-
Technisches
Umfeld
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
innen sterilen Verpackungsbehälters
aus einem Zuschnitt eines thermoplastischen Materials, das auf Formungstemperatur erhitzt
und mit Hilfe einer Druckdifferenz in Kontakt gebracht wird gegen
eine benachbarte Formoberfläche.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung
eines innen sterilen Verpackungsbehälters aus einem Zuschnitt aus
einem thermoplastischen Material, wobei die Vorrichtung eine Anzahl
von Verarbeitungsstationen aufweist, die hintereinander angeordnet
sind.
-
Stand der
Technik
-
Ein
gewöhnlich
vertriebener Typ von Verpackungsbehälter für verschiedene Arten von Getränken, wie
beispielsweise Wasser oder antialkoholische Getränke ist die blasgeformte Plastik flasche, die
aus einem thermoplastischen Material besteht und die normalerweise
aus einem Zuschnitt hergestellt wird, einer sogenannten Vorform
oder einem extrudierten Külbel.
Ein Verpackungsbehälter
dieser Art kann mit hoher Geschwindigkeit und rationell hergestellt
werden. Darüber
hinaus gewährleistet
dieses Herstellungsverfahren eine gute Hygiene, da der Blasformprozess
eine derart erhöhte
Materialtemperatur benötigt,
dass die Vorform in Verbindung mit dem Blasverfahrensschritt mehr
oder weniger steril wird. Um die Abwesenheit von Bakterien im inneren auch
nach der Blasformung und während
des anschließenden
Behandelns des fertigen Verpackungsbehälters zu gewährleisten,
ist es jedoch notwendig, dass der Behälter unmittelbar nach der Herstellung
in einer bakteriendichten Art und Weise geschlossen wird. Das kann
entweder vorübergehend
erfolgen, zur Vorbereitung eines späteren Abfüllens und Versiegelns des Verpackungsbehälters oder
nach einem Füllen
des Behälters
mit dem gewünschten
Inhalt, was unmittelbar nach dem Blasformprozess vorgenommen wird.
-
In
solchen Fällen,
in denen es wünschenswert
ist, eine garantiert sterile Verpackung zu schaffen, beispielsweise
zum Verpacken zuvor sterilisierter Inhalte, um eine lange Haltbarkeit
zu gewährleisten,
ist eine zusätzliche
Sterilisation des inneren des Verpackungsbehälters dennoch notwendig, was
mit Hilfe einer der bekannten und als effizient akzeptierten Methoden
durchgeführt
werden kann, die bei anderen Typen von Verpacklungsbehältern angewandt werden,
beispielsweise Sterilisation mittels chemischer Mittel (Wasserstoffperoxid)
und/oder thermischer oder Strahlungssterilisation.
-
Es
ist daher schon bekannt im Stand der Technik, verschiedene Typen
von fertig hergestellten Verpackungen mit Hilfe von beispielsweise
chemischer Sterilisation zu sterilisieren. Der fertig hergestellte
Verpackungsbehälter
wird in solch einem Fall im inneren mit dem chemischen Sterilisationsmittel
in flüssiger,
dampfförmiger
oder gasförmiger
Form behandelt. Nachdem sichergestellt wurde, dass das gesamte Innere
des Verpackungsbehälters
in Kontakt mit dem Sterilisationsmittel kam, wird das Mittel erneut
mit Hilfe von beispielsweise steriler heißer Luft evakuiert, wobei bei
diesem Vorgang sowohl der Luftstrom als auch die erhöhte Temperatur
gewährleistet, dass
Restmengen von Sterilisationsmittel in dem fertigen Verpackungsbehälter auf
ein Minimum reduziert werden. Dennoch leidet die Sterilisation der
fertigen Verpackung unter bestimmten Nachteilen, da einerseits eine
erhebliche Menge an Sterilisationsmittel wegen des verhältnismäßig großen Volumens des
Verpackungsbehälters
verbraucht wird und andererseits in bestimmten Typen von Verpackungsbehältern es
schwierig sein kann sicherzustellen, dass Taschen, wie innere Ecken
und ähnliches,
adäquat sterilisiert
werden. Das Entfernen des Sterilisationsmittels wird entsprechend
durch das Volumen und die Konfiguration des Verpackungsbehälters behindert und
beinhaltet darüber
hinaus ein unumgängliches Erhitzen
des Verpackungsbehälters,
was bei beispielsweise blasgeformten Plastikflaschen dazu führt, dass
ihre Bereiche mit dünnen
Wänden
deformiert oder geschwächt
werden. Letztendlich ist das Verfahren zeitaufwändig und schwierig in den Herstellungs-
und Abfüllprozess
zu integrieren.
-
Es
besteht daher im Stand der Technik das Bedürfnis, ein Verfahren zu realisieren,
das es ermöglicht,
einen innen sterilen Verpackungsbehälter aus einem Zuschnitt herzustellen,
unabhängig
von der Konfiguration des fertigen Verpackungsbehälters und
ohne dem Risiko, solche Behälter
zu beschädigen.
-
In
diesem Zusammenhang kann das Dokument WO-A-98/16259 kurz erwähnt werden.
Es offenbart ein Verfahren zum Sterilisieren eines Verpackungsmaterials,
wobei Behälter,
die fertig sind befüllt
zu werden oder ein Verpackungsmaterial, das eine Kunststoffoberfläche aufweist,
sterilisiert werden können,
indem Wasserstoffperoxid in einem gasförmigen Zustand der zuvor erhitzten
Kunststoffoberfläche
zugeführt
wird, wobei der gesamte Sterilisationsprozess durchgeführt wird,
während
das Wasserstoffperoxid in der gasförmigen Phase ist.
-
Darüber hinaus
offenbart EP-A-0 481 361 eine Vorrichtung zum Sterilisieren von
Behältern,
wie beispielsweise Becher, an einem Band einer aseptischen Nahrungsmittelverpackungsmaschine.
Eine Quelle von Wasserstoffperoxid wird mittels erhitzter Luft verdampft
und zu den Behältern
geleitet, um diese zu sterilisieren.
-
Aufgabe der
Erfindung – Das
Verfahren
-
Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur
Herstellung eines innen sterilen Verpackungsbehälters zu realisieren, der durch
Blasformen eines Zuschnitts aus thermoplastischem Material hergestellt
wurde, wobei es das Verfahren ermöglicht, mit beispielsweise
bekannten Typen von chemischen Sterilisationsmitteln eine integrierte
Sterilisationsbehandlung während
der Herstellung eines gefüllten
und versiegelten, fertig geformten Verpackungsbehälters zu
realisieren.
