DE69810120T2

DE69810120T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von behälter mit etikette

Info

Publication number: DE69810120T2
Application number: DE69810120T
Authority: DE
Inventors: A. +Di Muller
Original assignee: POTIER MULLER COLETTE HERITIER
Current assignee: POTIER MULLER COLETTE HERITIER
Priority date: 1997-04-18
Filing date: 1998-04-17
Publication date: 2003-11-13
Anticipated expiration: 2018-04-18
Also published as: BR9809395A; NZ500266A; WO1998047685A1; FR2762295B1; ES2187969T3; AU7534498A; CA2324449C; DE69810120D1; JP2001521456A; NO995025L; EP1009610A1; IL132298A; CA2324449A1; CN1116975C; EP1009610B1; NO317196B1; TR199902589T2; US6790400B1; NO995025D0; IL132298A0

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters durch Formgießen, der mit einem Verpackungsetikett gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 8 versehen ist.
Das Fachgebiet der Erfindung betrifft die Herstellung eines Behälters aus Kunststoff durch Formgießen.
Die Erfindung eignet sich insbesondere für ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungen aus Kunststoff, die auf einem Teil wenigstens einer ihrer Seiten, insbesondere einer ihrer Außenseiten, mit einem Etikett versehen sind. Die Erfindung betrifft insbesondere Verpackungen wie Dosen, Becher, Flaschen oder Tuben (die beispielsweise dazu bestimmt sind, gasförmige, flüssige oder pastöse Produkte, insbesondere Lebensmittel wie Joghurt, aufzunehmen), deren im Wesentlichen einteiliger Korpus oder Struktur eine Wand umfassen kann, die einen Boden bildet, und eine oder mehrere Seitenwände aufweist, die sich zum Beispiel entlang einer Rotationsfläche mit einer zur Ebene des Bodens senkrecht verlaufenden Achse erstreckt, zum Beispiel einen Zylinder oder Kegelstumpf. Die Erfindung ist insbesondere für solche Verpackungen oder Behälter geeignet, die relativ kleine Abmessungen haben, d. h. deren größtes Maß kleiner als ein Meter ist und zum Beispiel etwa 5 bis 30 cm beträgt.
Die Erfindung eignet sich für die Art Verpackung, die durch Formgießen, in der Regel durch Spritzgießen von Kunststoffen in eine Gussform hergestellt wird, die wenigstens zwei zueinander bewegliche Teile aufweist: ein Formnest oder Matrize, die wenigstens eine Hohlform aufweist, die der äußeren Form des herzustellenden Behälters entspricht, und ein Kern oder Stempel, der wenigstens ein erhabenes Profil aufweist, das der Innenseite des herzustellenden Behälters entspricht.
Die Erfindung eignet sich für Verpackungen, deren Etikett mit dem Kunststoffkorpus durch Anhaftung fest verbunden ist, die durch ein Umspritzen des Etiketts erzielt wird, d. h. durch Einlegen des Etiketts in die Form, bevor in diese der Kunststoff eingefüllt wird, der den Verpackungskorpus bilden soll. Die Form des Etiketts ist der endgültigen Form der Verpackung angepasst und wird allgemein anhand eines Bogens aus Papier oder Kunststoff wie insbesondere Polypropylen hergestellt, der entsprechend der gewünschten Form zugeschnitten und durch bekannte Druckverfahren mit Motiven versehen ist.
Vor jedem Formungszyklus wird für gewöhnlich ein flaches (d. h. flachliegend angeordnetes) Etikett zum Beispiel mit einem System aus Zangen und/oder Saugern gemäß zweier Hauptverfahren in der Regel von einem einen Stapel Etiketten umfassenden Lager bis zur Gussform transportiert:
- ein erstes Verfahren verwendet ein Transportwerkzeug (oder einen Dorn), dessen Form so angepasst ist, dass er innen in die Matrize der Form eindringen kann. Das zunächst flache Etikett wird um den Dorn herum angeordnet und dabei gleichzeitig so verformt, dass es sich der äußeren Form des Dorns anpasst. Das auf diese Weise verformte Etikett wird durch die Einwirkung elektrostatischer Kräfte oder auch durch Erzeugung eines Unterdrucks (durch Ansaugen von Luft) auf der Außenseite des Transportdorns, d. h. unter dem Etikett, in Kontakt mit der Außenseite des Dorns gehalten. Nach dem Verschieben des das Etikett tragenden Transportdorns vom Aufbewahrungslager bis zum Inneren der Kavität oder dem Nest der Matrize werden die (elektrostatischen oder mit Unterdruck wirkenden) Mittel zum Halten des Etiketts auf dem Dorn deakiviert. Das Etikett, das aufgrund der relativen Steifigkeit des oder der Materialien, aus denen es besteht, dazu tendiert, wieder seine ursprüngliche flache Form einzunehmen, löst sich von dem Transportdorn und kommt dadurch in Kontakt mit wenigstens einem Teil der Seiten der das Nest bildenden Kavität der Form und passt sich deren Form an. Nach Entfernen des Dorns aus der Kavität und Einführen des Stempels (oder Kerns) in diese wird der Kunststoff in den zwischen dem Stempel und der Matrize befindlichen Raum sowie in den zwischen dem Stempel und dem Etikett befindlichen Raum eingefüllt, das folglich unter der Einwirkung der Kräfte, die der eingespritzte Kunststoff auf dieses ausübt, gegen die Wände der Matrize gedrückt wird.
- In dem Patent FR2627744 (GIZEH SARL) ist ein anderes Verfahren zur automatischen Herstellung von Behältern mit Verpackungsetiketten beschrieben, bei dem zum Transport der Etiketten vom Lager zur Gussform zwei rotierende Zangen verwendet werden, die das Etikett spitztütenartig aufrollen, wobei das auf diese Weise aufgerollte Etikett von einer Transportzange erfasst wird, die das Etikett in die Matrize der Form einlegt. Das spitztütenartige Aufrollen des Etiketts durch die rotierenden Zangen wird dadurch erreicht, dass sich die freien Enden des Etiketts überlappen, wobei das spitztütenartig aufgerollte Etikett anschließend in Höhe der Überlappung der freien Enden von einer Transportzange erfasst wird, die das auf diese Weise aufgerollte Etikett in die Matrize einlegt.
Der Nachteil dieser bekannten Verfahren besteht darin, dass allgemein die Matrize mit Saugmitteln ausgestattet sein muss, um das Etikett bis zu dem Moment des Einspritzens des Kunststoffs in dem Formnest zu halten.
