DE3435066C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Zusammenschweißen von Fahrzeugachsen gemäß dem Oberbe­ griff des ersten Anspruches; sie betrifft ferner eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des dreizehnten An­ spruches (ersten Vorrichtungsanspruches).

Man kennt bereits derartige Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Fahrzeugachsen. Diese haben jedoch noch zahlreiche Nachteile. So wird beispielsweise bei zahlreichen Vorrichtungen bzw. Verfahren zum Herstellen von Fahrzeugachsen diese vor einer Schweißeinrichtung aufgespannt und festgehalten und die Schweißquelle wird entlang der herzustellenden Schweißnaht z. B. durch ei­ nen Roboter bewegt. Das hat den Nachteil, daß die Bewe­ gung der Schweißquelle in bis zu sechs Achsen program­ miert werden muß, um die entsprechenden Bewegungen aus­ führen zu können. Der Programmieraufwand ist entsprechend groß. Hinzu kommt, daß Schweißfachleute, welche die schweißtechnische Seite dieser Angelegenheit gut beur­ teilen können, häufig nicht oder nur schwer in der Lage sind, entsprechend schwierige Programmierungen vorzu­ nehmen. Ferner ergeben sich bei ausschließlichem oder überwiegendem Bewegen der Schweißstelle bei praktisch stillstehender, zu bearbeitender Fahrzeugachse schweiß­ technische Nachteile.

Weitere Nachteile ergeben sich bei den bisher bekannten Schweißverfahren sowie den zugehörigen Schweißeinrich­ tungen dadurch, daß die Fahrzeugachsen an den verschie­ denen Schweißeinrichtungen neu positioniert werden müssen. Es ergeben sich u. a. Toleranzfehler, die gegebenenfalls mit Hilfe sensorischer Mittel korrigiert werden müssen. Dadurch verschlechtert sich nicht nur die Produktionssicher­ heit und die Qualität, sondern die Fertigungstoleranzen und -Zeiten erhöhen sich.

Ein weiterer Nachteil der bisher bekannten Schweißverfah­ ren und der zugehörigen Vorrichtungen besteht darin, daß die zu fertigenden Fahrzeugachsen an ihren Achsenden auf­ gespannt bzw. festgehalten werden. Beim Schweißen tritt erfahrungsgemäß eine Erwärmung der Fahrzeugachse bis zu 80° Celsius auf; dadurch kommt es zu unkontrollierten, unsymmetrischen Ausdehnungen des Werkstückes, was die Qualität der Fahrzeugachse negativ beeinflussen kann. Nachteilig ist bei bisher bekannten Vorrichtungen und Ver­ fahren der eingangs erwähnten Art auch, daß innerhalb ei­ ner Schweißvorrichtung oder einer Schweißstraße einzelne Schweißeinrichtungen für je einen Schweißvorgang mehr oder minder unabhängig voneinander eingerichtet sind. Das hat zur Folge, daß die eine Schweißeinrichtung die Arbeiten einer anderen Schweißeinrichtung nur dann über­ nehmen kann, wenn erhebliche Umprogrammierungen bei ihr und/oder bei den den Arbeitsablauf unterstützenden Hilfs­ werkzeugen vorgenommen werden. Insbesondere muß die Zufuhr der einzelnen Fahrzeugachsen zu den einzelnen Schweißein­ richtungen mit einem entsprechend großen Aufwand angepaßt werden. Ein längerer Stillstand der gesamten Vorrichtung zum Schweißen der Fahrzeugachse bzw. einer entsprechenden Schweißstraße läßt sich dabei nicht vermeiden.

Bei bekannten Vorrichtungen und/oder Schweißstraßen werden die zu bearbeitenden Fahrzeugachsen über Hängebahnen oder Überkopfeinrichtungen, z. B. mittels Hebezeuge usw. von der Annahmestation zu der oder den Bearbeitungsstationen befördert. In dieser Anmeldung werden nicht nur die einzelnen Bearbeitungsstationen, sondern auch die An­ nahme- und die Abgabestation(en) für die Fahrzeug­ achse kurz "Station(en)" genannt. Die vorerwähnte, bekannte Beförderungsart über Hängebahnen od. dgl. ist bezüglich der Transportmittel aufwendig und außer­ dem unfallträchtig. Außerdem besteht dabei ein weiterer, stark ins Gewicht fallender Nachteil darin, daß in der Regel die gesamte Fertigung entlang einer einzigen, z. B. von einer Hängebahn gebildeten Förderstraße erfolgt. Dementsprechend ist der Gesamt-Arbeitsablauf von der Transportmöglichkeit der einzigen Förderstraße abhängig; eine beliebig abrufbare Pufferung (Stapeln einzelner Fahr­ zeugachsen innerhalb des Arbeitsablaufes) ist nicht möglich. Dementsprechend bestimmt der zeitaufwendigste Arbeits­ gang der gesamten Vorrichtung den gesamten Arbeitsab­ lauf, also auch den Arbeitsablauf an den einzelnen, we­ sentlich schneller arbeitenden Schweißeinrichtungen. Außerdem wirken sich an Einzelstellen auftretende Still­ standszeiten, die z. B. durch einzelne Maschinenstill­ stände, Ungenauigkeiten, Unfälle notwendige Korrekturen ergeben, jeweils auf den gesamten Fertigungsablauf inner­ halb des Verfahrens bzw. der Vorrichtung oder Schweiß­ straße aus. Dies setzt die Rentabilität der bisher be­ kannten einschlägigen Schweißverfahren und der entspre­ chenden Vorrichtungen erheblich herab.

Ein weiterer, wesentlicher Nachteil bisher bekannter Arbeitsverfahren bzw. Vorrichtungen besteht in folgendem: Beim automatisierten Schweißen von Fahrzeugachsen treten gleichzeitig örtlich hohe Temperaturen, hochbrennbare Gase (Schweißen) sowie in der unmittelbaren Nähe solcher Bereiche hydraulische und pneumatische Vorrichtungen auf; durch das enge örtliche Beieinander wird die Brandgefahr erhöht (z. B. kann leicht in die Leckage von Öl ein sprühender Funke vom Schweißvorgang hineinfallen).

