator wird üblicherweise direkt in die Schmelzmisch-Apparatur eingebracht, er kann jedoch ebenfalls zuvor mit Polymerpellets vermischt werden. Die Menge des zu verwendenden Initiators wird zum Beispiel beeinflußt durch die Menge an Additiven, die im Polymer vorkommen. Im allgemeinen wird der Initiator in einer Menge von 0,01-2 Gew.-% der Menge des zu funktionalisierenden Polymers verwendet.
Die Aufpfropfreaktion wird im flüssigen Zustand unter Verwendung einer Doppelrollenmühle, eines Banburymixers oder eines Einzel- oder Doppelschraubenextruders durchgeführt. Die empfohlene Reaktionstemperatur ist 160-260ºC und die Reaktionszeit ist mindestens 15 Sekunden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden das Polymer oder die Polymermischung, das funktionelle Monomer und zumindest ein Anteil des Comonomers (1) und das Peroxid in der Anfangsphase der Reaktion zugeführt. Das Comonomer (2) kann, in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften des Endproduktes, simultan oder erheblich später zugeführt werden.
Die Nachteile der Verfahren aus dem Stand der Technik wie niedrige Umwandlung und das nachteilig beträchtliche Aufbrechen der Polymerketten (Polypropylen), können durch das erfindungsgemäße Verfahren vermieden werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden eine effektive Umsetzung des funktionellen Monomers, eine kontrollierte Veränderung des Schmelzindex, leichtes Mischen, eine unbedeutende Farbveränderung des Grundpolymers und ausgezeichnete Eigenschaften des Endprodukts erzielt.
Das Produkt der Erfindung kann als Adhäsionskunststoff oder dessen Bestandteil, als ein Kompatibilitätsmittel für Polymermischungen, als ein Kupplungsmittel zwischen Polymeren und anorganischen Materialien, als ein Mittel, um die Wanderung von Stabilisatoren zu verringern, und als ein Mittel, die Färbefähigkeit und Anstreichfähigkeit von Polymeren zu verbessern, verwendet werden.
Die Erfindung wird ausführlicher mit Hilfe der folgenden Beispiele beschrieben.
Die Umwandlung von Malonsäureanhydrid in einem Zweischraubenextruder in der Abwesenheit von Comonomeren beträgt üblicherweise ungefähr 30%. Dies kann ebenfalls in Vergleichsbeispielen 1 und 2 beobachtet werden. Wenn das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, beträgt die Umsetzung von Malonsäureanhydrid 65-86%, wie aus Beispielen 3-8 entnommen werden kann. Beispiele 9-13 zeigen die ausgezeichnete Adhäsion und kompatibilitätsvermittelnden Eigenschaften des funktionellen Polymers, das durch das Verfahren der Erfindung hergestellt wurde. In Beispiel 14 wird die Erfindung mit den Funktionalisierungsverfahren, die in den Patentanmeldungen DE 20 23 154 und EP 280 454 offenbart sind, verglichen.

Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)

Ein Homopolypropylenpulver (Schmelzindex MFR = 1,9, Hersteller Neste Chemicals) wurde mit Malonsäureanhydrid (MAH) in einem Berstorff ZE 25 · 39; 5D Doppelschraubenextruder unter Verwendung eines Temperaturprofils von 160-200ºC aufgepfropft. Die Menge des zugeführten Malonsäureanhydrids betrug 1,5%. Der verwendete Initiator war 0,1% 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol (Perkadox 145, Akzo Chimie BV). Die Gehalte an gesamter und freier Säure in dem Endprodukt wurden durch Titration bestimmt.
Die Umsetzung des Malonsäureanhydrids betrug 31% und die Menge der freien Säure betrug 1,06%. Der Schmelzindex (MFR) des Produktes betrug 108. Die Farbe des Produktes war bräunlich.
Die Versuchsergebnisse der Beispiele 1-8 sind in Tabelle 1 nach Beispiel 8 zusammengestellt.

Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)

Der Versuch gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, in dem anstelle eines Homopolypropylens ein statistisches Copolypropylen verwendet wurde, das Ethylen als ein Comonomer aufwies und das einen Schmelzindex von 1,8 und einen typischen Schmelzpunkt (DSC) von 142 bis 144ºC (Hersteller Neste Chemicals) besaß.

