DE3616469C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Tonträgerfolie zur Verwendung als die Tonrillen aufweisendes Oberflächenelement, das zur Anordnung auf einer Mittelschicht und für in einem Pressverfahren hergestellte dekorierte Schallplatten vorgesehen ist, wobei die Tonträgerfolie eine durchsichtige Tonträgerschicht und eine auf der Tonträgerschicht angeordnete Dekorschicht aufweist. Außerdem befaßt sich die Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung einer solchen Tonträgerfolie.

Schallplatten werden so hergestellt, daß in eine entsprechende Presse ober- und unterseitig jeweils eine üblicherweise aus transparentem Kunststoff, beispielsweise PVC, bestehende Tonträgerfolie eingelegt wird. Auf diese Folie wird dann ein sog. Inlay-Papier, das normalerweise schwarz ist, gelegt. Zwischen diese beide Schichten aus Tonträgerfolie und Inlay-Papier wird dann die Kunststoffmasse eingebracht und es wird dann die Schallplatte durch Schließen der Form und entsprechende Verteilung der Kunststoffmasse hergestellt, wobei während des Pressvorganges in die außenliegenden Oberflächen der Tonträgerfolien die Tonrillen eingebracht werden. Schallplatten bestehen somit üblicherweise aus fünf Schichten, nämlich den die beiden Oberflächen bildenden Tonträgerfolien, den beiden Inlay-Papieren sowie dem Kern aus Kunststoffmasse.

Es besteht nun häufig der Wunsch, Schallplatten zu dekorieren, sei es nur um das Etikett in der Mitte aufzubringen, sei es aber auch, um insgesamt farbige, nicht nur schwarze Schallplatten oder gar Schallplatten mit Bildern herzustellen. Beispielsweise ist es üblich, sogenannten "goldene Schallplatten" zu erzeugen.

Bei der Herstellung der "goldenen Schallplatten" geht man bisher derart vor, daß eine auf übliche Weise hergestellte Schallplatte nachträglich galvanisch beschichtet wird, was zum einen einen vergleichsweise hohen Herstellungsaufwand erfordert, zum anderen die Tonqualität der Schallplatte unter Umständen erheblich beeinträchtigt und schließlich den Nachteil hat, daß die nachträglich galvanisch aufgebrachte Schicht keine allzu gute Verschleißfestigkeit aufweist. Dies spielt bei "goldenen Schallplatten" allerdings keine große Rolle, da es sich hierbei meist nur um Dekorationsstücke handelt.

Zur Vereinfachung der Herstellung und um auch andere Dekorationen möglich zu machen, wurde auch bereits versucht, anstelle des bisher üblichen, einfarbig schwarzen Inlay-Papieres ein entweder in sich gefärbtes Inlay-Papier oder ein mit einem Dekor versehendes Inlay-Papier zu verwenden. Sofern es um normale Dekors geht, lassen sich auf diese Weise relativ zufriedenstellende Ergebnisse erzielen, obwohl an die erreichbare Druckqualität keine allzu hohen Anforderungen gestellt werden dürfen, weil im Pressvorgang mit unerwarteten Verformungen des Inlay-Papieres zu rechnen ist. Bei der Herstellung von "goldenen Schallplatten" führte dieses Verfahren jedoch nicht zu befriedigenden Ergebnissen. Insbesondere war es unter Verwendung entsprechend gefärbter Inlay-Papiere nicht möglich, hochglänzende Metallisierungen zu erreichen, weil golden oder silbern gefärbte Papiere üblicherweise matt sind bzw. solche Papiere, bei denen in besonderer Weise ein Hochglanzeffekt erzeugt wurde, bei der Verarbeitung in der Plattenpresse matt wurden, was vermutlich auf die vergleichsweise hohen, angewendeten Temperaturen zurückzuführen ist.