Aus der DE-OS 26 28 620 ist bereits eine Methode zum Schweißen von Achsen bekannt, wobei zwei achsgleiche Wellen über ein Zentralteil mittels Elektronenstrahlschweißen zusammengefügt werden. Einzelheiten bezüglich der Verfahrensabläufe sind dieser Druckschrift jedoch nicht entnehmbar.

Weiterhin ist zum Stand der Technik die DE-OS 19 55 989 bekannt, die Spannelemente bei einer Schweißvorrichtung zum Verbinden von Achsteilen zeigt.

Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren zum auto­ matischen Zusammenschweißen von Fahrzeugachsen zu schaffen, bei dem unter weitgehender Vermeidung von Nachteilen der bisher bekannten Herstellungsverfahren dieser Art ein ökonomischer Arbeitsablauf bei besserer, aber dennoch nicht zu komplizierter Programmierbarkeit möglich ist und dabei insbesondere auch die Qualität der herzustellenden Fahrzeugachsen praktisch gleich bleibt oder gar verbessert wird. Ferner gehört mit zur Aufgabe der Erfindung die Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens zum automa­ tischen Zusammenschweißen von Fahrzeugachsen, wobei die Vorrichtung bei einfacher Bedienbarkeit qualitativ hochwertige Erzeugnisse liefert. Letzteres schließt mit ein, daß an der Fahrzeugachse exakte, gute Schweißnähte angebracht werden.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht beim Verfahren der eingangs erwähnten Art insbesondere aus den im Kennzeich­ nungsteil des ersten Anspruches genannten Verfahrens­ schritten. Bei einer solchen Verfahrensweise kann die Fahrzeugachse vor Beginn des Schweißens einmal in einem günstigen Werkstückbereich eingespannt, dann an sämt­ lichen Schweißeinrichtungen vorbeigeführt und zum Schluß an einer Entladestation abgegeben werden.

Auch sehr unterschiedliche Schweißvorgänge können bei Vermeidung oder wenigstens stark verminderter Umweltbe­ lastung sowie weitgehend entfernt von Bedienungspersonen durchgeführt werden, wodurch auch die Gefahr von gesund­ heitlichen Schäden von diesen Bedienungspersonen weit­ gehend ferngehalten werden kann. Außerdem ist eine der­ artige Bearbeitungsweise vergleichsweise unfallsicher.

Die vergleichsweise hohen Anforderungen, die an die Schweißqualität bei Fahrzeugachsen gestellt werden, können erfüllt werden. Fahrzeugachsen sind nämlich, wie bekannt, hohen Belastungen ausgesetzt, besonders, wenn es sich um Lastwagen-Achsen handelt.

Zusätzliche Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Verfahrens-Unteransprüchen aufgeführt.

Bezüglich der Vorrichtung besteht die erfindungsgemäße Lösung für eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des dreizehnten Anspruches insbesondere in den Kennzeich­ nungsmerkmalen dieses dreizehnten Anspruches. Bezüg­ lich der Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung gelten die zum Verfahren bereits genannte Aufgaben­ stellung und Vorteile analog.

Zusätzliche Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den weiteren Vorrichtungsansprüchen aufgeführt.

Nachstehend ist die Erfindung anhand von vorteilhaften Ausführungsbeispielen mit ihren erfindungswesentlichen Einzelheiten in Verbindung mit der Zeichnung noch be­ sonders erläutert. Es zeigen, zum Teil stärker schema­ tisiert sowie in unterschiedlichen Maßstäben

Fig. 1 bis 8 Aufsichten auf die Gesamtvorrichtung, die zeich­ nerisch jeweils in einzelnen Aufsichts-Abschnit­ ten wiedergegeben ist,

Fig. 9 eine Aufsicht der gesamten Vorrichtung in sche­ matischer Blockdarstellung mit Zuordnung der Fig. 1 bis 8 innerhalb der Gesamtvorrichtung sowie

Fig. 10 eine perspektivische, schematisierte Dar­ stellung einer in der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 9 hergestellten Fahrzeugachse,

Fig. 11 bis 17 Seitenansichten im Bereich einer Schweiß­ station mit Übergabeeinrichtung zwischen Schweißvorrichtung und Zuführung und

Fig. 18 bis 22 Teilseitenansichten von Schweißstationen.

Eine im ganzen mit 1 bezeichnete Vorrichtung bildet im wesentlichen eine Schweißstraße, die schematisch in Fig. 9 durch die einzelne Bearbeitungsstationen kennzeichnende Blöcke A bis H dargestellt ist. Den einzelnen Stationen A bis H entsprechen die Fig. 1 bis 8.

Die Vorrichtung 1 dient zur Herstellung einer Fahrzeugachse, nach­ stehend auch Fahrzeug-Achskörper 2 (Fig. 10) genannt. Mittels der im wesentlichen eine Schweißstraße bildenden Vorrichtung 1 werden bei einem Achsen-Grundkörper 3 Flansche 4, ein Deckel 5, Federsättel 6 sowie Gegenplatten 7 und eine Balkonplatte 8 angeschweißt.

Zum Anschweißen dieser Teile sind im Ausführungsbei­ spiel vier Schweißstationen 9 bis 12 vorgesehen, die in den Fig. 3, 5, 6 und 7 erkennbar sind. Außerdem ge­ hören zu der Vorrichtung noch eine Heftstation 13 für die Flansche 4 (Fig. 2) und eine Heft- und Bestückungs­ station 14 (Fig. 4) für den Deckel 5 und weiterhin eine Beladestation 15 und eine Entladestation 16.