-
Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren
zur Herstellung eines innen sterilen blasgeformten Verpackungsbehälters zu
realisieren, wobei es das Verfahren vermeidet, die sterilisierte
Vorform/den sterilisierten Verpackungsbehälter separat zu behandeln,
bevor dieser mit dem gewünschten
Inhalt gefüllt
und am Ende in einer zufrieden stellenden Weise hinsichtlich der
hygienischen und sterilen Gesichtspunkte versiegelt wird.
-
Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es schließlich, ein
Verfahren zur Herstellung eines innen sterilen Verpackungsbehälters anzugeben,
wobei das Verfahren nicht nur optimale Sterilisationsbedingungen
garantiert, sondern es auch vermeidet, dass der sterile Zuschnitt/der
sterile Verpackungsbehälter
zwischen dem eigentlichen Moment der Sterilisation und den Füll-/Versiegelungsoperationen
separat behandelt werden muss und dabei den Großteil der oben beschriebenen
Nachteile, unter denen der Stand der Technik leidet, vermeidet.
-
Lösung
-
Die
vorgenannten und andere Aufgaben wurden durch die vorliegende Erfindung
dadurch gelöst,
dass ein Verfahren zur Herstellung eines innen sterilen Verpackungsbehälters aus
einem Zuschnitt aus thermoplastischem Material angegeben wird, das
in Abfolge folgendes umfasst:
Eine Vorheizstufe, in der der
Zuschnitt auf eine Innenflächentemperatur
erhitzt wird, die die Taupunkttemperatur des entsprechenden gasförmigen Sterilisationsmittels übersteigt,
die aber geringer ist als die Glasierungstemperatur des thermo plastischen
Materials, eine Sterilisierungsstufe, in der das Sterilisationsmittel
im gasförmigen
Zustand in den Zuschnitt eingeführt
wird, eine Endheizstufe, in der der Zuschnitt auf eine Temperatur
erhitzt wird, die die Glasierungstemperatur des Zuschnitts übersteigt
und in der sterile heiße
Luft in den Zuschnitt eingeführt
wird, um das Sterilisationsmittel zu entfernen, und eine Blasformstufe
in der sterile Luft mit Überdruck
in den Zuschnitt eingeblasen wird, so dass dieser expandiert und
an die umschließende
Form anstößt, deren Temperatur
unter der Glasierungstemperatur des thermoplastischen Materials
gehalten wird.
-
Vorteilhafte
Ausführungsformen
des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung haben darüber hinaus
die kennzeichnenden Merkmale erhalten, die in den anhängenden
Unteransprüchen
2 bis 8 genannt werden.
-
Indem
die Sterilisation durch Nutzung des Verfahrens nach der vorliegenden
Erfindung durchgeführt
wird, bevor der Zuschnitt in fertige Verpackungsbehälter geformt
wird, ist es möglich,
wegen des geringeren Volumens des Rohteils und dadurch der geringeren
inneren Oberfläche,
die notwendige Menge von Sterilisationsmittel zu reduzieren und dies
darüber
hinaus unabhängig
von der Konfiguration des fertigen Verpackungsbehälters. Der
Zuschnitt oder die Vorform hat normalerweise eine zylindrische Konfiguration
mit einem runden, geschlossenen Ende und diese Form ist für eine effiziente
und schnelle Sterilisation gut geeignet. Darüber hinaus beinhaltet die Sterilisation
des Zuschnitts statt des fertigen Verpackungsbehälters eine reduzierte Menge
von Sterilisationsmittel pro Verpackungsbehälter, was auch ein Vorteil
ist in Hinblick auf jegliche mögliche
Restmengen in dem fertigen expandierten Verpackungsbehältern.
-
Noch
ist die Vorform empfindlich auf Erhitzen, im Gegenteil, der Schritt
des Erhitzens ist eher ein Vorteil, da er zusätzliche Wärme liefert, die das spätere Erhitzen
auf Verformtemperatur erleichtert mit dem Ergebnis, dass die Gesamtzeit
des Prozesses geringer gehalten werden kann, als wenn die Sterilisation
nach dem Tiefzieh- oder Formschritt separat durchgeführt worden
wäre.
-
Es
besteht darüber
hinaus im Stand der Technik ein Bedarf daran, eine Vorrichtung zur
Herstellung eines sterilen Verpackungsbehälters zu realisieren, wobei
die Vorrichtung Mittel beinhaltet, um es zu ermöglichen, die schnelle und zuverlässige Sterilisation
in den Produktionszyklus vernünftig
zu integrieren. Es ist wünschenswert,
dass die Vorrichtung derart eingerichtet ist, dass das Risiko der
Reinfektion gering ist, wobei zur gleichen Zeit das Design und die
Konstruktion einfach und geeignet sein soll für eine schnelle und zuverlässige Herstellung
eines blasgeformten, sterilen, gefüllten und versiegelten Verpackungsbehälters.
-
Aufgabe der
Erfindung – Die
Vorrichtung
-
Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung
zur Herstellung eines innen sterilen Verpackungsbehälters aus
einem Zuschnitt eines thermoplastischen Materials zu realisieren,
wobei die Vorrichtung, zusätzlich
zu den herkömmlichen
Stationen für
Formung, Füllen
und Versiegeln von Verpackungsbehältern, auch Mittel für einen
Sterilisationsprozess beinhaltet, der in den Produktionszyklus vernünftig integriert
wird.
-
Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung
zu realisieren, die trotz ihrer im Wesentlichen herkömmlichen
Gestaltung und Konstruktion Mittel zur sterilen Behandlung von Verpackungsbehälterzuschnitten
beinhaltet.
-
Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung
der vorbeschriebenen Art zu realisieren, in der die Vorrichtung
eine kontinuierliche, geschützte
Behandlung der Verpackungsbehälterzuschnitte
während
des gesamten Produktionszyklus der gefüllten und steril versiegelten
Verpackungsbehälter
garantiert.
-
Des
Weiteren ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, letztendlich
eine Vorrichtung der vorbeschriebenen Art zu realisieren, wobei
die Vorrichtung, als Ergebnis ihres Designs und ihrer Konstruktion,
die Notwendigkeit einer separaten Behandlung der sterilen Verpackungsbehälter und/oder
Zuschnitte vermeidet, so dass das Risiko des Reinfizierens vermieden
wird, das bei Vorrichtungen des Stands der Technik inhärent ist.
