DE4320397C2

DE4320397C2 - Einrichtung zum Beschicken von Werkzeugmaschinen

Info

Publication number: DE4320397C2
Application number: DE4320397A
Authority: DE
Inventors: Wilfried Ess
Original assignee: Schelling Anlagenbau GmbH
Current assignee: IMA Schelling Austria GmbH
Priority date: 1992-07-20
Filing date: 1993-06-19
Publication date: 2002-11-07
Anticipated expiration: 2013-06-20
Also published as: DE4320397A1; ITTO930522A0; ITTO930522A1; IT1265009B1; ATA147592A; AT401261B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zum Beschicken von Werkzeugmaschinen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Vergleichbare Einrichtungen dieser Art sind beispielsweise aus der AT 377 465 bekannt. Die wirksame Höhe des verschiebbar gelagerten Armes ist dabei mittels eines an ihm angeordneten Anschlages einstellbar, so daß mit diesem Arm beim Beschickungsvorgang entweder ein einziges plattenförmiges Werkstück vom Stapel abgeschoben wird oder aber gemeinsam mehrere plattenförmige Werkstücke, die ein Werkstückpaket bilden. Außer einem solchen direkt am Arm angebrachten Anschlag können auch andere Mittel vorgesehen werden, mit welchen die wirksame Höhe des Armes einstellbar ist. Unter wirksamer Höhe des Armes wird jenes Maß im vorliegenden Fall verstanden, das die Anzahl der plattenförmigen Werkstücke bestimmt, die bei einem Beschickungsvorgang vom Arm erfaßt werden.

Bei den platten- bzw. tafelförmigen Werkstücken handelt es sich in der Regel um Holzspanplatten, Holzfaserplatten oder auch um Platten aus Kunststoff, wobei diese Platten sehr unterschiedliche Stärken besitzen können. Diese Stärke kann wenige Millimeter betragen.

Im Zusammenhang mit solchen Einrichtungen mußte wiederholt festgestellt werden, daß beim Beschickungsvorgang nicht nur die von der wirksamen Höhe des verschiebbar gelagerten Armes unmittelbar erfaßten Werkstücke abgeschoben werden, sondern auch die unmittelbar unter diesen Werkstücken liegende Platte über einen Teil des Abschiebeweges mitzulaufen beginnt, bedingt durch die zwischen den aufeinander liegenden Werkstücken wirksamen Reibungskräfte. Das hat zur Folge, daß die Höhe des auf dem Hubtisch liegenden Stapels nicht mehr eindeutig ist, so daß die mit dem verschiebbar gelagerten Arm verbundene Einstellvorrichtung für die wirksame Höhe, die die Höhe des abzuschiebenden Werkstückstapels bestimmt, keine eindeutigen Verhältnisse mehr vorfinden, wodurch der programmierte und automatisierte Arbeitsablauf nicht unerheblich gestört und beeinträchtigt wird. Damit solche programmierten und automatisierten Arbeitsabläufe ungestört und unbeeinträchtigt verrichtet werden können, ist es notwendig, daß die zusammenwirkenden Werkzeugteile und Werkstücke zueinander immer eindeutig definierte Positionen einnehmen.