Die vorerwähnten Bearbeitungsstationen 9 bis 16 sind entlang einer Zuführung 17 (vgl. Fig. 9) nebeneinander angeordnet. Die Fig. 1 bis 8 sowie 11 bis 17 lassen gut erkennen, daß die Zuführung im wesentlichen zwei parallele Führungsbahnen 18 mit Bodenschienen 19 auf­ weist, auf denen jeweils ein Transportfahrzeug 20, 21 läuft. Das Transportfahrzeug 20 bildet dabei ein Hin­ transportfahrzeug und läuft auf der den Schweiß­ stationen 9 bis 12 und dgl. zugewandten Führungsbahn 18a, während das andere Transportfahrzeug 21 als Rücktrans­ portfahrzeug ausgebildet ist und auf der Führungsbahn 18b läuft.

Mit Hilfe des Transportfahrzeuges 20 können mit Achskör­ pern 2 bestückte Werkstückträger 22 zu den einzelnen Ar­ beitsstationen transportiert werden. Durch die Anordnung der Führungsbahnen parallel zu der Reihe der Bearbeitungs­ stationen besteht die Möglichkeit eines wahlfreien Zuganges zum Hin- oder Abtransport von Achsenkörpern zu den einzel­ nen Stationen.

Die Werkstückhalter 22 sind im Ausführungsbeispiel im Querschnitt etwa quadratisch ausgebildet und weisen an jeder Flachseite Aufspannstellen 23 auf. Bedarfsweise können anstatt von vier Aufspannstellen 23 bei anderer Querschnittswahl der Werkstückträger 22 auch eine gerin­ gere oder größere Anzahl von Aufspannstellen vorgesehen sein. An diesen Aufspannstellen 23 sind jeweils Spann­ halter 24 befestigbar, die ihrerseits während des gesam­ ten Bearbeitungsprozesses des Achsenkörpers 2 mit diesem in einer bei Beginn des Fertigungsvorganges ausgerichteten Lage verbunden bleiben. Besonders vorteilhaft ist dabei, daß die Spannhalter 24 im Bereich des Differentialgehäu­ ses 25 und somit mittig am Achsenkörper 2 angreifen. Die Halteverbindung zwischen Spannhalter 24 und Achskörper 2 kann dabei durch Spannpratzen erfolgen, die einseitig in eine Öffnung des Differentialgehäuses 25 eingreifen. Die­ se Art der Befestigung hat den erheblichen Vorteil, daß während der Schweißvorgänge auftretende Erwärmungen nicht zu unkontrollierten und unsymmetrischen Ausdehnungen des Werkstückes führen, so daß keine negative Beeinflussung auftritt. Wie schon vorerwähnt, bleibt der Spannhalter 24 nach seinem einmaligen ausgerichteten Verbinden mit einem Achskörper 2 bis zur Fertigstellung mit diesem verbunden.

Entsprechend der Ausbildung der Spannhalter 24 sind die vorgesehenen Aufspannstellen 23 bei den Werkstückträgern 22 sowie bei den weiteren, noch zu beschreibenden Ein­ richtungen, die zeitweilig mit den Spannhaltern 24 zu­ zusammenarbeiten, gleich und für die Spannhalter 24 pas­ send ausgebildet. Durch die vorerwähnten Maßnahmen wird vermieden, daß die jeweils zu bearbeitenden Achskörper bei den Bearbeitungsstationen aus und jeweils neu einge­ spannt werden müssen, wodurch erhebliche Positionier­ fehler auftreten könnten.

Der Hintransportwagen 20 ist im Ausführungsbeispiel als Doppelwagen zur Aufnahme von 2 Werkstückträgern 22 ausge­ bildet. Aus den Fig. 2 bis 8 ist erkennbar, daß neben den Schweißstationen 9 bis 12 und auch neben den Heftstationen 13 und 14 Ablagespeicher 26 zur vorübergehenden Aufnahme von Werkstückträgern 22 angeordnet sind. Der Abstand die­ ser Ablagespeicher 26 von jeweils beidseitig benachbarten Stationen ist jeweils gleich und entspricht dem Abstand der beiden auf dem Hintransportfahrzeug 20 vorgesehenen Aufnahmen für Werkstückträger 22. Dadurch besteht die Mög­ lichkeit, gleichzeitig an zwei Stellen Werkstückträger ab­ zugeben oder zu übernehmen. Die Ablagespeicher 26 sind etwa fluchtend zu Aufnahmeeinrichtungen 27 parallel zur Haupttransportrichtung (Zuführung 17) angeordnet.