Zu der älteren deutschen Patentanmeldung P 35 46 225.6 (DE 35 46 225 A1) ist eine Schallplatte beschrieben, die mehrere Schichten aufweist, wobei eine der Schichten mit einem Farbauftrag versehen sein kann. Die äußere, die Schallrillen tragende Schicht ist durchsichtig, Zwischen der Tonträgerschicht und der Mittelschicht ist eine Metallschicht vorgesehen, die als Dekorschicht dient. Die Dekorschicht kann auf einer Zwischenschicht angeordnet sein, so daß sich ein zweischichtiges Laminat aus Dekorschicht und Zwischenschicht ergibt. Dieses zweischichtige Laminat wird auf der Mittelschicht der Schallplatte angeordnet. Auf dem zweischichtigen Laminat wird die durchsichtige Tonträgerschicht angeordnet. Nach dem Übereinanderstapeln dieser Lagen wird die Schallplatte in einem Pressvorgang hergestellt. Bei einer anderen Ausbildung dieser bekannten Schallplatte wird die Dekorschicht auf der durchsichtigen Tonträgerschicht angebracht und das auf diese Weise hergestellte Laminat aus Tonträgerschicht und Dekorschicht anschließend auf der Mittelschicht angeordnet. Das mehrlagige Gebilde aus Mittelschicht und zweischichtigem Laminat wird anschließend verpresst. Da es sich bei der durchsichtigen Tonträgerschicht dieser Schallplatte um eine bei höheren Temperaturen weich werdende Polyvinylchlorid­ schicht handelt, ist es kaum möglich, ein an sich bekanntes Aufdampfverfahren zum Aufbringen der Dekorschicht in Gestalt einer Metall- oder Metallegierungsschicht anzuwenden, weil bei diesem Aufdampfungsverfahren auf die Tonträgerfolie zu hohe Temperaturen wirksam würden. Die anderen an sich bekannten Verfahren zur Aufbringung der Dekor- d. h. Metallschicht wie Sputtern o. dgl. sind aus Kostengründen jedoch nicht anwendbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Tonträgerfolie vorzugschlagen, die es gestattet, mit vergleichsweise einfachen Mitteln und insbesondere ohne allzu große Erhöhung der Herstellungskosten Schallplatten zu erzeugen, die in unterschiedlichster Weise dekoriert sind, wobei insbesondere auch die Herstellung von glänzend metallisierten Schallplatten möglich sein soll. Gleichzeitig soll auch ein sehr einfaches Verfahren zur Herstellung solcher Tonträgerfolien angegeben werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach der Erfindung bei einer Tonträgerfolie der eingangs erwähnten Art vorgeschlagen, diese so auszubilden, daß sie von der Mittelschicht nach außen eine Grundfolie, eine Klebeschicht, die Dekorschicht und die durchsichtige Tonträgerschicht aufweist, wobei die Tonträgerschicht eine Schutzlackschicht ist, und die Klebeschicht gegebenenfalls mit der Dekorschicht kombiniert ist.

Die in der Presse verformende Außenfläche der Tonträgerfolie ist mit dem Dekorfilm versehen, der neben der äußeren, transparenten Schutzlackschicht eine Dekorschicht umfaßt. Durch diese Kombination von Schutzlackschicht und Dekorschicht läßt sich erreichen, daß trotz der Einbringung der Tonrillen in die Außenfläche der Tonträgerfolie die Dekoration der Tonträgerfolie weitgehend ungestört erhalten bleibt. Versuche haben dabei gezeigt, daß die Dekorschicht ganz unterschiedlich ausgebildet sein kann. Sie kann beispielsweise eine übliche Dekor-Lackschicht, aber auch eine Metallschicht sein. Neben dem Vorteil der nahezu beliebigen Dekorationsmöglichkeiten für die Schallplatte bzw. die Tonträgerfolie bietet ein Vorgehen nach der Erfindung aber weitere, unerwartete Vorzüge. Durch entsprechende Wahl des zum Aufbau der Schutzlackschicht dienenden Lackes lassen sich nämlich die Eigenschaften der Schallplatte erheblich verbessern. Bisher war ja die Tonträgerfolie im allgemeinen eine PVC-Folie, die, um eine Verformung während des Pressvorganges zu ermöglichen, vergleichsweise weich sein mußte. Die Schutzlackschicht kann dagegen so ausgebildet sein, daß sie eine wesentliche größere Härte ergibt als die bisher übliche Tonträgerfolie, wodurch die Widerstandsfähigkeit der Schallplatte gegen Verkratzen und auch die Beständigkeit während des normalen Betriebes verbessert werden können. Weiterhin läßt sich die Schutzlackschicht ohne Probleme antistatisch ausrüsten. Es kann außerdem ein Schutzlack verwendet werden, der die Nadel des Plattenspielers besonders gut gleiten läßt, so daß auch die Abnutzung der Abtastelemente des Plattenspielers, beispielsweise teuerer Saphire oder Diamanten, vermindert werden kann. Trotz dieser Vielzahl von Vorteilen läßt sich aber die Tonträgerfolie gemäß der Erfindung ohne Änderungen in den Pressformen für Schallplatten einsetzen. Die Aufbringung des Dekorfilms ist außerdem zu Kosten möglich, die erheblich unter den bisher bei der Herstellung dekorierter Schallplatten zu kalkulierenden Kosten liegen.