Beispiel 3

Der Versuch gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, in dem zusätzlich 0,75% 1-Octen und 0,75% Styrol verwendet wurden. Die Comonomere wurden zu Beginn der Reaktion zugeführt.

Beispiel 4

Der Versuch gemäß Beispiel 2 wurde wiederholt, in dem zusätzlich 0,75% 1-Octen und 0,75% Styrol in der Zufuhr verwendet wurde. Die Comonomere wurden zu Beginn der Reaktion zugeführt.

Beispiel 5

Der Versuch gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, in dem zusätzlich 1,5% 1-Octen und 1,5% Styrol verwendet wurden.

Beispiel 6

Der Versuch gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch in dem Glycidylmethacrylat anstelle von Malonsäureanhydrid und zusätzlich 1,5% 1-Octen und 1,5% Styrol verwendet wurden.

Beispiel 7

Der Versuch gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, in dem zusätzlich 1,5% 1-Decen und 1,5% Paramethylstyrol verwendet wurden.

Beispiel 8

Der Versuch gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, indem in der Zufuhr 3% Malonsäureanhydrid und zusätzlich 3% 1-Octen und 3% Styrol verwendet wurden.
Die Versuchsergebnisse der Beispiele 1-8 zeigen, dass das Hinzugeben von Comonomeren die Umsetzung des Malonsäureanhydrids beträchtlich verbessert und die Menge der freien Säure im Endprodukt verringert. Der Anstieg in der Comonomerkonzentration verbessert die Ergebnisse, jedoch wird eine beträchtliche Verbesserung bereits mit niedrigen Konzentrationen erreicht. Die Farbe des Produktes bleibt gut, das heißt, das Produkt ist farblos, wenn das Aufpfropfen mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt wird. Tabelle 1: Eigenschaften der funktionalisierten Polymere

Beispiel 9

Das Produkt gemäß Beispiel 5 wurde mit einem Homopolypropylen (VB19 50K, Hersteller Neste Chemicals) und einem Ethylen- Propylen-Elastomer (Keltan 740P, DSM Elastomers) in einem Verhältnis von 25/50/25% schmelzflüssig vermischt. Die Menge des freien Styrols, die im Endprodukt gemessen wurde, betrug 5 ppm.
Die Adhäsion des erhaltenen Produktes wurde überprüft, indem es als eine Adhäsionsschicht zwischen einem epoxybeschichteten (Eurokote 714.32, Bitumes Speciaux) Stahlblatt und einem als Oberflächenmaterial verwendeten Heterophasen-Polypropylen (SA40 20G, Neste Chemicals) verwendet wurde. Die Dicke der Oberflächenschicht betrug 1.800 um und die Dicke der adhäsiven Schicht betrug 200 um. Die Anzahl der Stahlblätter betrug 7 und ihre Temperaturen variierten im Bereich von 175-220ºC. Die Adhäsion war stärker als die Zugfestigkeit des Oberflächenmaterials (270-320 N/cm).

Beispiel 10

Das Produkt gemäß Beispiel 1 wurde mit einem Homopolypropylen (VB19 50K, Neste Chemicals) und einem Ethylen-Propylen- Elastomer (Keltan 740P, DSM Elastomers) in einem Verhältnis von 25/50/25% schmelzflüssig vermischt. Die Menge an freier gemessener Säure betrug 0,18%.
Wenn der obige Versuch wiederholt wurde, indem zusätzlich 0,3% n-Butylacrylat und 0,2% Octadecen sowie 0,02% eines Peroxidinitiators (Perkadox 145, Akzo Chimie BV) verwendet wurden, betrug die Menge an freier gemessener Säure 0,08%. Wenn Styrol anstelle von n-Butylacrylat verwendet wurde, war die Menge an freier Säure dieselbe, 0,08%.
Von dem zuletzt genannten Material wurde ein 5-Schichten Laminat mit einer Breite von 900 mm auf einer Er-We-Pa Flachbrettanlage hergestellt. Die Struktur des Laminates war Homopolypropylen/Adhäsionskunststoff/Ethylenvinylalkoholpolymer (EVALF101, Kuraray Co, Ltd)/- Adhäsionskunststoff/Homopolypropylen. Die Dicken der Schichten betrugen 450/45/65/45/450 um. Die Verarbeitungstemperaturen der Materialien betrugen 220-250ºC. Die gemessene Zwischenschicht- Adhäsion betrug 40 N/cm.
Wenn der Versuch unter Verwendung der kommerziellen Adhäsionskunststoffe Admer QF 500 E (Mitsui Petrochemical Industries) und Modic P300F (Mitsubishi Petrochemical Industries) wiederholt wurde, betrugen die erhaltenen Adhäsionen 11 N/cm und 34 N/cm.