Ferner ist aus der DE 34 44 776 eine Vorrichtung zum lagenweisen Entstapeln von langgestreckten Stapelelementen bekannt. Dabei werden diese Stapelelemente lagenweise von unter ihnen befindlichen Stapelelementen gleicherart seitlich verschoben, wobei die unten liegenden Stapelelemente von eine Rückhalter, der als schwenkbare Klappe ausgebildet ist, beaufschlagt sind. Dem als Klappe ausgebildeten Rückhalter ist ein von der Oberseite des abzuschiebenden Stapelelementes steuerbares Abtastelement zugeordnet und das Abtastelement steuert die Position des Rückhalters, wobei der Abstand zwischen Abtastelement und dem Rückhalter etwas größer ist, als die Dicke der einzelnen Stapelelemente. Dabei ist der als schwenkbare Klappe ausgebildete Rückhalter - auf die Einrichtung als Ganzes bezogen - ortsfest gelagert, wogegen das Abtastelement am vorderen, oberen Schenkel eines U-förmigen, ebenfalls schwenkbar gelagerten Rahmens angeordnet ist. Dieser Rahmen ist pendelnd im Bereich seiner die beiden Schenkel verbindenden Wange seitlich der Auflagefläche gelagert, auf die die Stapelelemente aufgeschoben werden. Die Schwenkachse der als Rückhalter ausgebildeten Klappe liegt, bezogen auf die Anstoßkante derselben, stets zwischen dieser und dem Auflagetisch, an welchem der U-förmige Rahmen pendelnd gelagert ist. Diese vorbekannte Einrichtung ist sowohl aus konstruktiven Gründen wie auch aus funktionsmäßigen Gründen nicht zweckmäßig: Der U-förmige, pendelnd aufgehängte Rahmen überspannt mit seinen Schenkeln die gesamte Auflagefläche, auf welche die Stapelelemente oder Werkstücke abgeschoben werden. Bei Aufteilanlagen, auf welchen großformatige Platten aufgetrennt werden, ist dieser Auflagetisch bis zu drei Meter breit, so daß der hier vorgesehene Rahmen außerordentlich gewichtig und schwer wird und voraussichtlich auch Gegengewichte benötigen würde, um ihn in etwa in einer Gleichgewichtslage zu halten und zu vermeiden, daß das obere Abtastorgan unter zu hohem Druck auf den Stapelelementen oder Werkstücken aufliegt. Da ferner die Lager für diesen pendelnd aufgehängten U-förmigen Rahmen mit der Einstellschraube und dem Abtastorgan dem Hubtisch gegenüberliegen, können die Werkstücke oder Stapelelemente vom Hubtisch über den Auflagetisch nicht geradlinig weiterbewegt werden, sondern müssen vielmehr für weitere Bearbeitungsvorgänge seitlich ausgefahren werden. Bei Buntaufteilanlagen würde dieses seitliche Ausfahren nicht nur einen erhöhten konstruktiven Aufwand erfordern, für solche seitliche Übergabeeinrichtungen ist auch ein entsprechend großräumiger Platz vorzusehen. Handelt es sich ferner um Werkstücke mit empfindlichen Oberflächen, so sind zu diesem seitlichen Ausfahren spezielle Übergabe-Rollen-Tische notwendig, wobei Rollengruppen dieser Tische gegeneinander höhenverstellbar sein müssen, hier also ein konstruktiver zusätzlicher Aufwand notwendig ist, der gegenüber einem, geradlinig arbeitenden Übergabetisch mehr als das Doppelte kostet.

Aber auch von der Funktion her sind hier erheblich Bedenken anzumelden: werden z. B. dünne Platten abgestapelt, also Platten, deren Stärke bei ca. 3 oder weniger mm liegt, so ist vorerst zu bedenken, daß diese Platten in der Regel auch fertigungstechnischen Gründen nicht eben, sondern geschüsselt, gewellt oder gewölbt sind. Über die Höhe dieses Stapels macht sich diese Wölbung unterschiedlich stark bemerkbar. Da bei der bekannten Konstruktion die Höhenlage der Klappe jeweils der Plattenstärke angepaßt werden muß und zwar mittels der schon erwähnten Einstellschrauben am pendelnd aufgehängten Rahmen, liegen für die abzustapelnden plattenförmigen Werkstücke eines Stapels unterschiedliche Verhältnisse von Seiten der Einrichtung während des Abstapelvorganges vor, mit der Folge, daß einige der abzustapelnden Platten an der Anstoßkante der Klappe anfahren werden, wobei diese gegen die Rahmenschenkel hin verschwenkt werden mit der Folge, daß der Abstapelvorgang sofort blockiert wird, weil ja die sich verschwenkende Klappe gegen die offene Seite des Rahmens hin verschwenkt und dabei aufgrund ihrer Lagerung die Höhe des "Einfahrspaltes" verringert. Darüber hinaus muß bei jedem Stapel die Klappe neu eingestellt werden, um sie der Stärke des Stapelelementes anzupassen, was hier von Hand durch manuellen Eingriff geschieht, in dem die erwähnte Einstellschraube nachgedreht wird.