Ein weiterer Nachteil der einen Transportdorn verwendeten Verfahren beruht in der mangelnden Präzision beim Positionieren des Etiketts auf dem Dorn und beim Verformen des Etiketts während und nach dem Aufsetzen auf dem Transportdorn. Dieser Nachteil wird durch das vorstehend genannte französische Patent nicht behoben. Hieraus folgt demnach eine mangelnde Präzision beim Positionieren des Etiketts in der Kavität der Form, was zur Herstellung fehlerhafter Behälter aufgrund des Fehlers beim Positionieren des Etiketts führt.
Ein weiterer schwerwiegender Nachteil besteht darin, dass die Handhabung und die genaue Positionierung des Etiketts durch die Zangen oder Sauger bei Etiketten mit äußerst geringer Dicke, zum Beispiel einer Dicke von unter 80 Mikrometer, unmöglich ist. Derart dünne Etiketten sind sehr zerbrechlich und schwer zu handhaben, da sie dazu neigen, sich unter der Einwirkung ihres eigenen Gewichts oder unter der Einwirkung mechanischer Beanspruchungen (die man allgemein zu reduzieren versucht), welche durch den mechanischen Kontakt der Etiketten mit den Handhabungsorganen entstehen, oder auch unter der Einwirkung elektrostatischer Kräfte in unkontrollierter Weise zu verformen und/oder zu verschieben. Ihre geringe Dicke bewirkt zudem eine geringe Steifigkeit, die nicht ausreichen kann, um ein selbsttätiges Lösen des Etiketts von dem Dorn oder einem anderen Transportmittel zu ermöglichen, was seine Positionierung und seinen Halt in der Kavität der Matrize verhindern oder zumindest erschweren kann oder was den Einsatz von Haltekräften durch Hilfsmittel wie elektrostatische oder pneumatische (durch Ansaugen) Mittel erfordert.
Das Patent CH 638 718 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen eines mit einem Verpackungsetikett versehenen Behälters, das in die Gussform vor dem Einspritzen eingelegt wird, bei denen das Etikett geformt wird und wenigstens zwei Ränder des Etiketts fest miteinander verbunden werden, und bei denen das Etikett durch bewegliche Mittel auf den Kern der Form transportiert wird.
In bestimmten Fällen kann es von Interesse sein, insbesondere auch zur Reduzierung der Kosten, Etiketten zu verwenden, deren Dicke etwa 10 bis 40 Mikrometer beträgt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Herstellung von Verpackungen oder ein Etikett aufweisenden Behältern vorzuschlagen, die verbessert sind.
Hauptaufgabe der Erfindung ist es, derartige Verfahren und Vorrichtungen zur entsprechenden Durchführung vorzuschlagen, die bei der Herstellung von Verpackungen Zyklen von möglichst kurzer Dauer gewährleisten. Die Dauer des Transports des Etiketts in die Form, die bei der Verwendung eines Dorns mehr als 5 Sekunden betragen kann, wirkt sich nachteilig auf (d. h. erhöht) die Einspritzdauer aus (die insbesondere je nach Größe der Verpackung von einigen Sekunden bis einigen Minuten variieren kann).
Die Systeme zum Transportieren der Etiketten vom Lager zur Form, die Organe wie Dornen oder Zangen verwenden, führen nicht nur zu komplexen und teuren mechanischen Ausführungen (die darüber hinaus noch an die Geometrie eines jeden Etiketts angepasst werden und somit austauschbar sein müssen, um die Herstellung mehrerer Formen oder Größen unterschiedlicher Behälter zu ermöglichen), sondern erhöhen unter diesem Gesichtspunkt insbesondere auch die Zykluszeit und verlangsamen den Herstellungsrhythmus.
Die Transportvorrichtungen, die elektrostatische Mittel zum Halten des Etiketts auf einem Dorn umfassen, haben zum Beispiel den Nachteil, dass durch die Verwendung elektrischer Spannungen zum Anhaften der Etiketten durch elektrostatische Wirkung auf den aufnehmenden Teilen der Transportmittel elektromagnetische Störungen beim Betrieb der Vorrichtung auftreten, und sind zudem mit Folien geringer Dicke nicht vereinbar.
Die bekannten Transportvorrichtungen gestatten oder eignen sich zudem nicht, die freien Ränder der Etiketten einander genau gegenüberliegend zu positionieren, d. h. Stoß auf Stoß, was sowohl ästhetisch als auch hinsichtlich der Brüchigkeit des erzielten Behälters nicht befriedigend ist.
Sollen Formen mit mehreren Hohlformen verwendet werden, verstärken sich die vorstehend genannten Probleme noch. Die Verwendung derartiger Formen bewirkt zusätzliche Anforderungen an die Konzeption (und Verwendung) aufgrund des reduzierten Platzes, der zwischen zwei aufeinanderfolgende Formnester frei bleibt, um den Transport der Etiketten bis in die Form zu gewährleisten, und führt zur Konzipierung komplexer Transportsysteme, was oftmals zu Lasten der Dauer des Transports des Etiketts vom Lager bis zur Kavität der Form geht.
Gemäß einem ersten Merkmal besteht die Erfindung darin, ein Etikett entsprechend seiner endgültigen Form oder auch einer nicht flachen Zwischenform zu formen, das folglich dreidimensional bzw. räumlich ist, wenigstens zwei freie Ränder des Etiketts (oder auch zwei Teile davon, zum Beispiel zwei kleine, so genannte in der Nähe der freien Ränder liegende Punktbereiche des Etiketts) zum Beispiel in einer Ausbildung Stoß auf Stoß oder mit einem Überlappungsbereich der freien Ränder vorzugsweise durch Verschweißen und/oder Kleben fest miteinander zu verbinden, und anschließend das auf diese Weise vorgeformte Etikett auf einen Kern (oder Stempel) der Form abzulegen.
Die Erfindung besteht sozusagen darin, ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zum Herstellen eines Behälters durch Formgießen vorzuschlagen, der mit einem Etikett zur Verpackung des Behälters versehen ist, das vor dem Einlegen in die Form aufgerollt wird, welches sich dadurch auszeichnet, dass das Etikett in seiner endgültigen Form oder einer (nicht flachen) Zwischenform, zum Beispiel einer zylinder- oder kegelstumpfförmigen aufgerollten Form, stabilisiert wird, wobei wenigstens zwei Teile des Etiketts (vorzugsweise durch Kleben oder Verschweißen) fest miteinander verbunden werden, das geformte oder vorgeformte (zum Beispiel aufgerollte), stabilisierte Etikett anschließend auf einen Kern (oder Stempel) der Form aufgesetzt wird, der Stempel schließlich der Matrize angenähert wird, wobei der Stempel als Halter des Etiketts dient, und der Kunststoff eingespritzt wird.