Wenn, wie nach der Erfindung weiter vorgesehen, die Schutzlackschicht aus einem Lack besteht, der nach dem Einprägen der Tonrillen nachhärtbar ist, beispielsweise einem Lack, der unter Einwirkung von Feuchtigkeit, Hitzeeinwirkung oder mittels UV-Strahlung nachgehärtet werden kann, ist es möglich, eine besonders harte Oberfläche für die Schallplatte zu erzielen, indem die Einprägung der Tonrillen in den noch vergleichsweise weichen Schutzlack erfolgt und dann erst eine Nachhärtung vorgenommen wird.

Die Schutzlackschicht kann aus ganz verschiedenen Lacken bestehen. Günstig ist es jedoch, wenn die Schutzlackschicht von einem teilvernetzten Lack, z. B. einem isocyanatgehärteten Acrylharzlack, gebildet ist. Günstig ist hierbei z. B. wenn die Schutzlackschicht aus einem durch Reaktion eines hydroxyfunktionellen Acrylats oder Polyesters mit einem polyfunktionellen Isocyanat erhaltenen Polyurethanpolymeren besteht, wobei als Lösungsmittel Ketone, Ester und/oder Aromaten verwendet sind. Solche Lacke können zum einem so eingestellt werden, daß sie nachhärtend bzw. nachhärtbar sind. Zum anderen lassen sie sich auch auf die gewünschte Oberflächen-Eigenschaften der Tonträgerfolie abstimmen. Der Hydroxylgehalt des Acrylats oder Polyesters sollte bei solchen Lacken zweckmäßigerweise zwischen 1 und 5% liegen, der NCO-Gehalt des Isocyanats vorzugsweise bei 10 bis 20%. Die Lösungsmittel können einzeln oder kombiniert verwendet werden, wobei 35 bis 40% Ketone, 20 bis 25% Ester und 5 bis 10% Aromaten zur Anwendung kommen könne. Zur Variation bzw. Einstellung der gewünschten Eigenschaften des Schutzlackes können dann auch noch Zusätze beigefügt werden, beispielsweise Nitrocellulose in einem Anteil von 5 bis 10 Gew.-% und Lackhilfsmittel wie Verlaufs-, Entschäumungsmittel und Antistatika.

Bekanntlich beträgt die Tiefe der Tonrillen bei Schallplatten üblicherweise etwa 20 bis 60 µm. Erstaunlicherweise ist es jedoch nun nicht erforderlich, daß auch die Schutzlackschicht derart dick ist. Erfindungsgemäß genügt vielmehr, wenn die Schutzlackschicht eine Dicke von 2 bis 12 µm, vorzugsweise eine solche von 3 bis 8 µm, aufweist.

Wie bereits erwähnt, kann die Dekorschicht ganz unterschiedlich ausgebildet sein. Sehr zweckmäßig ist es allerdings, wenn sie von einer, vorzugsweise aufgedampften, Metallschicht gebildet ist, die günstigerweise eine Dicke von 0,015 bis 0,06 µm, vorzugsweise von 0,02 bis 0,04 µm, aufweist. Eine solche Metallschicht ist zum einen in der Lage, eine glänzende Oberfläche der Schallplatte zu erzeugen. Zum anderen hat sie auch noch den Vorzug, daß über die Metallschicht lokale, übermäßige elektrostatische Aufladungen, die zu Störungen bei der Wiedergabe der Schallplatte führen können, leicht abgeführt werden, wobei diese Abführung dadurch begünstigt wird, daß die Metallschicht im allgemeinen beim Einprägen der Tonrillen zumindest bereichsweise freigelegt wird.