Fig. 11 bis 17 zeigen in einer Seitenansicht die Schweißstation 9, die neben den Führungsbahnen 18a, 18b für die Transport­ fahrzeuge 20, 21 angeordnet ist. Die Schweißstation 19 und auch die weiteren Stationen 10 bis 12 sowie 13 bis 16 wei­ sen gleichermaßen Einrichtungen auf, die zur Übernahme von mit Achskörpern 2 bestückten Werkstückträgern 22 und zum Zuführen einzelner Achskörper zu dem jeweiligen Bearbei­ tungsvorgang dienen. Bei den Schweißstationen 9 bis 12 bilden diese Einrichtungen Übergabestationen 28 zu der jeweiligen Schweißeinrichtung 29 bzw. 30 bis 32. Die Übergabestation 28 hat eine Aufnahmeeinrichtung 27 sowie eine Zuführeinrichtung 33. Durch die Aufnahme­ einrichtung(en) 27 können Werkstückträger 22 beispiels­ weise von dem Transportfahrzeug 20 übernommen werden. Die Aufnahmeeinrichtungen haben insbesondere durch Seitenflansche 34 gebildete Halterungen und die Werk­ stückträger 22, die stirnseitig mit Lagerbohrungen 35 (vgl. z. B. Fig. 12) versehen sind, können in diesen Seitenflanschen 34 drehbar nach der Übernahme von dem Transportfahrzeug 20 gelagert werden. In den Fig. 12 bis 17 sind die Achskörper 2 noch stärker schematisiert dargestellt. Zur Übergabe von Werkstückträgern 22 beispielsweise von dem Transportfahrzeug 20 zu der Aufnahmeeinrichtung 27, sind die Aufnahmen an den Transportfahrzeugen als festlegbare Schiebehalter 36 mit quer zur Haupttrans­ portrichtung verlaufenden Schiebeführungen ausgebildet. In Übergabelage fluchten an der Aufnahmeeinrichtung 27 und den Fahrzeugen 20, 21 vorgesehene Schiebeführungen 37, so daß der Schiebehalter 36 mit dem darauf befind­ lichen Werkstückträger 22 bis zu der Aufnahmeeinrichtung 27 verschoben werden kann. Dort wird er dann mittels ei­ ner Drehlagerung 38 mit der Aufnahmeeinrichtung verbun­ den, so daß anschließend der Schieberhalter 36 wieder in Ausgangslage auf das Fahrzeug 20 zurückfahren kann (vgl. Fig. 12 bis 14). Auch die sich an die Aufnahmeeinrich­ tung 27 zur Schweißeinrichtung 29 hin anschließende Zu­ führeinrichtung 33 ist mit einem Brückenschieber 39 ausge­ rüstet, der gemäß dem Doppelpfeil Pf1 in Fig. 11 hin und her verschiebbar ist. Mit Hilfe dieses Brückenschiebers 39 können einzelne Achskörper 2 zusammen mit den an ihnen fixierten Spannhaltern 24 von dem in der Aufnahmeeinrich­ tung 27 drehbar gelagerten Werkstückträger 22 übernommen und einem Schweißpositioniertisch 40 bei der Schweißein­ richtung 29 zugeführt werden. Der Zuführablauf ist gut aus den Fig. 11 bis 16 erkennbar. Erwähnt sei noch, daß der Werkstückträger 22 im Ausführungsbeispiel - ausgehend von der Beladestation 15 - mit drei Achs­ körpern 2 bestückt wird. Innerhalb der Aufnahmeeinrich­ tung 27 steht dann auch die vierte Seite des Werkstück­ trägers 22 zur Aufnahme eines Achskörpers zur Verfü­ gung. Dies kann beispielsweise dazu benutzt werden, daß trotz eines mit drei Achskörpern bestückten Werkstück­ trägers 22 von der Schweißeinrichtung ein vierter, fer­ tig geschweißter Achskörper übernommen und zwischenge­ lagert werden kann. Auch dies trägt zur optimalen Aus­ nutzung der Vorrichtung 1 mit bei. Auch die Bereit­ stellung von mit Achskörpern 2 bestückten Werkstückträ­ gern 22 bei den Ablagespeichern 26 ermöglicht schnelle Werkstückwechsel bei kurzen Zuführwegen, so daß nach ei­ nem Bearbeitungszyklus beim Ab- und Zuführen von einem neuen Achskörper nur sehr kurze Totzeiten entstehen.

Zur Positionierung von dem oder den Schweißköpfen 41 und dem Achskörper 2 relativ zueinander, ist eine Dreiachsen- Bahnsteuerung 42 vorgesehen, mittels der der Schweißpo­ sitioniertisch 40 während des Schweißvorganges in seinen Bewegungen gesteuert wird, während der oder die Schweiß­ köpfe 41 still stehen. Der Programmieraufwand für eine solche Drei-Achsen-Bahnsteuerung ist vergleichsweise ge­ ring und unkompliziert. Außerdem können durch das Positio­ nieren des Achskörpers schweißtechnisch günstige Lagen wie z. B. die sogenannte "Wannenlage" eingenommen werden. In den Fig. 3, 5, 6 und 7 ist erkennbar, daß für jede Schweißstation 9 bis 12 eine mit 42 bezeichnete Drei- Achsen-Bahnsteuerung und außerdem eine weitere mit 43 bezeichnete Steuerung vorgesehen sind. Die Steuerung 43 dient dabei insbesondere für die Steuerung der Übergabe­ station 28 sowie zum Positionieren des Schweißkopfes 41. Auch bei den weiteren Bearbeitungsstationen 13 bis 16 sind Steuerungen 44 zur Steuerung der dort erfolgenden Funktionsabläufe vorgesehen. Bei der Beladestation 15 erkennt man noch eine mit 45 bezeichnete Hauptsteuerung, die unter anderen zur Koordinierung und Optimierung der gesamten Arbeitsabläufe dient und die auch mit den an­ deren Steuerungen 42 bis 44 in Verbindung steht. Die bei den Schweißstationen 9 bis 12 vorgesehenen Steuerungen 43 dienen unter anderem dazu, daß während des automatischen Produktionsablaufes die Schweißköpfe automatisch nach Beendigung des Schweißens aus dem Kol­ lisionsbereich gefahren und nach Übergabe eines neuen Achskörpers 2 wieder automatisch in Zündposition gefah­ ren werden. Zu Einrichtzwecken können die Schweißköpfe von Hand über Verstellmotoren in entsprechende Positionen gefahren werden.

Parallel zu der Führungsbahn 18a für das Hintransport­ fahrzeug 20 weist die Zuführung 17 eine weitere Führungs­ bahn 18b für das zweite Transportfahrzeug 21 auf. Ins­ besondere dient dieses Transportfahrzeug zum Rücktrans­ port von leeren Werkstückträgern 22 zur Beladestation 15. Darüberhinaus besteht aber die Möglichkeit, dieses Trans­ portfahrzeug 21 auch für Zwischentransporte oder Umsetz­ vorgänge einzusetzen.