-
Lösung
-
Die
vorgenannte und andere Aufgaben wurden durch die vorliegende Erfindung
dadurch gelöst, dass
eine Vorrichtung zur Herstellung eines innen sterilen Verpackungsbehälters aus
einem Zuschnitt aus thermoplastischem Material angegeben wird, wobei
die Vorrichtung eine Anzahl von hintereinander geschalteten Prozessstationen
aufweist, die wenigstens zwei Stationen zum Aufheizen des Zuschnitts beinhalten,
wobei eine dieser Stationen für
ein zweites Aufheizen des Zuschnitts vorgesehen ist und eine Versorgungsröhre beinhaltet,
zum Einführen
von heißer,
steriler Luft in den Zuschnitt, eine Zwischenstation zur Sterilisationsbehandlung
des Rohlings, wobei die Sterilisierungsstation eine Versorgungsröhre zum Einführen eines
gasförmigen,
chemischen Sterilisationsmittels in den Zuschnitt aufweist und eine
Station zum Umformen des Zuschnitts in einen Verpackungsbehälter, wobei
diese Umformstation hinter der genannten Sterilisierungsstation
angeordnet ist und eine Düse
aufweist, die angeordnet ist, um sterile Luft in den Zuschnitt zu
blasen.
-
Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung haben des Weiteren
die kennzeichnenden Merkmale der beigefügten Unteransprüche 10 bis
17 erhalten.
-
Indem
eine Vorrichtung zur Herstellung eines innen sterilen Verpackungsbehälters durch
Blasformen nach der vorliegenden Erfindung realisiert wird, wobei
die Vorrichtung nicht nur die vorbekannten Typen von hintereinander
geschalteten Prozessstationen aufweist, sondern auch eine Station
zwischen zwei Erhitzungsstationen aufweist, die zum Sterilisieren
des Rohlings vorgesehen ist, ist es möglich, eine kompakte und effizient
arbeitende Maschine zu realisieren, die gewährleistet, dass die gesamte
Herstellung eines gefüllten
und versiegelten, sterilen Verpackungsbehälters durchgeführt wird,
ohne dass die Verpackungsbehälter
oder die Zuschnitte die Vorrichtung zum Zwecke ihrer Herstellung
verlassen, so dass ein optimales Ergebnis gewährleistet wird. Die Anordnung
der Sterilisierungsstation zwischen einer ersten Erhitzungsstation
zum Erhitzen des Zuschnitts auf Sterilisationstemperatur und einer
zweiten Erhitzungsstation zum Erhitzen des Zuschnitts auf Tiefzieh-
oder Formtemperatur, reduziert die Gesamtgröße der Maschine und erhöht dessen
Effizienz.
-
Kurzbeschreibung
der beigefügten
Zeichnungen
-
Eine
bevorzugte Ausführungsform
von sowohl dem Verfahren als auch der Vorrichtung nach der vorliegenden
Erfindung wird nun wie folgt näher beschrieben,
unter spezieller Bezugnahme auf die beigefügten, schematischen Zeichnungen,
die nur solche Details zeigen, die für ein Verständnis der Erfindung unabdingbar
sind. In den beigefügten
Zeichnungen zeigen:
-
1 einen
Querschnitt durch einen Zuschnitt der Art, der benutzt wird, um
das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung in die Praxis umzusetzen
und um die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung zu benutzen;
-
2 teilweise
im Querschnitt einen Teil der Vorrichtung nach der vorliegenden
Erfindung, wobei die linke Seite der Zeichnung die Vorrichtung in
einer Position zeigt, in der der Zuschnitt erhitzt wird, während die
rechte Seite die Vorrichtung zeigt, nachdem der Zuschnitt blasgeformt
wurde;
-
3 schematisch
und im Querschnitt, wie eine Anzahl von Prozessstationen in der
Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung in Reihe eine nach der
anderen hintereinander angeordnet sind; und
-
4 eine
schematische obere Ansicht der Pressstation nach 3.
-
Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsform
-
Das
Verfahren und die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung sind
dazu bestimmt, als Teil eines per se bekannten Herstellungsprozesses,
eine rationelle und effiziente Sterilisierung des inneren eines
blasgeformten Verpackungsbehälters
zu realisieren, so dass der Verpackungsbehälter geeignet ist, lang haltbare
Produkte zu lagern. Der Ausgangspunkt bei verschiedenen Arten von
Blasformungsprozessen von Verpackungsbehältern ist in einem solchen
Fall normalerweise ein Zuschnitt 1, der von derjenigen
Art sein kann, wie sie in 1 illustriert
wird, also beispielsweise eine sogen. Vorform oder beispielsweise
ein extrudierter Külbel
oder ähnliches.
Im vorliegenden Fall ist der Zuschnitt 1 vom Typ der Vorform
und wurde aus einem thermoplastischen Mehrlagenmaterial hergestellt,
das beispielsweise im Wesentlichen aus äußeren und inneren Lagen von
Polyester bestehen kann, zwischen welchen eine Sperrschicht aus
beispielsweise EVOH eingelagert sein kann, die mit Klebeschichten
der bekannten Art umgeben ist. Andere Arten von Zuschnitten 1 können natürlich auch
angewandt werden, aber für
die Herstellung von sterilen Verpackungen ist es wichtig, dass die
Zuschnitte irgend eine Art von Sperrschicht beinhalten. Wie aus 1 ersichtlich,
hat der gezeigte Zuschnitt 1 einen Boden 2, der
planar oder kuppelförmig
geformt sein kann und einen oberen ausgestellten oder „gerollten" Halsbereich 3.
Der Zuschnitt 1 hat eine verhältnismäßig dünne Wand und aus Sicht sowohl
der Sterilisation als auch des Tiefziehens ist es vorteilhaft, wenn
der Zuschnitt über
seine gesamte Oberfläche
im Wesentlichen die gleiche Wandstärke aufweist. Als Ergebnis
seiner speziellen Wölbung
wird der Halsbereich 3 eine größere Dicke haben, aber das
ist wichtig um sicherzustellen, dass der Halsbereich eine genau
definierte Form aufweist, die für
eine feste Passung des Zuschnitts in die Vorrichtung nach der vorliegenden
Erfindung geeignet ist, die wie folgt genauer beschrieben wird.