Beispiel 11

Das Produkt gemäß Beispiel 6 wurde in einem Berstorff ZE25x33D Doppelschraubenextruder mit einem Polybutenterephthalat (Crastin S600, Ciba-Geigy Marienberg GmbH) und einem Homopolypropylen (VC12 12H, Neste Chemicals) in einem Verhältnis von 4/20/76% schmelzflüssig vermischt unter Verwendung von Zonentemperaturen von 240ºC und einer Schraubengeschwindigkeit von 200 rpm. Ein Vergleichsversuch (Lauf 2) wurde durchgeführt, indem anstelle des Produktes von Beispiel 6 ein kommerzielles Kompatibilitätsmittel Exxelor PO 1015 (EXXON) verwendet wurde. Aus dem Material wurden Prüfstäbe mittels einer Krauss-Maffei KM 60-210B2 Injektionspresse unter Verwendung von Zonentemperaturen von 230 bis 250ºC und einer Formtemperatur von 65ºC hergestellt. Die mechanischen Eigenschaften der Materialien wurden gemäß ISO/R527 getestet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2: Mechanische Eigenschaften

Beispiel 12

Glasfaserverstärkte Materialien wurden in einem Berstorff ZE 25 x 33D Doppelschraubenextruder unter Verwendung von Zonentemperaturen von 240ºC, einer Schraubengeschwindigkeit von 160 rpm und einer Polymerzufuhr von 5,5 kg/h schmelzflüssig vermischt. Die Glasfaser wurde in Zone 4 zugeführt.
Die verwendeten kommerziellen Produkte waren:
PP = Homopolypropylen, VC12 12H, Neste Chemicals
Glasfaser = Vetrotex 5137, Vetrotex International
PBT = Polybutenterephthalat, Crastin 5600, Ciba Geigy Marienberg GmbH
Kompatibilitätsmittel = chemisch modifiziertes Polypropylen, Exxelor PO X1, EXXON
Es wurden vier Versuchsläufe durchgeführt, in denen die folgenden Zufuhr-Zusammensetzungen verwendet wurden:
Lauf 1: 76% PP, 20% Glasfaser, 4% Exxelor Kompatibilitätsmittel
Lauf 2: 36,4% PP, 26% PBT, 35% Glasfaser, 2,6% Produkt aus Beispiel 5
Lauf 3: 36,4% PP, 26% PBT, 35% Glasfaser, 2,6% Produkt aus Beispiel 6
Lauf 4: 65% PBT, 35% Glasfaser
Prüfstäbe wurden aus den Materialien mittels einer Krauss- Maffei KM 60-210B2 Injektionspresse unter Verwendung von Zonentemperaturen von 245 bis 255ºC und einer Formtemperatur von 80ºC spritzgegossen. Die Stärke- und Steifigkeitswerte der Prüfstäbe sind in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3: Stärke- und Steifigkeitswerte
Wie anhand der Ergebnisse gesehen werden kann, arbeiten die erfindungsgemäßen Polymere sehr gut als Kupplungsreagentien zwischen Glas und Polymer.

Beispiel 13

Die Kompatibilitätsvermittlung wurde weiter untersucht, indem von Polymermischungen, die 57% eines Homopolypropylens (VC12 12H, Neste Chemicals), 38% Polyamid-66 (Grilon T300GM, EMS Chimie AG) und 5% eines Kompatibilitätsmittels enthielten, in einem Berstorff ZE25x39,5D Doppelschraubenextruder schmelzflüssig vermischt wurden. Die verwendeten Kompatibilitätsmittel waren das Polymer gemäß Beispiel 5 (Lauf 1) und, auf der anderen Seite, ein kommerzielles chemisch modifiziertes Polypropylen, das für die Kompatibilitätsvermittlung empfohlen ist (Exxelor PO XI 1015, EXXON). Die Eigenschaften der Polymermischungen sind in Tabelle 4 verglichen. Tabelle 4: Kompatibilitätsvermittlung eines Gemisches von Polypropylen und Polyamid