Wenn, wie vorgesehen, die Schutzlackschicht im Vergleich zur Tiefe der Tonrillen dünn ist, muß, vor allem bei Vorhandensein einer Metallschicht als Dekorschicht, damit gerechnet werden, daß im Bereich der tiefsten Stellen der Tonrillen die Metallschicht reißt und dann die Schallplatten- Grundmasse, durchscheint. Hierdurch wird das relativ einheitliche Aussehen der Schallplatte unter Umständen beeinträchtigt. Um hier Abhilfe zu schaffen, kann beispielsweise ein der Farbe der Dekorschicht entsprechend eingefärbtes Inlay-Papier verwendet werden. Eine günstigere Möglichkeit ist jedoch die, daß die Tonträgerfolie selbst, bei der es sich zweckmäßig - in an sich bekannter Weise - um eine PVC-Folie einer Dicke von 100 bis 300 µm handelt, in der Grundfarbe der Dekorschicht eingefärbt ist.

Selbstverständlich ist der Erfindungsvorschlag nicht auf die üblichen PVC-Tonträgerfolien beschränkt. Es wäre vielmehr bei Anbringung des erfindungsgemäßen Dekorfilmes durchaus denkbar, als Tonträgerfolie eine gegenüber der PVC-Folie härtere und damit schlechter verformbare Folie zu verwenden, wozu dann unter Umständen die Dicke der Schutzlackschicht bzw. des Dekorfilmes vergrößert werden müßte, um trotzdem einwandfrei die Tonrillen einpressen zu können. Bei Verwendung von härteren Tonträgerfolien könnte man dann eventuell auf den Einsatz von Inlay-Papieren verzichten, die bisher auch deswegen vorgesehen werden, um ein Anschmelzen der PVC-Tonträgerfolie durch die heiße Kunststoff- Masse zu verhindern.

Zur Herstellung einer Tonträgerfolie gemäß der Erfindung wird nun vorgeschlagen, derart vorzugehen, daß eine den Dekorfilm mit der Schutzlackschicht, der Dekorschicht und der Klebeschicht auf einem Trägerfilm aufweisende Heißprägefolie in an sich bekannter Weise hergestellt und von dieser der Dekorfilm unter Einwirkung von Hitze und Druck in von der Verarbeitung von Heißprägefolien her an sich bekannter Weise auf die Außenfläche der Tonträgerfolie übertragen und dort festgelegt wird. Diese Herstellungsweise hat vor allem den Vorzug, daß zur Erzeugung des Dekorfilmes gut beherrschte, bei der Herstellung von Heißprägefolien bekannte Technologien eingesetzt werden können, mit denen es möglich ist, nahezu jedes gewünschte Dekor mit unterschiedlichsten Schutzlack-Zusammensetzungen herzustellen. Die Übertragung des Dekorfilmes auf die Tonträgerfolie bereitet dann keine Schwierigkeiten. Dabei wird zweckmäßig der Dekorfilm auf die Tonträgerfolie in einem Abrollverfahren aufgebracht, z. B. in einem Kalander, wobei die Abrollung günstigerweise bei einer Temperatur von 160 bis 180°C und einer Abrollgeschwindigkeit von etwa 50 bis 300 m/min, vorzugsweise von 100 bis 150 m/min, erfolgt. Bei diesen Arbeitsbedingungen erreicht man zum einen eine gute Haftung des Dekorfilmes auf der Tonträgerfolie, zum anderen werden noch tragbare Arbeitsgeschwindigkeiten erzielt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Teilschnitt durch eine Schallplatte üblichen Aufbaues;

Fig. 2 einen Teilschnitt durch eine Tonträgerfolie nach der Erfindung mit teilweise noch anhaftendem Trägerfilm und

Fig. 3 schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung von Tonträgerfolien gemäß der Erfindung.

Wie Fig. 1 zeigt, besteht eine übliche Schallplatte aus einem Kern 1 aus Kunststoffmasse, an den beidseits eine Schicht 2 eines Inlay-Papiers anschließt. Die beiden Oberflächen mit den Tonrillen 3 bilden jeweils eine Tonträgerfolie 4. Die Tonträgerfolie 4 besteht bisher üblicherweise aus einem transparenten PVC-Film einer Dicke von etwa 100 bis 300 µm, in den die Tonrillen einer Tiefe zwischen 20 und 60 µm eingepresst sind.