-
2 zeigt
einen Teil der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung. Die
Vorrichtung oder die Maschine zur Herstellung steriler blasgeformter
Verpackungsbehälter
beinhaltet zwei Hauptbereiche, nämlich
einen Stator 4 und einen Rotor 5. Wie der Name
bereits sagt, ist der Rotor 5 bevorzugt kreisförmig und
rotationssymmetrisch (in 4 im Uhrzeigersinn), aber ohne
von der bevorzugten Ausführungsform
abzuweichen ist es dennoch nicht ausgeschlossen, dass der Rotor 5 (und
demnach auch der Stator 4) aus einer anderen Konfiguration
besteht, beispielsweise ein „Rotor" in Form einer Kette
oder eines Förderers,
mit einer Anzahl von Platten, und ein rechtwinklig linearer Stator,
der längs
einer oder beider rechtwinklig linearer Teile des Förderers
angeordnet ist. Es ist aus den 2 und 4 ersichtlich, wie
der Rotor 5 und der Stator 4 in Relation zueinander
angeordnet sind. Ein Spalt zwischen dem Stator und dem darunter
liegenden Rotor ermöglicht
die Rotation des Rotors 5, ohne dass eine hemmende Reibung
auftritt und in dem Spalt liegen auch eine Anzahl von Kanälen 6,
für die
Zuführung
von steriler Luft unter einem Überdruck,
wodurch der Raum zwischen dem Stator und dem Rotor einen positiven Überdruck aufweist,
der Bakterien daran hindert, von außen nach innen einzudringen.
Dies wird detailliert wie folgt näher beschrieben. Auf seiner
gegenüberliegenden
(unteren) Seite in Bezug auf den Stator 4 weist der Rotor 5 auch
eine Anzahl von Greifelementen 7 auf, die im Wesentlichen
ringförmig
gestaltet sind und die an ihrem unteren Ende eine innere Kehle zur
Aufnahme des Halsbereichs 3 aufweisen und äußere Dichtoberflächen zum
dichtenden Anliegen gegen sowohl einer heißen Backe 8 als auch
einer Formhälfte 9,
wie dies wie folgt genauer beschrieben wird.
-
Aus
der schematischen vergrößerten Ansicht
von sowohl dem Stator als auch dem Rotor, die in 3 gezeigt
werden, geht hervor, wie eine Anzahl von verschiedenen Stationen
(A-H) hintereinander entlang des Stators angeordnet sind und auch wie
der schrittweise rotierende Rotor 5 mit seinen unterschiedlichen
Greifelementen in der Nähe
jeder entsprechenden Station angeordnet ist, wenn der Rotor zum
Stillstand kommt. Die unterschiedlichen Stationen des Stators, die
auch in 4 angezeichnet sind, sind -von
links nach rechts in 3 gezählt- eine Einfüllstation
A, eine erste Erhitzungsstation B, eine Sterilisationsstation C,
eine zweite Erhitzungsstation D, eine Blasformstation E, eine Füllstation
F, eine Versiegelungsstation G und eine Entladestation H. Die Stationen
bilden voneinander getrennte Kammern, die aber nach unten in Richtung
des Rotors 5 offen sind, wobei ein positiver steriler Luftzufluss
(wie zuvor beschrieben wurde) gewährleistet, dass die Umgebungsluft
und Bakterien nicht in die Kammern der unterschiedlichen Stationen
eindringen können.
-
Bei
der illustrierten Ausführungsform
der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung beinhaltet der schrittweise
rotierende Rotor 5 acht gleichmäßig verteilte Öffnungen 11 mit
Greifelementen 7 für
die Zuschnitte/Verpackungsbehälter 1,
und dementsprechend sind die acht Stationen des Stators 4 ent sprechend
einheitlich innerhalb desselben Abstandes vom Zentrum des Rotors
wie die Greifelemente 7 verteilt. Jede schrittweise Rotation
des Rotors 5 über
ein Achtel einer vollständigen
Umdrehung wird daher einen entsprechenden Zuschnitt/einen entsprechenden
Verpackungsbehälter
einen Schritt von einer Station zur nächsten Station verschieben.
Unmittelbar unterhalb der Greifelemente 7 des Rotors 5 befinden
sich die heißen
Backen 8, die mit dem Rotor verbunden sind und mit diesem
schrittweise rotieren. Die heißen
Backen 8 können
jedoch zwischen einer oberen werden, wie dies noch genauer untenstehend
erläutert
werden wird. Sofern die heißen
Backen 8 in der oberen Rotorebene 10 angeordnet
sind, können sie
des Weiteren zwischen einer geschlossenen und einer offenen Position
verändert
werden. Die offene Position, die an der Einfüllstation A gezeigt wird, ermöglicht das
Einführen
eines Zuschnitts 1 in die richtige Position zwischen den
heißen
Backen 8, während
die geschlossene Position es ermöglicht,
die heißen
Backen eng gegen das gesamte Äußere des Zuschnitts 1 zu
drängen,
wie dies noch genauer untenstehend beschrieben werden wird. Die
heißen
Backen 8 beinhalten darüber
hinaus elektrische Widerstandselemente (nicht gezeigt), die ein
Erhitzen der heißen
Backen 8 auf eine geeignete Temperatur, insbesondere auf
etwa 100°C
ermöglichen.
Falls die heißen
Backen auf die untere Rotorebene 12 verschoben werden,
liegen sie in einem Abstand unterhalb des Rotors 5, werden
aber immer noch mit seiner Rotation synchronisiert. Die heißen Backen 8 sind
in der unteren Rotorebene 12 ab der Blasformstation E angeordnet,
in der die zwei Formhälften 9 platziert
werden. Die Formhälften 9 können, genauso wie
die heißen
Backen 8, zwischen einer offenen und einer geschlossenen
Position verschoben werden (entsprechend in den 4 und 3 gezeigt).
In der geschlossenen Position umfassen die Formhälften 9 den Zuschnitt 1,
so dass dieser bis zur völligen Anlage
gegen die inneren Konturen der Formhälften 9 blasgeformt
werden kann. Die Formhälften 9 sind, wie
die heißen
Backen 8, zwischen den verschiedenen Positionen mittels
mechanischer Vorrichtungen (nicht gezeigt), wie beispielsweise Hebeln,
Nocken oder verschiedene Arten von Antriebsaggregaten, verschieblich.
Die Formhälften 9 beinhalten
darüber hinaus
bevorzugt Kühlkanäle, durch
welche die Arbeitstemperatur der Formhälften 9 auf einem
moderaten Level gehalten werden kann, bevorzugt auf Raumtemperatur
oder geringfügig
darunter (10°C
bis 20°C).