Das Verfahren nach Anspruch 1 zeichnet sich dadurch aus, dass das geformte Etikett mit beweglichen, pneumatischen Greifmitteln in Kontakt mit einer Außenseite des geformten Etiketts auf den Formstempel transportiert und darauf abgelegt wird, und dass Etiketten mit einer Dicke von kleiner oder gleich 80 Mikrometer verwendet werden.
Dadurch, dass das Etikett auf dem Stempel und nicht in der Matrize abgelegt wird, kann die Dauer des Fertigungszyklus aus unterschiedlichen Gründen verringert werden, deren Wirkungen sich gegebenenfalls verstärken können:
- einerseits ist es möglich, das Etikett mit sich überschneidenden Zeiten, d. h. zeitgleich mit dem Entfernen der Matrize des während eines vorangehenden Fertigungszyklus hergestellten Behälters abzufegen;
- andererseits ist es möglich, das Etikett mit Hilfe eines ersten Transportorgans nur teilweise (auf den Stempel) aufzusetzen und den Aufsetzvorgang mit einem zweiten Transportmittel fortzusetzen. Dieser Vorgang des endgültigen Aufsetzens kann in einer einfachen geradlinigen Translationsbewegung eines Anschlags entlang der Längsachse des Stempels (bei einem kegelstumpfartigen Stempel der Drehachse) bestehen, um das Etikett entlang dieser Achse zu schieben. Bei diesem Vorgang ist es nicht erforderlich, mechanische, pneumatische oder elektrostatische Mittel zum Ergreifen des Etiketts durch das Organ zum Transportieren und/oder Halten des Etiketts auf bzw. am Stempel zu aktivieren oder zu deaktivieren. Für das Zurückfahren der Transportmittel (entlang einer Rücklaufachse) zum Ergreifen eines neuen, vorgeformten Etiketts ist zudem keine Bewegung entlang einer anderen Achse als der Rücklaufachse erforderlich, um die Organe in Bezug auf den Stempel zu lösen;
- Dieser Zeitgewinn sowie ein präzises Positionieren des Etiketts auf dem Stempel werden zudem dadurch begünstigt dass, das vorgeformte Etikett zumindest in einer Raumrichtung steifer und somit weniger verformungsanfällig ist als der die Ausgangsform des Etiketts bildende, flachliegende Bogen, d. h. das nicht vorgeformte und nicht verbundene Etikett. Dank dieser dem geformten Etikett inhärenten Steifigkeit, die größer ist als die Steifigkeit des Bogens des flachliegenden (nicht verbundenen) Etiketts, wird die Verwendung von Etiketten geringerer Dicke möglich.
Dadurch dass elektrostatische Mittel zum Halten des Etiketts auf dem Kern (Stempel) entbehrlich sind, ist es möglich, das vorgeformte Etikett auf eng beieinander liegenden Kernen einer Mehrfachform abzulegen. Dies wird auch dadurch begünstigt, dass das vorgeformte Etikett kleinere Abmessungen (zumindest in einer Raumrichtung) hat als die flachliegende Ausgangsform des Etiketts.
Bei Mehrfachformen ist nämlich der Freiraum zwischen zwei nebeneinander liegenden Kernen und/oder der Abstand zwischen den Kernen allgemein kleiner als die Abmessungen des Etiketts in flachliegendem Zustand. Insbesondere in diesem Fall kommt die Verwendung elektrostatischer Kräfte zum Aufrollen des flachliegend bereitgestellten Etiketts um den Stempel nicht in Betracht.
Gemäß bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung
- wird das vorgeformte Etikett derart verformt und/oder gefaltet, dass es flachgedrückt wird, um es in einen flachliegenden Zustand zu bringen und in flachgedrückter Weise zu lagern. Anschließend wird das vorab geformte und flachgedrückte Etikett erneut verformt und/oder geöffnet oder auch, zum Beispiel durch Blasen, geweitet, um ihm erneut eine Form zu verleihen, die es ursprünglich innehatte und die seiner endgültigen Form ähnelt, und es in diesem neu geformten Zustand in die Form zu transportieren, indem es auf dem Stempel abgelegt wird;
- wird das vorab gerollte (oder geformte) und (zumindest an zwei Bereichen oder Rändern) verbundene und flachgedrückte Etikett flachliegend und/oder übereinander liegend in einem Lager gelagert, anschließend wird das Etikett aus dem Lager entnommen und im Anschluss daran wird das Etikett aus der gerollten (oder geformten), flachgedrückten Form in eine gerollte, nicht flachgedrückte Form gebracht, indem es vorzugsweise durch Blasen geweitet wird;
- wird das vorgeformte (gerollte, geweitete) Etikett zum Transport in die Form vorzugsweise nur zum Teil auf einem Stempel oder Kern der Form abgelegt oder darum herum aufgesetzt, und erfolgt das endgültige Anbringen des Etiketts um den Stempel durch ein Schiebemittel (zum Beispiel ein Zylinder), der bezüglich des Transportorgans (zum Beispiel ein Zylinder) verschiebbar ist. Dadurch kann die Dauer des Gesamtzyklus bei der Herstellung des Behälters reduziert werden, indem eine Rückwärtsbewegung des Organs (oder der Organe) zum Transport zum Lager vorzugsweise nur in einer Rücklaufrichtung (oder Rücklaufachse) bewirkt wird, da ein Lösen des Schiebeorgans nicht erforderlich ist;
- werden die zwei freien Ränder des Etiketts während des Formens oder Rollens des Etiketts vor dem flachliegenden Lagern mit Überlappung der beiden freien Ränder oder ohne Überlappung, d. h. Stoß auf Stoß, miteinander verklebt oder verschweißt;
- werden Etiketten aus Papier, Polypropylen, Polyethylen, PVC oder ABS mit einer Dicke von kleiner oder gleich 80 Mikrometer, zum Beispiel kleiner oder gleich 50 Mikrometer verwendet;
- kann die Gesamtzeit, in der das Etikett von einer Warteposition außerhalb der Form in eine Position gebracht wird, in der es auf den Stempel aufgesetzt wird, einschließlich der Rücklaufzeit kleiner oder gleich 5 Sekunden betragen, vorzugsweise kleiner oder gleich 3 Sekunden, zum Beispiel etwa 1 bis 2 Sekunden.
Gemäß einem anderen Merkmal besteht die Erfindung darin, eine Vorrichtung zum Herstellen eines Behälters durch Formgießen und zum Einlegen eines Verpackungsetiketts in die Form entsprechend Anspruch 8 vorzuschlagen.