Für Buntaufteilanlagen, die programmgesteuert und vollautomatisch arbeiten und bei welchen darüber hinaus die Stapel häufig gewechselt werden, wobei dann plattenförmige Werkstücke unterschiedlicher Stärke abgestapelt werden müssen, und wobei darüber hinaus die anfallenden Stapel auch nur teilweise abgearbeitet werden können, ist eine Einrichtung dieser vorbekannten Art völlig ungeeignet. Die Voraussetzungen für die ordnungsgemäße Funktion der Einrichtung werden um so schwieriger je dünner die Platten sind, da dann die Summe der möglichen Maßabweichungen bereits weniger übereinanderliegender Platten schon die Normstärke einer Platte erreichen kann. So liegt beispielsweise das zulässige Toleranzmaß einer 2 mm (Nennmaß) starken Spanplatte bei 0,2 mm. Liegen beispielweise zur Bildung eines Stapels fünfzehn solcher Platten aufeinander, so ist die mögliche Maßabweichung von 3 mm bereits größer als die Stärke einer Platte. Dabei ist noch völlig unberücksichtigt, daß solche dünnen Platten in der Regel stark verformt sind, als gewellt, geschüsselt und/oder gewölbt sind, wodurch die genannten Voraussetzungen noch schwieriger werden.

Aus der US 2 917 205 ist ebenfalls eine Vorrichtung zum Abziehen dünner Werkstücke von Stapeln bekannt mit Rollen, die ein Art Niederhalter bilden. Am lindem Rand der Vorrichtung ist ein höhenverstellbarer Schieber und am rechten Rand ein vertikal und horizontal einstellbarer Gegenhalter befestigt. Die Rollen werden während des Abschiebevorgangs auf die oberste Platte gedrückt und die abgeschobenen Platte rollt an den Rollen ab.

Zwischen der untersten abgeschobenen Platte und der nächstunteren, auf dem Stapel verbleibenden Platte tritt wegen des durch die Rollen ausgeübten Druckes eine verstärkte Reibung auf, die in Abhängigkeit von Plattenfläche beträchtliche Werte annehmen kann. Insbesondere für Platten mit empfindlichen Oberflächen ist diese Vorrichtung daher ungeeignet, da es zu Beschädigungen der Plattenoberfläche kommen kann. Auch ist die vom Abschieber aufzubringende Kraft besonders hoch, woraus sich erhöhte Anforderungen bezüglich seiner Stabilität ergeben, die höhere Herstellungskosten und einen erhöhten Energiebedarf im Betrieb nach sich ziehen.

Aufgabe der Erfindung es, eine Vorrichtung zum Abziehen von Platten, die auch dünn und verformt sein können, von einem Stapel bereitzustellen, wobei die Oberfläche der Platten geschont wird und die Herstellung und der Betrieb der Vorrichtung kostengünstig möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale das kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gelöst.

Um die Erfindung zu veranschaulichen, werden anhand der Zeichnung zwei Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform der Erfindung mit einem aus dünnen, plattenförmigen Werkstücken gebildeten, auf einem Hubtisch liegenden Stapel von der Seite, bevor der eigentliche Beschickungsvorgang beginnt und die

Fig. 2 bis 4 dieselbe Ansicht, jedoch verschiedene, aufeinanderfolgende Stadien des Arbeitsablaufes;

Fig. 5 eine zweite Ausführungsform der Erfindung in der Ansicht nach Fig. 1.