-
Wie
aus 3 auch ersichtlich wird, sind in dem Stator 5 eine
Anzahl von Vorrichtungen für
die Zuführung
von steriler Luft, dem Sterilisationsmittel, Inhalt und ähnlichem
vorgesehen. Genauer gesagt beinhaltet die erste Erhitzungsstation
B eine Versorgungsröhre 13 für Heißluft, wobei
sich die Röhre
im Wesentlichen vertikal nach unten in Richtung der Öffnung des
Rotors 5 und des Zuschnitts 1 erstreckt, der in
den Greifelementen 7 gehalten wird. Das gegenüberliegende
Ende der Versorgungsröhre 13 erstreckt sich
nach außen
durch die Wand der Station B und steht in Verbindung mit einer Quelle
(nicht gezeigt) von erhitzter steriler Druckluft. Die Ausrüstung für diese
Anordnung besteht aus einer an sich bekannten Art, beispielsweise
ein absoluter Filter und eine elektrische Erhitzungsvorrichtung,
die fähig
ist, die Luft auf eine Temperatur von vorzugsweise etwa 100°C zu erhitzen.
Diese Anordnungen sind vom bekannten Typ und benötigen daher wahrscheinlich
keine detaillierte Beschreibung in diesem Zusammenhang. Eine ähnliche
Anordnung ist in der zweiten Erhitzungsstation D vorgesehen, wo
eine weitere identische Versorgungsröhre 13 entsprechend
mit steriler Luft versorgt wird, die auf 100°C oder darüber erhitzt wurde.
-
In
der Sterilisationsstation C, die zwischen den beiden Erhitzungsstationen
B und D angeordnet ist, befindet sich eine Versorgungsröhre 14 für das Sterilisationsmittel,
wobei sich diese Versorgungsröhre, ähnlich wie
die Versorgungsröhre 13 für Heißluft, im
wesentlichen vertikal durch die Station erstreckt und in Richtung
des Zuschnitts 1 ausgerichtet ist, der sich in den Greifelementen 7 befindet.
Das gegenüberliegende
Ende der Versorgungsröhre 14 erstreckt
sich nach außen
durch die Statorwand und steht in Verbindung mit einer Quelle eines
geeigneten chemischen Sterilisationsmittels, wie beispielsweise Wasserstoffperoxid
in Gasform oder in Dampfform, das auf eine Temperatur von etwa 70°C eingestellt ist.
Für H2O2 sollte die Temperatur
auf jeden Fall oberhalb der Taupunkttemperatur liegen, d.h. höher als
etwa 60°C.
Mittel zur Vorbereitung und Aufwärmung
eines geeigneten Gemischs von Sterilisationsmittel auf die gewünschte Temperatur
sind ebenfalls in dem hier relevanten Technologiefeld gut bekannt, aus
welchem Grund keine weitere Beschreibung in diesem Kontext für notwendig
erachtet wird.
-
In
der Blasformstation E beinhaltet der Stator eine Blasdüse 15,
die sich vertikal durch die Station erstreckt und derart geformt
ist, dass sie gegen das obere Ende des Halsbereichs 3 des
Zuschnitts 1 dichtend anliegt, der durch die Greifelemente 7 fixiert ist.
Die Düse 15 ist
demnach in der vertikalen Richtung zwischen einer oberen Position
im Abstand vom Rotor 5 und einer unteren Position, in der
sie gegen den Halsbereich 3 gedrückt wird, verschiebbar, so dass
Luft, die über
die Düse 15 eingeblasen
wird, den gewünschten Überdruck
in dem erhitzten Zuschnitt 1 erzeugt, um den Zuschnitt
zu zwingen, die Form einzunehmen, die durch die zwei Formhälften 9 definiert wird.
Die Düse 15 ist
in herkömmlicher
Art und Weise an einen Kompressor für Blasluft angeschlossen.
-
In
der Füllstation
F befindet sich eine vertikal angeordnete Füllröhre. Zum Abfüllen von
bestimmten Produkttypen (beispielsweise Flüssigkeiten mit einer bekannten
Tendenz zum Aufschäumen)
kann die Röhre
in einer per se bekannten Art und Weise nach oben und unten verschiebbar
angeordnet sein, so dass, wenn ein fertig geformter Packungsbehälter in
der Füllstation
angeordnet wird, sie auf eine untere Füllposition (in 3 nicht
gezeigt) verschiebbar ist, in der der Mund der Füllröhre 16 im Abstand
oberhalb des Bodens des Verpackungsbehälters angeordnet wird. Während des
Füllvorgangs
wird die Füllröhre 16 allmählich nach
oben in Richtung der Halteposition bewegt, die in 3 illustriert
wird, in einem geringen Abstand oberhalb der oberen Oberfläche des
Rotors 5.
-
In
der Versiegelungsstation G wird die gefüllte Verpackung mit einem Versiegelungsplättchen 17 versehen,
was mit Hilfe von bekannter und in der Regel eingesetzter Ausrüstung zum
Versiegeln von Verpackungsbehältern
wie Flaschen zum Plättchenversiegeln
eingesetzt wird.
-
Die
Entladestation H beinhaltet Mittel (nicht gezeigt) zum Freilassen
und Wegtransportieren der gefüllten
und versiegelten Verpackungsbehälter.
Solche Mittel sind jedoch im Stand der Technik gut bekannt und benötigen daher
wahrscheinlich keine weitere detaillierte Beschreibung an dieser
Stelle.
-
Grundsätzlich basiert
das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung auf einem Blasformprozess
des bekannten Typs, bei spielsweise Erhitzen und Blasformen eines
Zuschnitts, wie beispielsweise einer Vorform und das anschließende Abfüllen und Versiegeln
des derart hergestellten Verpackungsbehälters. Bei früheren Versuchen
zur Herstellung von blasgeformten Verpackungsbehältern für sterile Inhalte wurde der
per se bekannte Produktionszyklus jedoch unterbrochen und der blasgeformte
Verpackungsbehälter
wurde einer separaten Sterilisation unterzogen, nach dem Blasformverfahren
aber vor dem Abfüllen
und Versiegeln. Wie bereits oben erwähnt, ist es ebenfalls im Stand
der Technik bereits bekannt, sich ausschließlich auf die Formtemperatur des
Plastikmaterials zu verlassen, um einen Verpackungsbehälter herzustellen,
der frei von Bakterien ist. Entsprechend des Verfahrens nach der
vorliegenden Erfindung wird eine zufrieden stellende, bevorzugt
chemische Sterilisation in den Produktionszyklus ordentlich integriert,
derart, dass diese bei im Wesentlichen unveränderter Geschwindigkeit und
mit unveränderter
Zuverlässigkeit
eingesetzt werden kann, während
gleichzeitig keine separate Behandlung von sterilen aber noch unversiegelten
Verpackungsbehältern
durchgeführt
werden muss.