Gemäß bevorzugter Ausführungsformen umfasst die Vorrichtung:
- ein Mittel oder Lager zum flachliegenden oder übereinander liegenden Aufbewahren von gerollten, geformten und flachgedrückten oder zusammengedrückten Etiketten und/oder
- ein Mittel, um ein Etikett vorzugsweise durch Weiten von einem gerollten (oder geformten), flachgedrückten Zustand (oder Form) in einen gerollten, nicht flachgedrückten Zustand (oder Form) zu bringen, und/oder
- ein Mittel zum Weiten des gerollten, flachgedrückten Etiketts durch Blasen, das vorzugsweise mehrere, unterschiedlich ausgerichtete Düsen umfasst;
- alternativ kann das Weiten auch durch das (radiale) Entfalten einer mechanischen, Gelenkstruktur erfolgen, die die Seitenwände des Etiketts von innen zurückschiebt;
- die Vorrichtung kann zudem wenigstens ein Mittel, zum Beispiel einen Sauger, zum pneumatischen Ergreifen eines Etiketts in Kontakt mit einer Außenseite des geformten und geweiteten Etiketts umfassen;
die Vorrichtung kann ein Mittel zum Transport vom Lager zur Form und zum Ablegen des aus dem Lager entnommenen und geweiteten Etiketts auf dem Stempel umfassen, und vorzugsweise umfasst die Vorrichtung ein separates Mittel zum Schieben des vorher bereits teilweise um den Stempel herum aufgesetzten Etiketts;
die Vorrichtung kann ein Lager zum übereinander liegenden Aufbewahren umfassen, das mit einem Mittel ausgestattet ist, das das Zuführen von (vorab bereits geformten, verbundenen und gefalteten) Etiketten im oberen Teil des Stapels erlaubt. Das Lager kann mit einem im unteren Teil des Stapels angeordneten Mittel ausgestattet sein, das die Entnahme (vorzugsweise nacheinander) der geformten, verbundenen und gefalteten Etiketten gestattet;
die Mittel zum Transport des geweiteten Etiketts können mehrere Greifmittel, zum Beispiel Sauger, in Kontakt mit der Außenseite des Etiketts aufweisen.
Die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die sich aus der Erfindung ergebenden Vorteile werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert, die in nicht einschränkender Weise bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung darstellen.
Fig. 1 zeigt in flachliegender Darstellung ein Stück Bogen, das dazu bestimmt ist, ein kegelstumpfartiges Etikett, wie insbesondere in Fig. 2 bis 4 dargestellt, zu bilden.
Fig. 2 zeigt in perspektivischer, schematischer Darstellung das in Form einer kegelstumpfartigen Hülle geformte Etikett.
Fig. 3 und 4 zeigen ein Etikett, das dem in Fig. 2 dargestellten entspricht, im Profil bzw. von oben nach dem Verbinden der freien Ränder und dem Flachdrücken.
Fig. 3 ist eine Ansicht entlang Linie III-III aus Fig. 4.
Fig. 5 zeigt in einem Schnitt durch eine Längsebene einen kegelstumpfförmigen Behälter, der mit einem Boden versehen und an dessen Außenseite sich ein Etikett befindet, das sich der kegelstumpfartigen Form der Seitenwände anpasst.
Fig. 6 bis 9 zeigen schematisch in Seitenansicht aufeinanderfolgende Schritte beim Entnehmen eines geformten und gefalteten Etiketts aus einem Lager, das einen Stapel identischer Etiketten enthält.
Fig. 10 bis 16 zeigen aufeinanderfolgende Schritte zum Weiten eines geformten, verbundenen und gefalteten Etiketts, wodurch dieses wieder in seine ursprüngliche und/oder endgültige Form versetzt werden kann. Fig. 11, 14 und 16 sind Ansichten entlang Linie XI, XIV, XVI jeweils aus den Darstellungen 10, 13 und 15.
Fig. 17 bis 20 zeigen schematisch in Seitenansicht einen Teil der Mittel zum Transport der geweiteten Etiketten in eine Vorrichtung zur Herstellung von erfindungsgemäßen Behältern, welche das Aufsetzen eines geweiteten Etiketts um einen Kern einer Form ermöglichen.
Fig. 21 bis 30 zeigen die aufeinanderfolgenden Schritte zur gleichzeitigen Entnahme von drei Etiketten aus einem Lager, zum Weiten dieser Etiketten und ihrem Ablegen auf einem Transportzwischenträger. Fig. 21, 23, 25, 27, 30 sind schematische Draufsichten auf das Lager und den Zwischenträger. Fig. 22, 24, 26 und 29 sind schematische Seitenansichten entlang der Linie XXII, XXIV, XXVI, XXIX jeweils aus Fig. 23, 25, 27, 30. Fig. 28 zeigt eine schematische Seitenansicht in einer Position oder bei einem Schritt zwischen den in Fig. 26 bis 29 dargestellten.
Fig. 31 und 32 zeigen eine Ausführungsvariante der Mittel zum Lagern, Entnehmen aus dem Lager und Ablegen der hüllenartigen Etiketten auf einem Zwischenträger.
Fig. 32 ist eine Seitenansicht und eine Ansicht entlang Linie XXXII aus Ansicht 31, welche eine Draufsicht zeigt.
Fig. 33 bis 36 zeigen in schematischer Seitenansicht die Mittel und aufeinanderfolgenden Schritte zum Transport der hüllenartigen Etiketten vom Zwischenträger 404, auf dem sie entsprechend der mit Bezug auf Fig. 21 bis 32 beschriebenen Schritte angeordnet wurden, bis zur Form durch einen verschiebbaren, mehrere Etiketten fassenden Transportträger, der neun Etiketten gleichzeitig bis zur Form zu transportieren erlaubt.
Das entlang einer Drehachse 6 geformte, kegelstumpfartige Etikett 1b erhält man, mit Bezug insbesondere auf Fig. 1 und 4, anhand eines Bogens 1a, der entlang zweier kreisbogenförmiger Ränder 2 und 4 und zweier gerader Ränder 3 und 5 zugeschnitten ist, die zu einer Achse 9 symmetrisch verlaufen, auf der die Mittelpunkte der Kreisbögen angeordnet werden können, entlang derer die Ränder 2 und 4 gezogen werden. Der in Fig. 1 dargestellte, ausgebreitete bzw. flachliegende Bogen 1a hat somit die Form eines mit einer Symmetrieachse 9 versehenen gekrümmten Vierecks.