Auf einem vertikal verstellbaren Hubtisch 1 liegt ein Stapel 2 aus dünnen Platten mit jenen Merkmalen und Eigenschaften, wie dies eingangs geschil dert worden ist. Oberhalb des Hubtisches 1 und parallel zur Zeichenebene sind paarweise horizontal verlaufende Schienen 3 ortsfest angeordnet, an bzw. auf welchen ein Abschiebewagen 4 verfahrbar gelagert ist. Die paar weise vorgesehenen Schienen 3 liegen rechtwinkelig zur Zeichenebene gesehen hintereinander. An dem genannten Abschiebewagen 4 ist ein höhenverstellba rer Schieber 5 angeordnet mit einem Niederhalter 6, der seitlich auskragt und der gegenüber dem Schieber ebenfalls höhenverstellbar ist und mit wel chem die Höhe H des vom Stapel 2 abzuschiebenden Plattenpaketes einstellbar ist. Diese Höhe H ist die Abschiebhöhe. An der einen Stirnseite des Hubti sches 1 ist der Gegenhalter 7 vorgesehen. Ein ortsfest angeordneter Support 8 trägt einen höhenverstellbaren Schlitten 9, auf dem der Gegenhalter 7 horizontal verschiebbar und gegen den Stapel 2 anstellbar ist. Nach oben hin ist dieser Gegenhalter 7 von einer planen Fläche 10 begrenzt und die dem Stapel 2 zugewandte Seite ist als horizontale Schneidkante 11 ausgebil det, die mit der Fläche 10 im wesentlichen in einer Ebene liegt. Oberhalb dieser planen Fläche 10 ist, von einem Support 12 getragen, ein vertikal verschiebbarer Einstelldorn 13 vorgesehen mit einem seitlich auskragenden Niederhalter 14, der gegenüber dem Einstelldorn 13 seinerseits höhenver stellbar gelagert ist zur Einstellung der Höhe H des abzuschiebenden Plat tenpaketes. An der Abgabeseite des Hubtisches 1, also in Abschieberichtung (Pfeil 15) auf den Gegenhalter 7 folgend ist ein Walzenpaar 16 nach Art einer Mangel angeordnet, dessen Walzen in Abhängigkeit des Arbeitsablaufes periodisch antreibbar sind. Die Niederhalter 6 und 14 sind gegeneinander gerichtet, wie dies Fig. 1 veranschaulicht.

Die Arbeitsabläufe, die nun im folgenden geschildert werden, sind programm gesteuert. Vorerst werden die Niederhalter 6 bzw. 14 gegenüber dem Schieber 5 bzw. dem Einstelldorn 13 auf die Höhe H (Abschiebehöhe) des abzuschieben den Plattenpaketes eingestellt. Der Hubtisch 1 wird hochgefahren und positioniert. Nun wird der Einstelldorn 13 zusammen mit dem eingestellten Niederhalter 14 abgesenkt, bis die Aufstandsfläche 17 des Einstelldornes 13 auf der Abschiebeebene E liegt. Dabei wird der Stapel 2 randseitig durch den Niederhalter 14 zusammengedrückt, so daß die den Stapel bildenden Plat ten randseitig fest aneinander liegen. Nun fährt der Schlitten 9 mit dem Gegenhalter 7 hoch, bis er mit seiner Fläche 10 an der Aufstandsfläche 17 des Einstelldornes 13 anliegt, der Schlitten 9 wurd nun am Support 8 arre tiert, worauf der Gegenhalter 7 mit seiner Schneidkante 11 horizontal ge gen den Stapel 2 verstellt und gegen diesen gedrückt wird. Die Arretierung des Supportes 8 ist dann erforderlich, wenn er hydraulisch oder pneumatisch verstellt wird. Bei der Verstellung des Supportes 8 mittels rein mechanischer Mittel (beispielsweise Spindel oder Zahnstange und Ritzel) genügt das Ab stellen des Antriebes. Inzwischen ist auch der Schieber 5 abgesenkt worden und der ihm zugeordnete Niederhalter 6 liegt unter Druck auf dem hinteren Rand des Stapels 2 auf (Fig. 2). Der Einstelldorn 13 zusammen mit seinem Niederhalter 14 wird, sobald der Gegenhalter 7 mit seiner messerartigen Schneidkante 11 in den Stapel 2 eingestochen worden ist, wieder angehoben und nun fährt der abgesenkte Schieber 5 nach links und schiebt das Platten paket mit der Höhe H seitlich ab, und zwar so lange, bis die vordere Stirn seite des abgeschobenen Plattenpaketes in den Bereich des Walzenpaares 16 gelangt, dessen Antrieb nun eingeschaltet wird, worauf das vom Walzenpaar 16 gefaßte Paket vom Stapel abgezogen wird, so daß der Schieber 5 nur eine Wegstrecke zurücklegen muß, die dem Abstand des Walzenpaares 16 von der vorderen Stirnseite des Stapels 2 entspricht. Der Schieber 5 fährt sogleich in seine Ausgangslage zurück, das geschilderte Arbeitsspiel beginnt von Neuem.