-
Bei
der Herstellung einer sterilen, gefüllten und versiegelten blasgeformten
Plastikverpackung nach einem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung,
wird ein Zuschnitt 1 aus einem thermoplastischen Material,
wie beispielsweise einer Kombination aus Polyester/EVOH in der Einfüllstation
A des Stators 4 dem Rotor 5 zugeführt. Der
Zuschnitt 1 wird mittels Transportvorrichtungen (nicht
gezeigt) nach unten durch die Öffnung
im Rotor 5 und der Greifelemente 7 herabgelassen,
bis der obere Halsbereich 3 des Zuschnitts 2 mit
dem inneren unteren Teil der Greifelemente 7 in Berührung kommt
und sich dichtend an diese anlegt. Während des Einsetzens des Zuschnitts 1 in
den Rotor 5 befinden sich die heißen Backen 8 des Rotors,
in dieser Lage, in ihrer geöffneten
Position, die in 3 illustriert ist, so dass das Einführen des
Zuschnitts 1 ohne Kontakt mit den heißen Backen 8 durchgeführt werden
kann. Sobald der Zuschnitt 1 in seiner korrekten Position
eingerichtet wurde, werden die heißen Backen 8 während einer gleichzeitigen
Rotation des Rotors 5 um einen Schritt (ein Achtel einer
Umdrehung) geschlossen, d.h. bis zur ersten Erhitzungsstation B.
Die heißen
Backen 8, die auf eine Temperatur von etwa 100°C erhitzt
werden, heizen nun durch Kontakt mit der gesamten Außenseite
des Zuschnitts 1 allmählich
den Zuschnitt auf eine Temperatur oberhalb von Raumtemperatur auf.
Da der Zuschnitt 1 eine im Wesentlichen gleichförmige Wandstärke aufweist,
wird die Aufwärmung gleichmäßig erfolgen,
was eine Vorbedingung für
das anschließende
zufriedenstellende Sterilisationsergebnis ist.
-
Sobald
der Zuschnitt 1, der entsprechend in den Rotor 5 eingesetzt
wurde, aufgrund der schrittweisen Rotation des Rotors in die illustrierte
Position in der ersten Erhitzungsstation B gebracht wurde, werden
die Mittel (nicht gezeigt) für
die Zuführung von
erhitzter, sterilem Gas/Luft über
die Röhre 13 aktiviert,
wodurch sichergestellt wird, dass die Luft die Öffnung in den Greifelementen 7 durchläuft und
das Innere des Zuschnitts 1 erreicht. Die Luft befindet sich
auf einer Temperatur von bevorzugt oberhalb von 100°C und als
Ergebnis des Einblasens der Luft in den Zuschnitt 1 wird
sichergestellt, dass die ursprüngliche
Luft auf Raumtemperatur in dem Zuschnitt durch erhitzte Luft ausgewechselt
wird, aus welchem Grund das kontinuierliche Aufheizen des Zuschnitts 1 sowohl
vom Inneren her als auch vom Äußeren her
stattfindet.
-
Nachdem
der Zuschnitt 1 in der ersten Erhitzungsstation B für etwa drei
Sekunden angeordnet wurde, wird dieser anschließend mittels der schrittweisen
Rotation des Rotors 5 zu der Sterilisationsstation C verschoben,
wo der Zuschnitt unmittelbar in die Nähe der Mündung der Versorgungsröhre 14 für das Sterilisationsmittel
gebracht wird. Die Sterilisation wird als Gasphasensterilisation
mit Hilfe von Wasserstoffperoxid (H2O2) durchgeführt, das auf einer Temperatur
von etwa 70°C
ist, wenn es aus der Versorgungsröhre 14 herauskommt,
oder auf jeden Fall auf einer Temperatur ist, die oberhalb der Taupunkttemperatur
von 60°C
liegt. Um zu vermeiden, dass das Wasserstoffperoxid auf der Innenseite
des Zuschnitts 1 kondensiert, ist es deshalb wichtig, dass das
Aufheizen des Zuschnitts soweit fortgeschritten ist, das seine Innentemperatur
oberhalb von 60°C liegt.
Idealerweise sollte die Temperatur auf zwischen 60°C und 65°C liegen,
allerdings nicht ca. 70°C überschreiten,
da dies die Glasierungstemperatur des entsprechenden Materials (Polyester)
ist, unterhalb welcher die Absorption des Materials von Sterilisationsmittel
sehr gering ist. Falls die Aufwärmung
soweit fortgesetzt wird, dass das Material, wenn es dem Wasserstoffperoxid
ausgesetzt wird, auf einer Temperatur liegt, die oberhalb der Glasierungstemperatur ist,
vergrößert sich
die Fähigkeit
des Materials Wasserstoffperoxid zu absorbieren dramatisch, was
dazu führt,
dass das Risiko von Restbeständen
an Wasserstoffperoxid, die in dem fertigen Verpackungsbehälter zurückbleiben,
erheblich ansteigt, da Sterilisationsmittel, dass in das Material
absorbiert wurde, nicht ohne weiteres mittels heißer Luft
und erhöhter Temperatur
wieder entfernt werden kann. Natürlich werden
die umgebenden mechanischen Teile auch auf eine Temperatur oberhalb
der Taupunkttemperatur erhitzt, wodurch ebenfalls die Kondensation
auf diesen Oberflächen
vermieden wird. Bei anderen Arten von Plastikmaterial sind die entsprechenden Temperaturen
natürlich
entsprechend angepasst, aber generell kann eine maximale innere
Oberflächentemperatur
von etwa 80°C
angegeben werden.