Wenigstens ein Teil 3a (bzw. 5a) der freien geraden Ränder 3 und 5 des Bogens 1a, der die in Fig. 1 dargestellte Ausgangsform des Etiketts darstellt, können mit Bezug insbesondere auf Fig. 2 durch Verkleben oder Verschweißen (insbesondere falls der Bogen aus Kunststoff besteht) fest miteinander verbunden werden, um die freien Ränder 3 und 5 zum Beispiel in einer Ausbildung Stoß auf Stoß fest miteinander zu verbinden. Die Ränder 3 und 5 des Bogens werden durch Rollen der in Fig. 1 dargestellten Ausgangsform des Etiketts einander soweit angenähert, bis man eine Hülle 1b oder ein in Fig. 2 dargestelltes geformtes, kegelstumpfartiges Etikett mit einer Achse 6 erhält, bei dem die in Fig. 1 strichpunktiert dargestellten Linien 7 und 8 die Erzeugenden des geformten kegelstumpfartigen Etiketts 1b bilden. Bei den Erzeugenden 7, 8 kann es sich um die Falzlinien handeln, entlang derer das geformte Etikett 1b flachgedrückt wird, um das (in Fig. 3 und 4 dargestellte) Etikett 1c zu erhalten, nachdem zu beiden Seiten des Etiketts in Richtung der Pfeile 10 ein Druck ausgeübt wurde. Hieraus ergibt sich, dass das Etikett 1c im fest verbundenen, geformten und flachgedrückten bzw. gefalteten Zustand im Wesentlichen aus zwei sich gegenüberliegenden, identischen Teilen 1d und 1e gebildet ist, wobei jedes Teil in flachliegendem Zustand die in Fig. 4 dargestellte Form aufweist.
Das Etikett in der in Fig. 2 dargestellten Form, die im Wesentlichen seiner endgültigen Form entspricht, ist mit Bezug auf Fig. 5 dazu bestimmt, an der Außenseite der Seitenwände 131 eines Behälters 13 mit kegelstumpfartiger Form mit einer Drehachse 12 angebracht zu werden, der mit einem Boden 132 versehen sein kann, wobei die Seitenwände 131 in der Nähe des Bodens 132 durch einen Fuß bildende Rippen 133 verlängert sind, wobei nur der (oberhalb des Bodens 132 gelegene) obere Teil des Behälters 13 zur Aufnahme des Produktes bestimmt ist, für das diese Verpackung vorgesehen ist. Wie in Fig. 5 dargestellt, kann der untere Rand 4 des Etiketts 1b entsprechend der mit durchgehender Linie dargestellten Ausbildung oberhalb des Fußes 133 der Verpackung 13 verlaufen oder sich auch entsprechend der mit strickpunktierter Linie dargestellten Ausbildung bis zum Fuß 133 der Verpackung erstrecken.
Ein Lager zum Aufbewahren von vorab geformten, verbundenen und gefalteten Etiketten, gekennzeichnet mit dem Bezugszeichen 100, 103, 104, ist mit Bezug auf Fig. 6 bis 9 aus vorzugsweise senkrechten Seitenwänden 14, einem zum Beispiel waagerechten, feststehenden Boden 15 und einer zum Beispiel mit einem Ballast versehen oberen Wand 16 gebildet, die mittels einer Gleitführung 17 vorzugsweise vertikal verschiebbar montiert ist, um den darin verbliebenen Stapel Etiketten 100, 104 (je nach Entnahme der gefalteten Etiketten aus dem unteren Teil des Aufbewahrungslagers) nach unten zu verlagern.
Wie in diesen Figuren dargestellt, die die aufeinanderfolgenden Schritte zum Entnehmen des geformten und gefalteten Etiketts 103 aus dem Lager beschreiben, das im unteren Teil des Stapels der in dem Lager enthaltenen Etiketten 100 angeordnet ist, besteht ein erster, in Fig. 6 dargestellter Schritt darin, gegenüber einer im Boden 15 des Lagers vorgesehenen Öffnung 18 einen Sauger 19 zu platzieren, der am Ende der Stange (oder des Kolbens) 20 eines Greifzylinders 21 angebracht ist. Dieser Zylinder 21 ist am Ende der Stange (oder des Kolbens) 22 eines zweiten Zylinders 23 beweglich montiert, der das Verschieben des Zylinders 21 mit einer horizontalen Translationsbewegung in Richtung des Pfeils 27 ermöglicht.
Bei dem in Fig. 7 dargestellten Schritt wird der Zylinder 21 derart betätigt, dass sich der Sauger 19 mit einer vertikalen Translationsbewegung nach oben in Richtung des Pfeils 24 bewegt, bis dieser durch die im Boden 15 des Lagers vorgesehene Öffnung hindurch die Unterseite des geformten, gefalteten, mit 103 gekennzeichneten Etiketts berührt, das sich an der untersten Stelle des Stapels der in dem Lager enthaltenen Etiketten befindet.
Bei dem schematisch in Fig. 8 dargestellten Vorgang bewirkt eine entgegengesetzte, in Richtung des Pfeils 25 erfolgende Bewegung des Saugers 19, an dem das im unteren Teil des Stapels befindliche Etikett 103 anhaftet, die Entnahme des Etiketts 103 aus dem Lager. Auf diese Entnahme folgt eine horizontale Verschiebung in Richtung des Pfeils 26 der den Zylinder tragenden Stange 22, bis das geformte, gefaltete Etikett 103 vollständig entnommen ist.
Das Etikett kann sodann den schematisch in Fig. 10 bis 16 dargestellten Arbeitsschritten unterzogen werden, die nacheinander erfolgen, damit das Etikett durch Weiten wieder eine Form ähnlich seiner Ausgangsform (d. h. vor dem Falten) erhält, die einer Form entspricht, die seiner endgültigen Form ähnelt, wenn es an der Verpackung angebracht ist, wobei ihm diese Form gestattet, anschließend durch Aufsetzen um den Stempel, wie in Fig. 17 bis 20 dargestellt, in eine Form eingelegt zu werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann mit Bezug auf Fig. 10 bis 16 Mittel zum Entfalten oder Weiten eines vorab geformten, verbundenen und gefalteten Etiketts umfassen, um es vor seiner Ablage auf dem Formkern von einem gefalteten oder flachgedrückten Zustand in einen entfalteten Zustand zu bringen.