Da die Sägemaschinen Pakete erheblicher Stärke (bis zu 200 mm) bei einem Durchlauf trennen können, andererseits aus den eingangs genannten Gründen Plattenpakete von nur geringer Höhe abschiebbar sind, werden in Arbeits richtung gesehen (Pfeil 15) nach dem Walzenpaar 16 mehrere Plattenpakete geringer Höhe zu einem Plattenpaket größerer Höhe zusammengefügt, so daß in der Folge mehrere aufeinandergelegte Plattenpakete geringer Höhe H ein Plattenpaket großer Höhe bilden, das dann der Sägemaschine zugestellt wer den kann.

Über die Tiefe des Hubtisches 1, also rechtwinkelig zur Zeichenebene, sind zweckmäßigerweise jeweils mehrere der geschilderten Aggregate vorgesehen.

Da der Schieber 5 nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 4 das jeweils vorgesehene Plattenpaket der Höhe H nur soweit vorschiebt (Pfeil 15), bis dessen vordere Stirnseite vom Walzenpaar 16 gefaßt werden kann, arbeitet die geschilderte Einrichtung mit einer hohen Taktfrequenz. Durch das Ein drücken der Schneidkante 11 des Gegenhalters 7 in den Plattenstapel 2 ist nicht auszuschließen, daß die Stirnkante der jeweils gefaßten Platte durch diese Schneidkante 11 verletzt wird. Dies ist jedoch nur von geringer Bedeu tung, weil ja in der Sägemaschine anschließend die Platten besäumt werden.

Einrichtungen der gegenständlichen Art, an welche hinsichtlich der Lei stungsfähigkeit und Taktfrequenz geringere Anforderungen gestellt werden, können so ausgebildet sein, wie dies Fig. 5 schematisch veranschaulicht: Hier ist der Einstelldorn 13 mit einem Niederhalter 14 bestückt, der ihn beidseitig überragt, also nach beiden Seiten - in Arbeitsrichtung gesehen - gegenüber dem Einstelldorn 13 auskragt. Der Support 12, der Einstelldorn 13 und Niederhalter 14 trägt, ist hier nicht mehr ortsfest gelagert, son dern als Wagen ausgebildet, der entlang den Schienen 3 verfahrbar ist, so daß der Einstelldorn 13 mit seinem Niederhalter 14 auch die Funktion des Abschiebewagens 4 mit dem Schieber 5 und dessen Niederhalter 6 übernimmt, der beim erstbesprochenen Ausführungsbeispiel (Fig. 1-4) als eigener Aggregatteil vorgesehen ist. Diese Aggregatteile 12, 13 und 14 beim Aus führungsbeispiel nach Fig. 5 übernehmen auf diese Weise innerhalb des er läuterten Beschickungsvorganges somit zwei Funktionen. Dadurch wird der apparative Aufwand beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 zwar verringert doch auf Kosten der Taktzeit.

Sind die Einstellbewegungen an der der Abgabeseite zugeordneten Stirn seite des Stapels 2, die im Zusammenhang mit dem erstbesprochenen Ausfüh rungsbeispiel erläutert worden sind, abgeschlossen, so fahren der hochgezogene Einstelldorn 13 mit seinem Niederhalter 14 nach rechts bis zur hin teren Kante des Stapels 2, wird dann abgesenkt, bis der Niederhalter auf dem Plattenpaket aufliegt und schiebt anschließend das Plattenpaket der Höhe H nach links. Diese Einrichtung nach Fig. 5 arbeitet erheblich lang samer als die erstbesprochene Einrichtung, da ja der Einstelldorn 13 mit seinem Niederhalter 14 hier zwei Funktionen zu erfüllen hat, nämlich das Plattenpaket stirnseitig gegenüber den Gegenhalter zu pressen und dann noch das Paket der vorgesehenen Höhe H abzuschieben, wobei jeweils zwischen die sen beiden Tätigkeiten der Einstelldorn und die ihm zugeordneten Aggregate über den Hubtisch fahren müssen. Da der als Schieber wirkende Einstelldorn 13 den Hubtisch zur Gänze überfahren muß, kann stirnseitig an den Hubtisch eine Rollenbahn 18 angeschlossen werden, die für den Weitertransport des abgeschobenen Plattenpaketes der Höhe H sorgt.