Beispiel 14

Polypropylen (Schmelzindex MFR = 3,2, Neste Chemicals) wurde in einem Berstorff ZE25x33D Doppelschraubenextruder unter Verwendung eines Temperaturprofiles von 160-200ºC und einer Schraubengeschwindigkeit von 200 rpm aufgepfropft. Die in den Versuchen verwendeten Komponenten wurden in einem Trommelmischer vorgemischt, bevor sie in die Zone 1 des Extruders eingebracht wurden.
Lauf 1 wurde gemäß Patent EP 280 454 in der Abwesenheit von freien Radikalinitiatoren unter Verwendung von 1,5% Malonsäure und 0,75% Paramethylstyrol durchgeführt.
Lauf 2 wurde gemäß Patent DE 20 23 154 unter Verwendung von 0,05% Perkadox 145 freiem Radikalinitiator, 1,5% Malonsäureanhydrid und 0,75% Paramethylstyrol durchgeführt.
Lauf 3 wurde erfindungsgemäß unter Verwendung von 0,05% Perkadox freiem Radikalinitiator, 1,5% Malonsäureanhydrid, 0,75% Paramethylstyrol sowie 0,75% Oktadecen durchgeführt.
Lauf 4 wurde wie Lauf 3 erfindungsgemäß durchgeführt, es wurden jedoch zusätzlich 1.500 ppm Irganox B215 (Ciba Geigy) Antioxidationsmittel verwendet.
Die Menge an nichtreagiertem Malonsäureanhydrid (MAH) wurde dadurch analysiert, indem das freie MAH aus einer Probe des Grundpolymers in kochendem Isopropanol extrahiert und die Extraktionslösung mit Kaliumhydroxid titriert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Die Ergebnisse zeigen, daß, wenn das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, die Menge an freiem Malonsäureanhydrid deutlich geringer ist und die Verwendung von Antioxidationsmitteln das Aufpfropfen nicht stört.

Tabelle 5: Menge an freiem Malonsäureanhydrid

freies MAH, %
Lauf 1 0, 82
Lauf 2 0,48
Lauf 3 0,37
Lauf 4 0,25

Claims

1. Ein Verfahren zum Herstellen eines modifizierten Polyolefins durch Aufpfropfen einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Anhydrids, Esters oder Imides davon als dem funktionellen Monomer im flüssigen Zustand unter Verwendung einer Doppelrollenmühle, eines Banbury-Mixers oder eines Einzel- oder Doppelschraubenextruders, dadurch charakterisiert, daß zusätzlich zu dem funktionellen Monomer zwei Comonomere verwendet werden, von denen eines ein aliphatisches Olefin und das andere ein aromatisches Vinylmonomer oder Methacrylatmonomer ist.

2. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an funktionellem Monomer 0,1 bis 10 Gew.-% der Menge des Polyolefins beträgt.

3. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der Monomere zusammengenommen 0,01 bis 30 Gew.-% der Menge des Polyolefins beträgt.

4. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aliphatische Olefin ein C&sub6;-C&sub1;&sub8;-α-Olefin ist.

5. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Vinylmonomer Styrol oder ein Styrolderivat ist.

6. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Methacrylatmonomer Alkylmethacrylat ist.

7. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das funktionelle Monomer Maleinsäureanhydrid ist.

8. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das funktionelle Monomer Glycidylmethacrylat ist.

9. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin ein Homo-, Co- oder Terpolymer von Ethylen, Propylen, Buten oder 4-Methylpenten ist.

10. Ein Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an dem funktionellen Monomer 0,2 bis 5 Gew.-% der Menge des Polyolefins beträgt.

11. Ein Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der Comonomere zusammengenommen 0,1 bis 10 Gew.-% der Menge des Polyolefins beträgt.

12. Ein Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das aliphatische Olefin 1-Octen oder 1-Decen ist.

13. Die Verwendung eines modifizierten Polyolefins, hergestellt nach einem der obigen Anspruche, als ein Adhäsionskunststoff oder dessen Bestandteil, als Kompatibilitätsmittel oder als Kupplungsmittel zwischen Polymeren und anorganischen Materialien.