-
Nachdem
das Einblasen des Sterilisationsmittels in den Zuschnitt 1 während der
Anordnung des Zuschnitts in der Sterilisationsstation C fortgesetzt
wurde, wird der Zuschnitt wiederum schrittweise zu der nachfolgenden
zweiten Erhitzungsstation D verschoben, in der der Zuschnitt unmittelbar
in die Nähe
der Mündung
der Versorgungsröhre 13 für sterile
heiße
Luft gebracht wird. Während
des Verschiebens zwischen Stationen C und D wird die Temperatur
des Zuschnitts als Ergebnis des thermischen Transfers von den heißen Backen 8,
die den Zuschnitt umgeben weiter ansteigen, da die heißen Backen
weiterhin auf einer Temperatur von in etwa 100°C oder leicht darüber gehalten
werden. Sobald der Zuschnitt in der richtigen Position in Station
D gebracht wurde, beginnt die Zufuhr von steriler Heißluft bei
einer Temperatur von wenigstens 100°C, was dazu führt, dass
nicht nur restliches Sterilisationsmittel aufgeheizt und entlüftet wird,
sondern auch dazu, dass die Materialtemperatur des Zuschnitts auf
eine Temperatur ansteigt, die für
die Blasformung geeignet ist, d.h. eine Temperatur oberhalb von
80°C, bevorzugt
zwischen 90°C
und 110°C,
abhängig
von der Art des Materials, des in Frage kommenden Zuschnitts. Eine
Temperatur oberhalb von 100°C
resultiert in einem Verpackungsbehälter, der eine schlechtere
mechanische Festigkeit aufweist, da in einem solchen Fall keine
gewünschte
Orientierung des Plastikmaterials im Zusammenhang mit der Form- oder
Tiefziehoperation erfolgt. Bevorzugt wird die Temperatur der sterilen
Luft, die über
die Versorgungsröhre 13 zugeführt wird,
derart geregelt, dass nur ein reduzierter Temperaturanstieg erfolgt,
bezogen auf die Temperatur, die der Zuschnitt bereits durch den
Kontakt mit den heißen
Backen 8 und der vorherigen Zufuhr von Luft aufweist. Diese
Temperatur hat auch gezeigt, dass restliches Sterilisationsmittel
in befriedigender Art und Weise bei vertretbarer Luftgeschwindigkeit
und Luftvolumen entfernt werden kann.
-
Nachdem
das Sterilisationsmittel derart aus dem Zuschnitt entfernt wurde
und die Temperatur des Zuschnitts auf die benötigte Temperatur angehoben wurde,
die für
die Blasformung geeignet ist, wird der Rotor 5 einen weiteren
Schritt verschoben, so dass der nunmehr weiche Zuschnitt 1 unmittelbar
in die Nähe
der Blasdüse 15 gebracht
wird, die gleichzeitig aus ihrer oberen in ihre untere Position
verschoben wird. In ihrer unteren Position, oder auch Arbeitsposition,
wird das vordere Ende der Düse 15 nach
unten in die Greifelemente 7 hineinragen und gegen den Halsbereich 3 des
Zuschnitts 1 dichtend zur Anlage kommen. Während des
Transfers von der Station D zur Station E wurden auch beide der
heißen
Backen 8 in die geöffnete
Position verschoben und entfernt und von der oberen Rotorebene 10 zu
der unteren Rotorebene 12 verschoben, um Raum zu schaffen für beide
der Formhälften 9,
die in Station E angeordnet sind, so dass diese in abdichtende Anlage
gegen das Äußere der
Greifelemente 7 gebracht werden können, zur selben Zeit, in der
diese den Zuschnitt 1 vollständig umschließen. Die
Formkavität,
die durch die Formhälften 9 geformt
wird, hat ein größeres Volumen
als der Zuschnitt 1 und weist gleichzeitig eine Konfiguration
auf, die der gewünschten äußeren Form
des fertigen Verpackungsbehälters
entspricht. Im oberen Bereich der Formhälften 9 kann beispielsweise
ein Teil mit geringerem Durchmesser angeordnet werden, mit einer gewindeformenden
Wandoberfläche
zur selben Zeit, zu der der untere Bereich der Formhälften 9 mit
einer Ausbuchtung versehen sein kann, um eine nach innen zeigende
Wölbung
im Boden der Flasche herzustellen.
-
Mit
den Formhälften 9 in
der Lage, die in 3 gezeigt wird (auch rechts
in 2), wird ein Blasformwerkzeug (nicht gezeigt)
aktiviert und Blasformluft wird mit dem gewünschten Druck zu der Düse 15 gefördert. Die
Luft befindet sich auf einer Temperatur von bevorzugt etwa 20°C und, im
Gegensatz zu dem was bei einem konventionellen Blasformen der Fall
ist, die Luft wird mit Hilfe eines Absolutfilters gefiltert, bevor
sie die Düse
erreicht, der sicherstellt, dass Bakterien oder andere kontaminierende Gegenstände nicht
das Innere des Zuschnitts 1 während des Blasformens erreichen.
In der herkömmlichen
Art und Weise realisiert die zur Verfügung gestellte Luft eine Expansion
des Zuschnitts 1, der auf Erweichungs- oder Plastizierungstemperatur
erhitzt wurde, so dass der Zuschnitt 1 gegen die Formkavität der Formhälften gedrückt wird
und die so bestimmte Konfiguration erhält. Da die Formhälften 9 auf
eine Temperatur bei oder geringfügig
unterhalb von Raumtemperatur abgekühlt sind, wird der Kontakt des
Zuschnitts 1 mit den Formhälften 9 automatisch ein
Abkühlen
der Wandtemperatur des Zuschnitts 1 und dadurch eine unmittelbare
Stabilisierung der Flasche in der gewünschten Form bewirken. Danach können die
Formhälften 9 erneut
geöffnet
und entfernt werden von der blasgeformten Flasche, so dass die Flasche
mittels erneuter Rotation des Rotors 5 einen weiteren Schritt
verschoben werden kann, nämlich
zu der Füllstation
F.
-
Sobald
die blasgeformte Flasche die Füllstation
F erreicht hat, wird die Füllröhre 16 unmittelbar oberhalb
und mit der zentralen Achse der Flasche 5 zentriert angeordnet.
Bevor mit dem Abfüllen
begonnen wird, wird die Füllröhre 16 (unter
der Annahme, dass es sich um den verschiebbaren Typ handelt) in einer
an sich bekannten Weise nach unten durch den Hals der Flasche geführt, so
dass die Öffnung
der Füllröhre 16 im
geringen Abstand oberhalb des Bodens der Flasche angeordnet ist,
wenn die Zufuhr des Inhalts beginnt. Die Fülloperation ist vom Messtyp,
d.h. die Inhalte werden beispielsweise mittels einer Kolbenpumpe
zugeführt,
deren Hubvolumen dem gewünschten
Inhaltsvolumen entspricht. Während
des Abfüllzyklus
wird die Füllröhre 16 allmählich nach
oben verschoben, bis sie erneut die Position erreicht, die in Station
F nach der vollständigen Füllung illustriert
wird.