Diese das Entfalten oder Ausbreiten des Etiketts ermöglichenden Mittel können insbesondere mit Bezug auf Fig. 10 und 11 im Wesentlichen einen ersten Zylinder 30 umfassen, der entlang einer vertikalen Achse und mittels einer Stange 32 einen oder mehrere fest mit der Stange 32 verbundene Sauger 33 und 34 zu verschieben vermag. Die Sauger 31 sind zudem mit dem Gehäuse des Zylinders 30 durch zwei Stangen oder Arme 37 fest verbunden, deren unterer Teil je nach der dem Etikett zu verleihenden Form symmetrisch gekrümmt ist. Das Etikett wird an der Station zum Entfalten des Etiketts in gefalteter, mit 1c gekennzeichneter Form durch den (mit Bezug auf die vorangehenden Figuren vorstehend beschriebenen) Zylinder 21 bereitgestellt, der mit einem Sauger 19 versehen ist, an dem das gefaltete Etikett 1c mit seiner Unterseite haftet.
Die Vorrichtung umfasst zudem Blasmittel 35, die vorzugsweise mit mehreren gleichmäßig verteilten Düsen 35a versehen sind, die, wie insbesondere in Fig. 16 dargestellt, radial gerichtete Luftstrahlen längs einer Achse zu erzeugen vermögen, entlang der die Blasmittel 35 durch einen Zylinder 36 verschoben werden können, dessen Achse der Längsachse 6 des Etiketts in entfaltetem Zustand entspricht.
Wird das Etikett, mit Bezug auf Fig. 10 und 11, vor der Station zum Entfalten des Etiketts durch den Transportzylinder 21 mit einer Translationsbewegung in Richtung des Pfeils 26 bereitgestellt, ist das Etikett den Saugern 31, 33, 34 gegenüberliegend angeordnet. In einem ersten, in Fig. 12 dargestellten Arbeitsschritt werden die mit der Stange 32 fest verbundenen Sauger 33 und 34 durch den Zylinder 30 mit einer nach unten gerichteten vertikalen Translationsbewegung 38 soweit verschoben, bis sie die Oberseite 1d des flachgedrückten Etiketts 1c berühren.
Bei dem darauffolgenden, in Fig. 13 und 14 dargestellten Arbeitsschritt werden die durch Ansaugen fest mit der Oberseite des Etiketts verbundenen Sauger 33 und 34 mit einer Rückwärtsbewegung der Stange 32 bewegt, d. h. einer nach oben gerichteten vertikalen Bewegung 39 durch den Zylinder 30, und die seitlichen Sauger 31 werden aktiviert, um das Anhaften der Seitenwände des Etiketts 1b zu begünstigen, das unter der Einwirkung der durch die Sauger 34 und 33 ausgeübten Zugbewegung dazu tendiert, sich zu entfalten, wobei die Wände des Etiketts mit den Teilen 37 des gekrümmten Arms in Kontakt kommen können, der als Halter der seitlichen Sauger 31 dient. Bei diesem Arbeitsschritt ist der Sauger 19, mit dem der Zylinder 21 versehen ist, deaktiviert, um den Bereich des Etiketts loszulassen, an dem dieser vorher anhaftete.
Bei dem nächsten, in Fig. 15 und 16 dargestellten Arbeitsschritt werden die mit Düsen zum Einblasen von Luft 35a versehenen Blasmittel 35 mit einer zum Beispiel horizontalen Translationsbewegung durch den Zylinder 36 in Richtung des Pfeils 50 verschoben, um im Inneren des Etiketts im Wesentlichen entlang der Längsachse 6 des wenigstens zum Teil entfalteten Etiketts 1b platziert zu werden, um die Luftstrahlen durch die Öffnungen 35a zu blasen und somit das Entfalten des Etiketts zu begünstigen oder zu vollenden, damit dieses wieder seine ursprüngliche und/oder endgültige Form einnimmt, insbesondere seine kegelstumpfartige oder zylindrische Form mit der Längsachse 6.
Die erfindungsgemäßen Transportmittel sind, mit Bezug auf Fig. 17 bis 20, dazu bestimmt, das Platzieren und Aufsetzen des geformten Etiketts 1b um einen Kern 91 eines Teils einer einen Stempel bildenden Form 93 herum zu ermöglichen. Bei der in diesen Figuren schematisch dargestellten Ausführungsform hat der Kern 91 eine kegelstumpfartige Form mit einer Außenseite 92, die als Drehachse eine Achse 90 hat, und endet mit einer senkrecht zur Achse 90 verlaufenden Vorderseite 94. Bei der in Fig. 17 dargestellten Ausbildung wird das entfaltete Etikett gegenüber dem Kern 91 der Form 93 angeordnet, d. h. in der Weise, dass seine Längsachse 6 im Wesentlichen in der Verlängerung der Längsachse 90 des Kerns 91 liegt, wobei sein größtes längsgerichtetes Ende 1g in der Nähe der Vorderseite oder des längsgerichteten Endes 94 des Kerns 91 liegt.
Die Transportvorrichtung umfasst einen ersten Zylinder 43, der durch ein eine Stange oder einen Kolben 43a bildendes Element zwei Zylinder 40 und 44 parallel zu den Achsen 6, 90 zu verschieben vermag. Der Zylinder 40 vermag Sauger 41 und 42 entlang einer senkrechten Achse zu verschieben, die mit der Stange 40a des Zylinders 40 fest verbunden sind. Dies ermöglicht das Verschieben der Sauger 41, 42 mit einer in Bezug auf die Längsachsen 6, 90 radialen Bewegung. Der Zylinder 44 vermag einen mit der Stange 44a des Zylinders 44 fest verbundenen Anschlag 45 mit einer parallel zu den Achsen 6, 90 verlaufenden Translationsbewegung zu verschieben.
Bei einem ersten Transportschritt werden die in Fig. 17 dargestellten Transportmittel, durch die das geformte, verbundene und entfaltete Etikett 1b gehalten wird, durch nicht dargestellte herkömmliche Mittel derart verschoben, dass das Etikett 1b, das durch die mit der Stange 40a fest verbundenen Sauger 41, 42 gehalten wird, in der Verlängerung des Kerns 91 (gegenüber) platziert wird, auf dem es abgefegt werden soll.
Bei dem darauffolgenden, in Fig. 18 dargestellten Schritt wird der Zylinder 43 aktiviert, um ein Verschieben der Zylinder 40, 44 in Richtung des Pfeils 46 und damit des durch die Sauger 41, 42 gehaltenen Etiketts 1b zu bewirken, d. h. das Etikett und der Kern 91 des Stempels werden entlang der gemeinsamen Achse 6, 90 des Etiketts axial soweit verschoben, bis das Etikett, wie in dieser Figur dargestellt, wenigstens teilweise um den Stempel herum aufgesetzt wird.