In Fig. 2 ist nun im Schnitt eine Tonträgerfolie 4 gemäß der Erfindung gezeigt. Diese Tonträgerfolie besteht aus einem PVC-Film 5, an dessen Innenfläche 6 bei den üblichen Schallplatten ein Inlay-Papier 2 bzw., sofern auf ein solches verzichtet wird, der Plattenkern 1 anschließt.

Wesentlich ist die Gestaltung der Tonträgerfolie 4 im Bereich der Außenfläche 7. Diese Außenfläche 7 ist nämlich mit einem insgesamt mit 8 bezeichneten Dekorfilm versehen, der bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel aus drei Lagen besteht, nämlich einer Schutzlackschicht 9, einer im Vakuum aufgedampften Metallschicht 10 sowie einer Heiß-Siegel- bzw. Klebeschicht 11. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel hat die Schutzlackschicht eine Dicke von etwa 2 bis 12 µm, vorzugsweise eine solche von 3 bis 8 µm. Die Metallschicht ist beispielsweise eine im Vakuum aufgedampfte Aluminiumschicht einer Dicke von 0,015 bis 0,06 µm, vorzugsweise von 0,02 bis 0,04 µm. Die Klebeschicht 11 ist eine übliche Heißklebeschicht, die beispielsweise eine Dicke von 0,5 bis 3 µm aufweisen kann. Anstelle der Metallschicht 10 - ggf. aber auch zusätzlich zu dieser - könnte auch eine oder mehrere andere Dekorschichten, beispielsweise eine pigmentierte Lackschicht, vorgesehen sein.

Bei der Herstellung der Tonträgerfolie 4 nach der Erfindung wird nun zweckmäßig so vorgegangen, daß zuerst eine an sich bekannte Heißprägefolie hergestellt wird, die neben dem Dekorfilm 8 einen Trägerfilm 12, z. B. einen Film aus Polyethylenglycolterephthalsäureester einer Dicke von etwa 19 bis 26 µm, umfaßt.

Bei der Herstellung der Heißprägefolie wird, wie an sich bekannt, auf den Trägerfilm 12 in einem Druckverfahren zuerst die Schutzlackschicht 9 aufgebracht, wobei zwischen Trägerfilm 12 und Schutzlackschicht 9 erforderlichenfalls eine Ablöseschicht, z. B. eine Wachsschicht, vorgesehen sein kann. Nach dem Antrocknen der Schutzlackschicht 9 wird dann die Metallschicht 10 im Vakuum aufgedampft oder - bei Vorhandensein einer anderen Dekorschicht - diese, ggf. vor einer Metallisierung, in einem weiteren Druckverfahren aufgebracht. Schließlich bringt man dann in einem zusätzlichen Verfahrensschritt die Klebeschicht 11 auf, sofern nicht - bei Vorhandensein einer anderen Dekorschicht als der Metallschicht 10 - diese Schicht bereits aus einem Lack besteht, der hinreichende Heißklebefähigkeit besitzt. Zwischen die Klebeschicht 11 und die Metallschicht 10 kann, falls dies erforderlich sein sollte, ein Haftvermittler eingebracht werden.

Die Schutzlackschicht wird entsprechend den an die fertige Schallplatte zu stellenden Anforderungen zusammengesetzt. Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Schutzlackschicht möglichst dehnbar sein soll, um ein Einprägen der Tonrillen zu gestatten, ohne daß die Schutzlackschicht sehr bald reißt. Außerdem soll die Schutzlackschicht entsprechende mechanische Festigkeit aufweisen, da sie ja später die Schallplatten-Oberfläche bildet. Für die Tonwiedergabe sind dabei zu beachten, daß Verformbarkeit und Relaxation zufrieden stellen, der Schutzlack bzw. insgesamt der Dekorfilm frei von Fremdpartikeln und Bläschen sind und außerdem der Schutzlack hinreichendes Gleitvermögen aufweist. Um eine gute Haltbarkeit zu erzielen, sind Gleitvermögen neben Härte und Elastizität des Lackes von Bedeutung.