An den Endbereichen der Führungsbahnen 18a, 18b sind Übergabeeinrichtungen 46 vorgesehen, mittels denen Werk­ stückträger 22 einerseits von der Entladestation auf die Rückführungsbahn 18b oder von dieser zu der Belade­ station 15 umgesetzt werden können. Die beiden Führungs­ bahnen 18a u. 18b weisen einen vergleichsweise geringen Parallelabstand auf, wobei dieser insbesondere so bemes­ sen ist, daß eine Übergabe von Werkstückträgern von einem Transportfahrzeug auf das andere gut möglich ist. Die Transportfahrzeuge 20, 21 weisen voneinander unab­ hängige Antriebe auf und stehen in Steuerverbindung mit dem Rechner 45 zur Koordinierung und Optimierung der Fahrwege. Dieser Hauptrechner 45 steht weiterhin mit den Steuerungen 42 bis 44 in Verbindung.

Ein Fertigungsablauf mit Hilfe der erfindungsgemäßen Schweißstraße kann folgendermaßen aussehen: Ausgehend von Fig. 1 werden zunächst Achskörper 2 bei der Beladestation 15 bereitgestellt. Bei dieser Beladestation befindet sich eine Halteeinrichtung 47, mittels der Achskörper 2 jeweils beidseitig erfaßt werden können. Zwischen der Halteeinrichtung 47 be­ findet sich eine Zuführeinrichtung 33, von der Achs­ körper 2, die dort in vorgegebener Lage mit Spann­ haltern 24 verbunden werden, einer Aufnahmeeinrichtung 27 zugeführt werden können. In dieser Aufnahmeeinrich­ tung 27 befindet sich in Aufnahmestellung ein leerer Werkstückträger 22, an den jeweils nach Weiterdrehung um 90°, mit Hilfe des Brückenschiebers 39 nacheinan­ der drei Achskörper 2 übergeben werden. Erwähnt sei noch, daß die bei der Halteeinrichtung 47 in definier­ ter Lage mit einem Achskörper 2 verbundenen Spannhalter 24 während des gesamten Bearbeitungsdurchlaufes mit dem Achskörper 2 verbunden bleiben.

Nach dem Laden des Werkstückträgers 22 mit drei Achs­ körpern 2 steht dieser zur Übernahme durch das Trans­ portfahrzeug 20 bereit. Dieses übernimmt den beladenen Werkstückträger 22 und kann diesen auf dem in Fig. 2 erkennbaren Ablagespeicher 26 ablegen. Dieser Ablage­ speicher 26 befindet sich in der Mitte zwischen der Beladestation 15, die in Fig. 1 wiedergegeben ist, und der sich links daran anschließenden Heftstation 13 (Fig. 2). Bei der Übernahme eines zweiten, beladenen Werkstückträgers 22 bei der Beladestation 15, kann auch der zwischen-abgelegte Werkstückträger 22 von dem Ab­ lagespeicher 26 übernommen werden. Das Transportfahr­ zeug 20 ist nun mit zwei Werkstückträgern und sechs Achskörpern beladen.

Gegebenenfalls könnten die Führungsbahnen 18a, 18b (Fig. 1) auch nach rechts verlängert sein, wie dies strichliert angedeutet ist, so daß dann ein Beladen des Transportfahrzeuges 20 nacheinander mit zwei be­ ladenen Werkstückträgern 22 ohne Zwischenablage auf dem Ablagespeicher 26 möglich wäre.

Das Transportfahrzeug 20 fährt nun bis zu der Heft­ station 13 und übergibt einen Werkstückträger 22 an den Ablagespeicher 26 und den anderen Werkstückträ­ ger 22 an die Aufnahmeeinrichtung 27. Der vorbeschrie­ bene Belade- und Übergabezyklus läuft dann so oft ab, bis bei allen Stationen mit Achskörpern 2 bestückte Werkstückträger 22 vorhanden sind. Bei einer Ausführungs­ form der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis 8 würden sich dann fünfundvierzig Achskörper 2 in der Schweißstraße befinden. Gut zu erkennen ist in den Figuren auch, daß die Zuführeinrichtungen 33, die Aufnahmeeinrichtungen 27 und die Ablagespeicher 26 bei den einzelnen Stationen jeweils gleich ausgebildet sind. Dadurch ergeben sich unter anderem herstellungstechnische Vorteile und wei­ terhin auch Vorteile hinsichtlich von Ersatzteilbevorratung, Service usw.

In der Heftstation 13 werden die einzelnen Achskörper nacheinander von dem Werkstückträger 22 auf die Zuführ­ einrichtung 33 übergeben und es erfolgt dort ein Heft­ vorgang für die Flansche 4 (Fig. 2).

In der Schweißstation 9 (Fig. 3), die sich an die in Fig. 2 ge­ zeigte Heftstation 13 links anschließt, erfolgt das endgültige Anschweißen der Flansche 4. In dieser Station 9 ist eine Schweißeinrichtung 29 mit vier Schweißköpfen 41 vorgesehen. Der Schweißtisch 40 kann einen darauf befindlichen Achskörper 2 mit Hilfe der Bahnsteuerung 42 um 270° drehen und zusätzlich auf einer Linearachse den Achskörper parallel zur Drehachse von diesem ver­ fahren (vgl. auch Fig. 18).

Die Schweißköpfe 41 sind zu Einrichtzwecken von Hand über Verstellmotoren in Position fahrbar. Während des automatischen Ablaufes werden die Schweißköpfe von der NC-Steuerung 42 automatisch nach Beendigung des Schwei­ ßens aus dem Kollisionsbereich und nach Übergabe eines neuen Achskörpers 2 wieder automatisch in Zündposition gefahren.

An die Schweißstation 9 schließt sich eine in Fig. 4 gezeigte Heft- und Bestückungsstation 14 an. Der Funk­ tionsablauf entspricht im wesentlichen dem der Heftstation 13 (Fig. 2).