Bei dem darauffolgenden, in Fig. 19 dargestellten Schritt werden die Sauger 41 und 42 deaktiviert und unter der Einwirkung des Zylinders 40 radial in Richtung des Pfeils 47 zurückgezogen, wogegen das Etikett 1b durch die Einwirkung des Zylinders 44 vollständig auf den Kern 91 des Stempels aufgesetzt wird, durch den der Anschlag 45 in Richtung des Pfeils 48 bis zum Kontakt (und Anlage) mit dem hinteren, längsgerichteten Ende 1f des Etiketts 1b verschoben wird.
Bei dem in Fig. 20 dargestellten, letzten Schritt zum Lösen, bei dem das entfaltete Etikett 1b auf dem Kern 91 abgelegt und vollständig aufgesetzt ist, werden die Transportmittel 43, 40, 44 in Richtung des Pfeils 49 soweit gelöst, bis sie eine Position erreichen, in der sie verschoben werden können, um ein neues Etikett zu ergreifen.
Obgleich das Etikett vorzugsweise in der in Fig. 3 und 4 dargestellten flachgedrückten (gefalteten) Form gelagert werden sollte, kann in bestimmten Fällen das Lagern von kegelstumpfförmigen Etiketten in ihrer in Fig. 2 dargestellten, so genannten endgültigen (d. h. entfalteten) Form in Betracht gezogen werden.
Fig. 21 bis 30 zeigen aufeinanderfolgende Schritte zum Entnehmen der Etiketten in Form von flachgedrückten Röhren oder Hülle aus drei Lagern, die Schritte zum Weiten der Etiketten und zum Ablegen auf einem Zwischenträger, der mit neun kegelförmigen Organen versehen ist, die jeweils eine Hülle bzw. Rohr aufzunehmen vermögen.
Der Wagen 499, auf dem die Lager 400, 401, 402 befestigt sind, bewegt sich (Pfeil A, Fig. 21) zur ersten Reihe (links) der Formungskegel 403 mit senkrechter Achse, mit denen der Zwischenträger 404 ausgestattet ist, der die Form einer quadratischen Platte hat.
Die drei pneumatischen Greifer 405, 406, 407, mit denen jedes Lager 400, 401, 402 ausgestattet ist, werden betätigt, um beim Verschieben in Richtung des Pfeils B (Fig. 22) ein flachgedrücktes Rohr aus dem Lager zu entnehmen.
Die Greifer kehren (Pfeil C, Fig. 24) in ihre Ausgangsposition zurück, wobei das Vakuum aufrechterhalten wird, wodurch die drei Hüllen 408 geweitet werden.
Drei Kegel 403 zur Vorformung werden innen in die drei Hüllen 408, die jeweils in der Verlängerung eines jeden der drei Kegel angeordnet sind, durch Einwirkung eines Zylinders 409 eingeführt (Pfeil D, Fig. 26), mit dem der Träger 404 ausgestattet ist.
Die Erzeugung von Vakuum in den pneumatischen Greifern 405 bis 407 (Sauger) wird gestoppt und die Reihe der drei Vorformungskegel kehrt unter der Einwirkung des Zylinders 409 in ihre Ausgangsposition zurück, wobei jeder Kegel 403 der Reihe eine Hülle 408 trägt.
Der Wagen 499, auf dem die Lager befestigt sind, fährt (Pfeil E, Fig. 28) zu einer andere Reihe Formungskegel und ein neuer Zyklus zum Ergreifen und Entnehmen der Rohre und zum Formen beginnt erneut mit den in Richtung der Pfeile 8 (Fig. 29), C (Fig. 24), D (Fig. 26) und E (Fig. 28) aufeinanderfolgenden Bewegungen.
Bei der in Fig. 31 und 32 dargestellten Ausführungsvariante der Vorrichtung zum Entnehmen und Formen der Etiketten ist auf dem mit den Kegeln 403 versehenen Transportzwischenträger 404 ein mittlerer Transportbereich vorgesehen, und zu beiden Seiten dieses Transportbereichs ein durch das Bedienpersonal zugänglicher Bereich zum Befüllen des Lagers.
Jeder der beiden Wägen 499a und 499b ist, mit Bezug auf Fig. 31 und 32, jeweils mit einem Motor 420a, 420b versehen, der eine Endlosschraube 421a, 421b in Drehung versetzt, wobei sich jeder Wagen 499 mittels Kufen 423 auf Laufschienen 422 fortbewegt.
Wie insbesondere in fig. 32 dargestellt, können die kegelförmigen Strukturen 403, mit denen der Träger 404 versehen ist, in Bezug auf die Platte 404 durch den Zylinder 409, wie vorstehend beschrieben, mit einer Translationsbewegung entlang der vertikalen Achse 424 und auch mit einer Drehbewegung entlang der Achse 424 verschiebbar angebracht sein, was in diesem Fall das Ausrichten des auf der Struktur 403 abgelegten, hüllenförmigen Etiketts durch Drehung der kegelförmigen Form 403 erlaubt, damit die Schweißnaht des Etiketts in einer vorbestimmten Winkelposition angeordnet wird.
Die beweglichen Mittel zum Transportieren mehrerer Etiketten umfassen, mit Bezug auf Fig. 33 bis 36, einen Roboter 200, der mit einem Tragbalken oder Arm 201 mit einer zum Beispiel horizontalen Längsachse 202 versehen ist. Dieser Tragbalken 201 trägt einen entlang dieser Achse 202 verschiebebeweglichen Arm 203, und der Arm 203 trägt einen zweiten Arm 500 der in Bezug auf den Arm 203b entlang einer zum Beispiel zur Achse 202 parallelen, horizontalen Achse 204 verschiebbar montiert ist. Der zweite Arm 500 nimmt eine Trägerplatte 205 auf, die mit neun Zellen versehen ist, die dazu dienen, neun hüllenförmige Etiketten von dem Zwischenträger 404, wo sie entsprechend den vorstehend beschriebenen Schritten angeordnet wurden, zur Gussform zu transportieren, mit der die Spritzgussmaschine 300 versehen ist. In Fig. 33 sind drei Positionen dargestellt, die den aufeinanderfolgenden Schritten beim Verschieben entsprechen. In der mit 203a gekennzeichneten Position des Arms 203 trägt dieser die Platte 205 in einer Position, in der diese dem Formkern und dem Formnest, mit denen die Spritzgussmaschine 300 versehen ist, gegenüberliegt. Mit einer Translationsbewegung in Richtung des Pfeils F bewegt sich der Arm 203 bis in eine mit 203b gekennzeichnete Position, in der die Platte mit einer mit dem Pfeil G gekennzeichneten Drehung um 90º um die Achse 204 von der Position 205b in die Position 205c wechselt. Durch eine weitere Translationsbewegung in Richtung des Pfeils H gelangt der Arm 203 in die mit 203c gekennzeichnete Position, in der die mit 205d gekennzeichnete Platte 205 dem Zwischenträger 404 gegenüberliegt, der die neun Hüllen 408 trägt, die in die mit neun Stempeln und Matrizen versehene Gussform transportiert werden sollen.