Um diese Voraussetzungen zu erfüllen, kann der Schutzlack aus einem Polyurethanpolymeren bestehen, das man durch Reaktion eines hydroxyfunktionellen Acrylats oder Polyesters (Hydroxylgehalt vorzugsweise 1 bis 5%) mit einem polyfunktionellen Isocyanat (NCO-Gehalt vorzugsweise 10 bis 20%) erhält, wobei die Anteile stets in Gewichts-Prozent angegeben sind. Um eine gute Verarbeitbarkeit des Lackes zu gewährleisten, müssen natürlich Lösungsmittel zugesetzt sein, wofür Ketone (35 bis 40 Gew.-%), Ester (20 bis 25 Gew.-%) und/oder Aromaten (5 bis 10 Gew.-%) verwendet werden können. Zur Beeinflussung der Eigenschaften des Schutzlackes können Zusätze verwendet werden, beispielsweise Nitrocellulose (5 bis 10 Gew.-%), sowie Lackhilfsmittel, die das Verlaufsverhalten sowie die Entschäumung begünstigen. Außerdem kann ein Zusatz von Antistatika günstig sein.

Als Beispiel für eine Zusammensetzung des Schutzlackes kann auf folgendes verwiesen werden:

BestandteilGew.-%

Methylethylketon30,0 Ethylacetat12,0 Toluol10,0 Hydroxyfunktionelles Acrylat mit
4,2% Hydroxylgruppen (Lieferform 60%)18,5 Nitrocellulose (K-Wert 420) 9,0 Verlaufsmittel 0,5 Aromatisches Isocyanat mit 8%
NCO-Gruppen (Lieferform 50%)20,0

Der vorerwähnte Schutzlack wird auf einen glänzenden Polyesterfilm einer Schichtdicke von 12 bis 50 µm, vorzugsweise einer solchen von 19 bis 26 µm, aufgebracht, dann durch Aufdampfen der Metallschicht 10 sowie Anbringung der Kleberschicht 11, bei der es sich um einen Heißkleber oder um einen speziellen, bei Erwärmung klebrig werdenden Lack handeln kann, fertiggestellt. Die Lacke werden vorzugsweise mit Rasterwalzen im Tiefdruck appliziert, es können aber auch andere Auftragsverfahren wie Filmgießen oder Reverse-Roll- Coater verwendet werden.

Die so erzeugte Heißprägefolie aus dem Dekorfilm 8 und dem Trägerfilm 12 wird dann in der schematisch in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung mit einer PVC-Folie, die als Tonträgerfolie dient, einer Dicke von 100 bis 300 µm verbunden.

Die Vorrichtung gemäß Fig. 3 umfaßt eine Abwickeleinrichtung 13 für die Heißpräge- bzw. Lackfolie 14 aus dem Dekorfilm 8 und dem Trägerfilm 12, eine Abwickelvorrichtung 15 für die PVC-Folie bzw. Tonträgerfolie 5, mehrere Leitwalzen 16, eine beheizte Andruckwalze 17 sowie eine Gegendruckwalze 18, die zwischen sich einen Spalt bilden. Außerdem ist vorgesehen eine Aufwickelvorrichtung 19 für den von der Lack- bzw. Heißprägefolie 14 abzuziehenden Träger-Polyesterfilm 19 sowie eine Aufwickelvorrichtung 20 für die fertiggestellte Tonträgerfolie 4.

Wie anhand der Fig. 3 ohne Schwierigkeiten ersichtlich ist, werden die Heißpräge- bzw. Lackfolie 14 und die PVC-Folie 5 gemeinsam in den Spalt zwischen der Andruckwalze 17 und der Gegendruckwalze 18 eingeführt. Dort wird unter Einwirkung von Hitze und Druck mittels der Klebeschicht 11 der Dekorfilm 8, der die Schutzlackschicht 9 und die Metallschicht 10 bzw. eine sonstige Dekorschicht umfaßt, an der PVC-Folie 5 unter Bildung der Tonträgerfolie 4 festgelegt. Nach dem Verlassen des Spaltes zwischen den Walzen 17 und 18 wird der Polyester-Trägerfilm 12 von der Schutzlackschicht 9, wie dies auch in Fig. 2, rechts, angedeutet ist, abgezogen und auf die Aufwickelvorrichtung 19 aufgewickelt. Die Tonträgerfolie 4 wird dagegen bei 20 gesammelt.

Die Abrollung der Lack- bzw. Heißprägefolie 14 auf die PVC- Folie 5 in der Vorrichtung gemäß Fig. 3 erfolgt unter Verfahrensbedingungen, die auf die jeweils verwendeten Materialien abgestimmt werden müssen. Im allgemeinen wird es jedoch günstig sein, wenn man die Abrollung bei einer Temperatur von etwa 160 bis 180°C und Abrollgeschwindigkeit von etwa 50 bis 300 m/min, vorzugsweise von 100 bis 150 m/min, vornimmt, wobei eine kalanderartige Vorrichtung, wie sie in Fig. 3 gezeigt ist, besonders zweckmäßig zur Anwendung kommt.