An die Heft- und Bestückungsstation 14 für Deckel 5 bis 8 (vgl. Fig. 10) schließt sich eine weitere Schweiß­ station 10 an, in der der Deckel 5 geschweißt wird (Fig. 5 u. 19). Dabei wird ein auf dem Schweißpositioniertisch 40 be­ findlicher Achskörper 2 zunächst um 45° gekippt, wie dies in der Seitenansicht gemäß Fig. 19 strichpunktiert angedeutet ist. Dadurch kann in der schweißtechnisch günstigen Wannenlage geschweißt werden. Der Schweiß­ positioniertisch 40 hat drei Bewegungsachsen mit einer Rundachse und zwei um 90° zueinander beweglichen Linearachsen. Auch hier kann der Schweißkopf 41 von Hand über Verstellmotoren zu Einrichtzwecken verstellt werden und wird während des automatischen Ablaufes beim Wechseln eines Achskörpers automatisch aus dem Kollisions­ bereich gefahren.

An die Schweißstation 10 schließt sich eine weitere, in Fig. 6 u. 20 gezeigte Schweißstation zum Anschweißen der Feder­ sättel 6 sowie der Gegenplatten 7 an. Bei dieser Schweiß­ station 11 sind zwei Schweißköpfe 41 vorgesehen. Der zu bearbeitende Achskörper 2 kann hier mit Hilfe des Schweiß­ positioniertisches 40 um 270° gedreht und zusätzlich auf einer Linearachse parallel und senkrecht zur Drehachse des Achskörpers verfahren werden (Fig. 20).

Auch hier weist die Schweißeinrichtung 11, die in Seitenansicht in Fig. 20 erkennbar ist, eine Einrichtung 101 auf, mit deren Hilfe der Schweißkopf vor Beginn des Schweißens und insbesondere nach Be­ endigung des Schweißvorganges aus dem Kollisionsbereich des Werk­ stückes herausgefahren bzw. in Betriebsstellung hineingebracht wer­ den kann.

An die Schweißstation 11 schließt sich die in Fig. 7 erkennbare Schweißstation 12 zum Schweißen der Balkon­ platte 8 an. Etwa vergleichbar wie bei der Schweiß­ station 10 zum Schweißen des Deckels 5 kann auch beim Schweißen der Balkonplatte der Achskörper 2 um 45° in Wannenlage gekippt werden. Der Schweißpositionier­ tisch 40 ermöglicht eine Bewegung um eine Rundachse und zwei um 90° zueinander bewegliche Linearachsen. Die übrigen Einrichtungen entsprechen denen bei den anderen Schweißstationen. Eine Besonderheit bei dieser Schweiß­ station 12, die auch gut in Fig. 21 und 22, erkennbar ist, besteht darin, daß der Schweißpositioniertisch 40 in Querzuführrichtung am Ende angeordnet ist und das zwi­ schen dem Schweißtisch und der davor befindlichen Zu­ führeinrichtung 33 seitlich versetzt außerhalb des Zu­ führbereiches die Schweißeinrichtung 32 angeordnet ist.

Insbesondere für den Störfall ist von wesentlicher Bedeutung, daß die Schweißstation 9 zum Schweißen der Flansche 4 und die Schweißstation 11 zum Schweißen der Federplatten 6 und der Gegenplatten 7 soweit gleich aus­ gebildet sind, daß sie sich gegenseitig ersetzen können. Das gleiche gilt auch für die Schweißstationen 10 und 12. Insbesondere kann dadurch ein Stillstand der gesamten Schweißstraße vermieden werden, da bei Ausfall einer Schweißstation eine entsprechend andere deren Funktion mit übernehmen kann. Vorteilhaft ist dabei auch, daß die parallel zu der Reihe von Schweißstationen angeordnete Zuführung 17 ein unabhängiges Zuführen von Achskörpern 2 zu den anderen Stationen ermöglicht.

Als letzte Station ist die Entladestation 16 (Fig. 8) anschließend an die Schweißstation 12 angeordnet. Hier können vom Transportfahrzeug 20 an die Aufnahmeeinrich­ tung 27 übergebene, mit fertigen Fahrzeug-Achskörpern 2 bestückte Werkstückträger 22 entladen werden, wobei die Achskörper 2 über die Einrichtung 33 nacheinander abge­ führt werden können. Ebenso wie bei der Beladestation 15, ist die Aufnahmeeinrichtung 27 seitlich zu einer Übergabe­ einrichtung 46 verfahrbar angeordnet. Die leeren Werk­ stückhalter 22 können dadurch von der Aufnahmeeinrich­ tung 27 über die Übergabeeinrichtung 46 an das Rücktrans­ portfahrzeug 21 übergeben werden. In umgekehrter Folge läuft dann der Übergabewechsel der Werkstückhalter 22 bei der Beladestation 15 ab.

Während des Arbeitsablaufes steht das Transportfahrzeug 20 in Bereitschaft bei der Schweißstation 10, da diese die Taktzeit der Schweißstraße bestimmt. Selbst wenn das Transportfahrzeug 20 andere Manipulationen an an­ deren Stationen ausführt, hat die Station 10 Abruf­ vorrang. Durch die zwischengeschalteten Ablagespeicher 26 kann das Transportfahrzeug die Schweißstation 10 im­ mer vorrangig bedienen. Erwähnt sei noch, daß die Spann­ halter 24 und auch die Werkstückträger 22 kodiert sind. Bei einem Achskörperprogrammwechsel sind nur wenige, ein­ fach durchführbare Umstellvorgänge erforderlich und die Vorrichtung 1 kann dann im weiteren unverändert auch an­ dere Achskörpertypen bearbeiten.

Um einen definierten Schweißstromfluß bei den Schweiß­ stationen zur Verfügung zu haben, sind die Spannhalter 24 mit Schweißstrom-Steckanschlüssen ausgerüstet. Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 benötigt zur Versor­ gung nur eine Energieform, nämlich elektrischen Strom, da die Antriebe für die Fahrzeuge, die Übergabestation, die Positionierung, die Halterungen und dgl. elektrisch und/oder elektromechanisch ausgebildet sind.