-
Eine
erneute Verschiebung des Rotors 5, ein Schritt weiter,
verschiebt den gefüllten
Verpackungsbehälter
zu einer Versiegelungsstation G, in der der Halsbereich 3,
der nach wie vor mittels der Greifelemente 7 gehalten wird,
mit einem flüssigkeitsdichten Versiegelungsplättchen versehen
wird, dass aus einem geeigneten Plastikmaterial oder einer Kombination
aus beispielsweise Aluminiumfolie und Thermoplastik besteht. Die
Zufuhr und das Aufbringen eines zuvor sterilisierten Plättchens
kann mittels bekannter Technologien durchgeführt werden, beispielsweise solcher,
die in der PCT-Anmeldung Nr. PCT/SE97/01831 illustriert wird, auf
der zum Zwecke zusätzlicher
Information Bezug genommen wird. Nachdem der Rotor 5 schließlich einen
weiteren Schritt verschoben wurde, erreicht der nun gefüllte und
versiegelte sterile Verpackungsbehälter die Entladestation H,
in der der Verpackungsbehälter
bevorzugt in eine Art von Förderer
(nicht gezeigt) gelegt wird, der den Halsbereich 3 des
Verpackungsbehälters
aus den Greifelementen 7 entfernt und den Verpackungsbehälter von
der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung entfernt, so dass
dieser anschließend
in herkömmlicher
Art und Weise mit einem Schraubverschluss versehen werden kann und beispielsweise
in einem Multipack zum Weitertransport an Verbraucherlager abgepackt
werden kann.
-
Das
Entladen des Verpackungsbehälters vom
Rotor 5 kann durch ein Rutschensystem (nicht gezeigt) vorgenommen
werden oder es wird auf andere Art und Weise sichergestellt -mit
Hilfe der Kanäle 6,
die im Stator 4 angebracht sind und dem Überdruck
von steriler Luft in dem Raum zwischen dem Stator 4 und
dem Rotor 5- dass Bakterien oder kontaminierende Gegenstände nicht
eindringen können, während der
Rotor 5 von der Entladestation zu der Einfüllstation
A geführt
wird. In der Einfüllstation
A wird ein neuer Zuschnitt 1 erneut eingeführt und
der schrittweise Zyklus wird in der vorbeschriebenen Art erneut
begonnen.
-
In
der beschriebenen Ausführungsform
werden die Verpackungsbehälter
mit einem Volumen von bis zu etwa einem Liter hergestellt, wodurch
in etwa 24 Sekunden zwischen dem Einführen des Zuschnitts 1 in
die Einfüllstation
A bis zum Entladen der sterilisierten, gefüllten und versiegelten Verpackungsbehälter aus
der Entladestation H verstreichen. Dies ermöglicht eine Behandlungszeit
von etwa 2,5 Sekunden in jeder Station, was für jede einzelne der vorbeschriebenen
Verfahrensphasen ausreichend ist. Es wird leicht verständlich sein,
dass die Integration des Sterilisationsverfahrens in den Aufheizzyklus
eine Rationalisierung beinhaltet, die nicht nur die Herstellung
einfacher und zuverlässiger macht,
sondern die auch die Größe der Vorrichtung
in rein physikalischer Ausrichtung reduziert, was in der Praxis
verschiedene Vorteile impliziert. Es wird ebenfalls durch die vorbeschriebene
Offenbarung deut lich, wie das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung
es ermöglicht,
ohne Unterbrechung, beispielsweise zum zwischenliegenden Behandeln
oder Transportieren, einen Verpackungsbehälter zu sterilisieren, zu füllen und
zu versiegeln, wodurch erheblich gute Vorbedingungen für einen
hohen Standard an Hygiene geschaffen werden, die sicherstellen, dass
die Verpackungsbehälter
und ihre verpackten Inhalte tatsächlich
steril gehalten werden. Der integrierte Sterilisationsprozess spart
darüber
hinaus Energie und hat in der Praxis gezeigt, dass die Menge von
Sterilisationsmittel, das angewandt wird, reduziert werden kann,
da das Volumen und der Bereich der Wandoberfläche der Vorform zum Zeitpunkt
der Sterilisation erheblich kleiner ist, als das gesamte Volumen
und der Bereich an Wandoberfläche
des fertigen Verpackungsbehälters.
Das Risiko, dass Restmengen von Sterilisationsmittel im Verpackungsbehälter verbleiben,
wird dadurch auch reduziert.
-
Die
beschriebene bevorzugte Ausführungsform
des Verfahrens und der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung
kann natürlich
in verschiedenen Arten abgeändert
werden, beispielsweise dadurch dass chemische Sterilisationsmittel
mit irgendeiner Art von thermischer oder Strahlungssterilisation
ergänzt
werden, beispielsweise mit der Hilfe von Infraroterhitzen oder ultraviolettem
Licht. Es wird angenommen, dass die illustrierte blasgeformte Plastikflasche
rotationssymmetrisch ist, aber die Anordnung nach der vorliegenden
Erfindung ermöglicht
es natürlich
auch, andere Formen von Plastikflaschen blaszuformen, beispielsweise
mit rechteckigem Querschnitt oder Plastikflaschen, die integrierte
abstehende Griffe aufweisen. Diese Art von komplexeren Verpackungsbehälterkonfigurationen
hat keinen negativen Effekt auf das Sterilisationsergebnis in dem
Verfahren nach der vorliegenden Erfindung, da die Sterili sation
in jedem Fall vor dem Blasformverfahren stattfindet, während der
Zuschnitt seine zylindrische unkomplizierte Konfiguration aufweist.
-
Es
sollte darüber
hinaus berücksichtigt
werden, dass, während
die Herstellung als eine Sequenz von unterschiedlichen Prozessstufen
beschrieben wurde, einige dieser Stufen natürlich mehr oder weniger integriert
oder miteinander zusammenfasst werden können, was beispielsweise bei
den Erhitzungsstufen in Stationen B und D der Fall ist, sowohl als
auch in der Station C, da während
der gesamten Zeit (also von der Einfüllstation A bis zu und einschließlich der
zweiten Erhitzungsstation D) der Zuschnitt 1 im kontinuierlichen
Kontakt mit den heißen Backen 8 steht.
Jedoch wird die Zufuhr von Wärme derart
berechnet, dass die gewünschten
Temperaturlimits für
den Zuschnitt eingehalten werden, wenn dieser in der Sterilisationsstation
C angeordnet ist.