Selbstverständlich kann die Abrollung aber auch auf jede andere geeignete Art erfolgen, z. B. auf einer planen Unterlage oder bogenweise. Es wäre auch denkbar, die Aufbringung des Dekorfilms nicht in einem Abrollverfahren sondern durch planes Anpressen unter Erhitzung vorzunehmen, was jedoch verfahrenstechnisch weniger günstig ist.

Die erfindungsgemäß hergestellte Tonträgerfolie wird dann in der bisher gebräuchlichen Art beim Herstellen von Schallplatten in einem Pressverfahren verwendet, wobei im allgemeinen auch ein Inlay-Papier Anwendung findet. Dieses Inlay- Papier kann eingefärbt sein, um eventuelle Risse in der Dekorschicht, die beim Einpressen der Tonrillen entstehen, optisch zu verdecken. Eine gleiche Wirkung läßt sich aber auch dadurch erzielen, daß anstelle der bisher üblichen, klaren PVC-Folie eine im Grundton der Dekorschicht eingefärbte PVC-Folie verwendet wird.

Claims (12)

1. Tonträgerfolie (4) zur Verwendung als die Tonrillen aufweisendes Oberflächenelement, das zur Anordnung auf einer Mittelschicht und für in einem Pressverfahren hergestellte dekorierte Schallplatten vorgesehen ist, wobei die Tonträgerfolie (4) eine durchsichtige Tonträgerschicht (9) und eine auf der Tonträgerschicht (9) angeordnete Dekorschicht (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Tonträgerfolie (4) von der Mittelschicht nach außen eine Grundfolie (5), eine Klebeschicht (11), die Dekorschicht (10) und die durchsichtige Tonträgerschicht (9) aufweist, wobei die Tonträgerschicht eine Schutz­ lackschicht ist, und die Klebeschicht (11) gegebenenfalls mit der Dekorschicht (10) kombiniert ist.

2. Tonträgerfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzlackschicht (9) aus einem Lack besteht, der nach dem Einprägen der Tonrillen (3) nachhärtbar ist.

3. Tonträgerfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzlackschicht (9) von einem teilvernetzten Lack, z. B. eine isocyanatgehärteten Acrylharzlack, gebildet ist.

4. Tonträgerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzlackschicht (9) aus einem durch Reaktion eines hydroxyfunktionellen Acrylats oder Polyesters mit einem polyfunktionellen Isocyanat erhaltenen Poly­ urethanpolymeren besteht, wobei als Lösungsmittel Ketone, Ester und/oder Aromaten verwendet sind.

5. Tonträgerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzlackschicht (9) eine Dicke von 2 bis 12 µm, vorzugsweise von 3 bis 8 µm, aufweist.

6. Tonträgerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht (10) von einer vorzugsweise aufgedampften Metallschicht gebildet ist.

7. Tonträgerfolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschicht (10) eine Dicke von 0,015 bis 0,06 µm, vorzugsweise von 0,02 bis 0,04 µm, aufweist.

8. Tonträgerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tonträgerfolie (5) in der Grundfarbe der Dekorschicht (10) eingefärbt ist.

9. Tonträgerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine PVC-Folie einer Dicke von 100 bis 300 µm ist.

10. Verfahren zur Herstellung einer Tonträgerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Dekorfilm (8) mit der Schutzlackschicht (9), der Dekorschicht (10) und der Klebeschicht (11) auf einem Trägerfilm aufweisende Heißprägefolie (14) in an sich bekannter Weise hergestellt und von dieser der Dekorfilm (8) unter Einwirkung von Hitze und Druck in von der Verarbeitung von Heißprägefolien her an sich bekannter Weise auf die Außenfläche (7) der Tonträgerfolie (5) übertragen und dort festgelegt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Dekorfilm (8) auf die Tonträgerfolie (5) in einem Abrollverfahren aufgebracht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrollung bei einer Temperatur von etwa 160 bis 180°C und einer Abrollgeschwindigkeit von etwa 50 bis 300 m/min, vorzugsweise von 100 bis 150 m/min, erfolgt.