Mit 48 ist in den Figuren eine Sicherheitsumgrenzung angedeutet, durch die insbesondere auch eine geschlos­ sene Gehäuseeinheit gebildet ist. Die gesamte Vorrich­ tung kann auf einer entsprechenden Grundplatte montiert und gegebenenfalls auch demontiert werden.

Die vorbeschriebenen, erfindungsgemäßen Maßnahmen er­ geben die nachfolgend kurz zusammengefaßten Vorteile. Die Verwendung von Spannhaltern 24 in Verbindung mit entsprechenden Aufnahmen und Führungen bei den einzelnen Bearbeitungsstationen ergibt eine hohe Lagegenauigkeit der Achskörper im Fertigungsablauf und eine hohe Pro­ duktions- und Qualitätssicherheit. Außerdem ist durch die mittige Anbringung der Spannhalter 24 an den Achs­ körpern eine symmetrische Wärmedehnung möglich.

Die Ausbildung der Zuführung mit Bodenschienen und Schienenfahrzeugen ergibt eine einfache Installierbar­ keit, eine gute Zugänglichkeit bei erhöhter Sicherheit und Servicefreundlichkeit. Außerdem sind bei dieser Aus­ bildung der Zuführung genaue Anfahrpositionen an den Übergabestellen möglich.

Der Einsatz der vorgesehenen Werkstückträger 22 mit Halterungen für mehrere Achskörper 2 ergibt eine er­ höhte Kapazität bei gleichzeitig vorhandener Platz­ ersparnis. Außerdem ist dadurch auch eine Pufferwirkung erzielbar, durch die mit sehr geringen Totzeiten gear­ beitet werden kann.

Die Kombination eines Doppel-Transportfahrzeuges 20 mit einem Einzelfahrzeug 21 für den Rücktransport ergibt eine hohe Verfügbarkeit der Vorrichtung und es sind da­ durch auch Fahrzeugmanipulationen während der Schweiß­ vorgänge möglich.

Weitere wesentliche Vorteile der erfindungsgemäßen Vor­ richtung bzw. des Verfahrens wurden an Hand der Vorbe­ schreibung bereits aufgeführt.

Alle in der Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Merkmale können sowohl ein­ zeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein.

Claims (34)

1. Verfahren zum automatischen Zusammenschweißen von Fahrzeug-Achskörpern aus einem Grundkörper und vorbereiteten Einzelteilen, bei dem in mindestens einer Arbeitsstation Relativbewegungen zwischen dem Achskörper sowie Schweißstellen vorgenommen werden und eine Zu- und eine Abfuhr der zu bearbeitenden Achskörper stattfindet, dadurch gekennzeichnet, daß der Achskörper bei Beginn des Fertigungsvorganges einmal ausgerichtet sowie aufgespannt und einzelnen Schweißstationen wählbar nacheinander bis zu einer Entladestation zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Achskörper (2) bei seinem Mittelbereich aufgespannt und in dieser Aufspannung unverändert die Schweißposi­ tionierbewegungen ausführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißkopf(köpfe) während des Schweißvorganges fest steht (fest stehen) und nur der zu bearbeitende Achskörper die Schweiß und Transportbewegungen ausführt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Achskörper im Wege des Arbeitsablaufes aus dem fortschreitenden Arbeitsprozeß zeitweise heraus­ genommen werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgespannten Achskörper von der Aufnahmestelle zu den einzelnen Bearbeitungsstationen und von dort bis zur Entladestation einerseits befördert werden und das Rücktransportieren von Haltemitteln entlang unterschiedlicher, voneinander unabhängiger Bahnen erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Hin- und/oder Zurückbefördern auf mindestens einer ebenerdigen Bahn erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß neben dem Transportieren in Haupttransportrichtung zwischen den einzelnen Stationen Achskörper gleichzeitig quer zur Haupttransportrichtung transportiert werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens an einer Arbeitsstation bearbeitete Werkstücke auf eine Rücktransportbahn übergeben und von dort zu einer separaten Entnahmestation transportiert werden und daß gegebenenfalls im laufenden Arbeitsgang mehrere unterschiedlich zu bearbeitende Achskörper bearbeitet werden, von denen ein Achsentyp einen längeren Arbeitsweg durchläuft und dann vorzugsweise bis zur Entladestation läuft und ein anderer, weniger zu bearbeitender Achskörper-Typ vorzeitig auf eine Rücklaufbahn zur Entladestation bewegt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Achskörper während des Schweißvorganges in eine "Wannenlage" bezüglich der Schweißnaht geführt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Schweiß und/oder Übergabevorgänge und/oder das Bereitstellen von Transporteinrichtungen zeitlich gleichzeitig und/oder überdeckend stattfindet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß während des Schweißens an einer Schweißeinrichtung bei der zugehörigen Übergabestation eine Ergänzung des Vorrates an zu bearbeitenden Achskörpern erfolgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Schweißeinrichtungen gleiche Funktionsabläufe ausführen können und bedarfs- und/oder zeitweise unterschiedliche Schweißvorgänge durchführen.