Hierzu ist die Platte 205d, wie in insbesondere in Fig. 34 dargestellt, mit Zellen oder Ausbuchtungen 206 versehen, deren Wände 207 eine Form haben, die sich im Wesentlichen an die Außenform eines hüllenförmigen Etiketts anzupassen vermögen, wobei an den Wänden 207 dank einer Vakuumquelle Unterdruck erzeugt werden kann, die mit der Platte 205d durch eine schematisch und nur zum Teil dargestellte Leitung verbunden ist.
Bei dem darauffolgenden Schritt werden der Zwischenträger 404 und die von diesem getragenen Hüllen 408 unter der Einwirkung des Zylinders 450 soweit vertikal in Richtung des Pfeils I verschoben, bis die Hüllen 408 in den Ausbuchtungen 206 der Platte 205d lagern; dies entspricht der in Fig. 35 dargestellten Position. Die Erzeugung von Unterdruck an den Wänden 207 wird aktiviert, um den Halt der Etiketten in den Zellen 206 sicherzustellen.
Unter der Einwirkung des Zylinders 450 wird der Träger 404 daraufhin durch eine Bewegung des Trägers 404 in Richtung des Pfeils J (Fig. 35) in die in Fig. 36 dargestellte Position gebracht. In dieser Stellung wird die Platte 205 anschließend durch die Arme 203 und 500 nacheinander in Richtung der Pfeile K, L und M verschoben, wobei der Arm 203 nacheinander die in Fig. 36 mit 203c bis 203d und 203e gekennzeichneten Positionen durchläuft, d. h. mit einer Bewegung entgegengesetzt zu den in Fig. 33 schematisch dargestellten. Dies erlaubt es, die neun auf der Zellen-Platte 205 pneumatisch gehaltenen, hüllenförmigen Etiketten gleichzeitig soweit zu transportieren, bis sie gegenüber den Stempeln 302 der Form platziert sind, die in der mit Säulen 303 versehenen Spritzgussmaschine 300 angeordneten Gussform 301 angeordnet sind.
Der Vorteil der Lager- und Transportstruktur, die das bewegliche Lager 499, die Greifer 405 bis 407, den Zwischenträger 403, 404 und die Zellenplatte 205 umfasst, besteht insbesondere darin, mit allen Arten handelsüblicher Robotern 200 verwendet werden zu können.

Claims

1. Verfahren zum Spritzgießen eines Behälter (13), der mit einem Verpackungsetikett (1b) versehen ist, das vor dem Spritzvorgang in die Gussform (93) eingelegt wird, bei dem das Etikett geformt wird und wenigstens zwei Ränder des Etiketts miteinander verbunden werden und bei dem das geformte Etikett mit beweglichen Mitteln auf einen Formstempel (91) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass das geformte Etikett mit beweglichen, pneumatischen Greifmitteln (40 bis 45, 205) in Kontakt mit einer Außenseite des geformten Etiketts auf den Formstempel (91) transportiert und darauf abgelegt wird, und dass Etiketten mit einer Dicke von kleiner oder gleich 80 Mikrometern verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem Etiketten mit einer Dicke von kleiner oder gleich 50 Mikrometern verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem

- das vorher geformte, verbundene und flachgedrückte Etikett (1c, 100, 103, 104) in einem Lager flachliegend und/oder übereinander liegend aufbewahrt wird, anschließend

- das Etikett aus dem Lager entnommen wird, anschließend

- das Etikett von einer flachgedrückten Form (1c) in eine nicht flachgedrückte Form (1b) gebracht wird, bevor es in die Gussform transportiert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem gleichzeitig mehrere Etiketten mit den beweglichen Greifmitteln transportiert werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem zum Transportieren des Etiketts in die Gussform das geformte, geweitete Etikett (1b) zum Teil um einen Formstempel herum aufgesetzt wird, und das Etikett anschließend durch ein Schiebemittel (45) um den Formstempel herum endgültig angebracht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem beim Formen oder Rollen des Etikettes zwei Bereiche oder Teile der freien Ränder (3, 5) des Etiketts aneinander geklebt oder verschweißt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem Etiketten aus Papier oder Polypropylen verwendet werden.

8. Vorrichtung zum Spritzgießen eines Behälters (13) und zum Einlegen eines Verpackungsetiketts in die Gussform (93), die bewegliche Mittel umfasst, um ein vorgeformtes Etikett (1b), dessen beide Bereiche oder Ränder vorher miteinander verbunden worden sind, auf einen Formstempel (91) zu transportieren und abzulegen, dadurch gekennzeichnet, dass die beweglichen Mittel zum Transportieren und Ablegen auf dem Formstempel (91) bewegliche, pneumatische Greifmittel in Kontakt mit einer Außenseite des geformten Etiketts umfassen, so dass Etiketten mit einer Dicke von kleiner oder gleich 80 Mikrometern verwendet werden können.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, die zudem umfasst:

- ein Lager (14, 15, 16) zum flachliegenden oder übereinander liegenden Aufbewahren von geformten und flachgedrückten Etiketten,

- ein Mittel, um ein Etikett von einem geformten, flachgedrückten Zustand (1c) in einen geformten, nicht flachgedrückten Zustand (1b) zu bringen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, die ein Mittel (35) zum Weiten des geformten, flachgedrückten Etikettes umfasst.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei der die beweglichen pneumatischen Greifmittel einen beweglichen Transporthalter (205) umfassen, der mit mehreren (wenigstens drei) Einrichtungen (206) zum Halten eines geformten, geweiteten Etiketts (408) versehen ist, um gleichzeitig mehrere Etiketten in eine Mehrfachform zu transportieren.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, bei der der bewegliche Halter (205) zum Transport der Etiketten mehrere identische Zellen oder Ausbuchtungen (206) aufweist, die jeweils einen wesentlichen Teil des geweiteten Etiketts (408) aufzunehmen vermögen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der der bewegliche Transporthalter (205) durch einen Roboter (201, 203) mit einer Translations- und einer Drehbewegung entlang wenigstens zwei Achsen, und insbesondere entlang drei Achsen verschiebbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, die umfasst:

- ein Mittel zum teilweisen Aufsetzen des geweiteten Etiketts auf den Formstempel,

- ein Mittel (45) zum Schieben des vorher bereits teilweise um den Formstempel (91, 93) aufgesetzten Etiketts.