Sind, wie schon oben erwähnt, über die Tiefe (rechtwinkelig zur Zeichen ebene) des Hubtisches jeweils mehrere der vorstehend erörterten Aggregate vorgesehen, so ist jedes dieser Aggregate (Einstelldorn, Gegenhalter, Nie derhalter, Schieber) unabhängig von den anderen gleichartigen Aggregaten einstellbar.

Legende zu den Hinweisziffern

1

Hubtisch

2

Stapel

3

Schiene

4

Abschiebewagen

5

Schieber

6

Niederhalter

7

Gegenhalter

8

Support

9

Schlitten

10

Fläche

11

Schneidkante

12

Support

13

Einstelldorn

14

Niederhalter

15

Pfeil

16

Walzenpaar

17

Aufstandsfläche

18

Rollenbahn

Claims

1. Einrichtung zum Beschicken von Werkzeugmaschinen, insbesondere von Sägemaschine, mit auf einem Hubtisch in einem Stapel liegenden tafel- bzw. plattenförmigen Werkstücken mit mindestens einem horizontal verfahrbaren, hinsichtlich seiner Abschiebehöhe einstellbaren Schieber, der an der Randkante eines oder mehrerer Werkstücke während des Abschiebevorganges anliegt, wobei auf der Seite des Hubtisches bzw. des Stapels, die der Angriffsseite des Schiebers gegenüberliegt, mindesten ein verstellbarer Gegenhalter angeordnet ist, der sowohl in der Höhe wie auch horizontal verstellbar gelagert ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Einstelldorn (13) vorgesehen ist, an dem ein in der Höhe relativ zu Einstelldorn (13) verschiebbarer Niederhalter (14) angeordnet ist, wobei zur Einstellung der Höhe des Gegenhalters (7) vor dem Abschiebevorgang der Stapel (2) randseitig mittels des randseitig an der Stirnseite des Stapels (2) auflegbaren Niederhalters (14) des Einstelldorns (13) zusammendrückbar ist und der Gegenhalter (7) von unten her gegen den Einstelldorn (13) anstellbar ist und die dem Hubtisch (1) bzw. dem Stapel (2) zugewandte Seite des Gegenhalters (7) als in den Stapel (2) einsteckbare horizontale Schneidkante (11) ausgebildet ist, und dass der Einstelldorn (13) über die Höhe des Stapels (2) anhebbar ist.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem Einstelldorn (13) zusammenwirkende Oberseite des Gegenhalters (7) im wesentlichen als horizontale Fläche (10) ausgebildet ist.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (14) - in Abschieberichtung der Werkstücke gesehen - gegenüber dem Einstelldorn (13) beidseitig auskragt und der Einstelldorn (13) als hinsichtlich seiner Abschiebehöhe (H) einstellbarer Schieber dient. (Fig. 5)

4. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (5) und der Einstelldorn (13) separate Bauteile sind und dass der Schieber (5) ebenfalls einen relativ zu ihm in der Höhe verschiebbaren Niederhalter (6) aufweist (Fig. 1 bis 4)

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Einstelldorn (13) und Niederhalter (14) an einem in Abschieberichtung der Werkstücke gesehen horizontal über dem Hubtisch (1) verfahrbaren Support (12) angeordnet sind.

6. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die die Oberseite des Gegenhalters (7) bildende Fläche (10) mit der messerartigen Schneidkante (11) im wesentlichen in einer Ebene liegt.

7. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenhalter (7) an einem entlang eines vertikalen Supportes (8) verschiebbaren Schlitten (9) gelagert ist und der Schlitten (9) gegenüber dem Support (8) in jeder seiner Lagen arretierbar ist.