13. Vorrichtung zum automatischen Zusammenschweißen von Fahrzeug-Achskörpern aus einem Grundkörper und vorbereiteten Einzelteilen, wobei Arbeitsstationen mit mindestens einer Schweißeinrichtung, einer Halteeinrichtung für die Achskörper sowie mit einer Positioniervorrichtung zum Positionieren von Schweißeinrichtung und Halteeinrichtung relativ zueinander vorgesehen sind, und die eine Transporteinrichtung hat, dadurch gekennzeichnet, daß Schweißstationen (9 bis 12) entlang einer Zuführung (17) nebeneinander und unabhängig voneinander mit Werkstücken (Achskörper 2) bestückbar angeordnet sind und daß in ihrem Bewegungsablauf auf die Arbeitsabläufe in den Schweißstationen abstimmbare Transportmittel (20, 21) vorgesehen sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung (17) mehrere, vorzugsweise zwei parallele Führungsbahnen (18) mit jeweils einem Transportfahrzeug (20, 21) aufweist, wobei vorzugsweise die Führungsbahnen als Bodenschienen (19) und die Fahrzeuge als Schienenfahrzeuge ausgebildet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfahrzeuge (20, 21) Aufnahmen für Achskörper (2), vorzugsweise für mit den Achskörpern verbundene Werkstückträger (22) aufweisen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmen an den Transportfahrzeugen (20, 21) als festlegbare Schiebehalter (36) mit quer zur Haupttransportrichtung verlaufenden Schiebeführungen (37) ausgebildet sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise jeder Schweißstation (9 bis 12) eine Übergabestation (28) zumindest mit einer Aufnahmeeinrichtung (27) für Werkstückträger (22) sowie mit einer Zuführeinrichtung (33) zu der Schweißeinrichtung (29 bis 32) zugeordnet ist, und daß diese Einrichtungen jeweils in einer quer zur Haupttransportrichtung verlaufenden Fluchtlinie angeordnet sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückträger (22) mehrere Aufspannstellen aufweisen und vorzugsweise als Prisma mit insbesondere vier Aufspannstellen für Achskörper (2) ausgebildet sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß am Werkstückträger (22) bei seinen Aufspannstellen palettenartige, mit den Achskörpern (2) jeweils mittig verbindbare Spannhalter (24) befestigbar sind und daß für die Spannhalter (24) vorgesehene Aufspannstellen an den Werkstückträgern (22) sowie den Schweißeinrichtungen und Führungen bei der Zuführeinrichtung (33) gleiche, auf die Spannhalter abgestimmte, passende Formen aufweisen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß neben zumindest einem Teil der Übergabestationen (28) Ablagespeicher (26) zur vorübergehenden Aufnahme von Werkstückträgern (22) angeordnet sind, wobei vorzugsweise die Ablagespeicher (26) etwa fluchtend mit den Aufnahmeeinrichtungen (27) parallel zur Haupttransportrichtung angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das auf der den Schweißstationen (9 bis 12) zugewandten Führungsbahn (18a) laufende Transportfahrzeug (20) ein Hintransportfahrzeug bildet und vorzugsweise wahlweise als Mehrfachwagen, insbesondere Doppelwagen mit zwei Aufnahmen für Werkstückträger (22) ausgebildet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Aufnahmen auf dem Hintransportfahrzeug (20) gleich dem Seitenabstand zwischen einer Übergabestation (28) oder einer Be- und Entladestation (15, 16) und einem benachbarten Ablagespeicher (26) ist oder halb so groß wie der Abstand benachbarter Arbeitsstationen ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß an den Endbereichen der Führungsbahnen Übergabeeinrichtungen (46) für Werkstückträger (22) einerseits zur Übergabe zwischen Entladestation (16) und Rückführschiene (18b) und andererseits zwischen Rückführschiene (18b) und Beladestation (15) vorgesehen sind.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeeinrichtungen (27) jeweils eine Halterung (34) zur Aufnahme von Werkstückträgern (22) aufweisen, daß der Werkstückträger drehbar und in Drehrichtung positionierbar in der Halterung lagerbar ist und daß eine Querführung für den Schiebehalter (36) des Transportfahrzeuges (20) vorgesehen ist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Parallelabstand der Führungsbahnen (18a, 18b) derart vorgesehen ist, daß durch den Arbeitshub der Schiebehalter (36) der Transportfahrzeuge (20, 21) eine Übergabe von Werkstückträgern (22) durchführbar ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Beladestation (15) eine Halteeinrichtung (47) zum beidseitigen Erfassen der Achskörper (2) und eine Zuführung für mit den Achskörpern zentral kuppelbare Spannhaltern (24) vorgesehen ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Schweißeinrichtungen (29 bis 32) ein Schweißtisch (40) zum Positionieren der Achskörper (2) vorgesehen ist und daß der Schweißkopf (41) oder mehrere Schweißköpfe während des Schweißvorganges vorzugsweise stillstehend ausgebildet ist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Schweißstationen (zum Beispiel 9 und 11 oder 13 und 14) im wesentlichen gleich ausgebildet sind und wahlweise für unterschiedliche Schweißvorgänge einsetzbar sind.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfahrzeuge (20, 21) voneinander unabhängige Antriebe haben und in Steuerverbindung mit einem Rechner stehen zur Koordinierung und Optimierung der Fahrwege.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schweißstation eine elektronische Steuerung, vorzugsweise mit einer Drei- Achsen-Bahnsteuerung (42), insbesondere für den Schweißpositioniertisch (40) der Schweißeinrichtung und mit einer weiteren Steuerung (43) für die Übergabestation (28) und die Schweißköpfe (41) zugeordnet ist, und daß die Steuerungen insbesondere mit einem übergeordneten Rechner (45) verbunden sind, der auch zur Steuerung der Transportfahrzeuge (20, 21) dient.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebe für die Transportfahrzeuge, die Übergabestationen, die Positionierungen, die Halterungen elektrisch und/oder elektromechanisch ausgebildet sind.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß sie insgesamt eine automatische Schweißstraße bildet und eine Sicherheitsumgrenzung (48) aufweist und insbesondere eine geschlossene Gehäuseeinheit bildet.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannhalter (24) einen Schweißstrom-Steckanschluß aufweisen.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schweißstation (zum Beispiel 12) zum Anschweißen der Balkonplatte (8) einen in Querzuführrichtung am Ende angeordneten Schweißpositioniertisch (40) und eine etwa zwischen Schweißtisch und Zuführeinrichtung (33) angeordnete, seitlich versetzt neben der Zuführung befindliche Schweißeinrichtung (zum Beispiel 32) aufweist.