DE3141407C2 - Verfahren zum Herstellen von Doppelformkoks - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Erzeugung von Koks aus Kohle beschrieben, bei dem die Kohle in einer nichtoxidierenden Atmosphäre in einer ersten Heizzone zu einer teilweise entgasten Kohle aufgeheizt und ein teilweise entgaster Halbkoks erzeugt wird, dann der teilweise entgaste Halbkoks mit einer Mischung von Dampf und Sauerstoff in einer zweiten Heizzone aufgeheizt wird, um ein Gas hohen Heizwertes, das flüchtige Dämpfe enthält, und einen im wesentlichen entgasten Halbkoks zu erzeugen, der weniger als 6 Gew.-% flüchtiges brennbares Material enthält. Danach wird ein Gegenstand mit starrer Gestalt und hoher Bruchfestigkeit geformt, indem der im wesentlichen entflüchtigte bzw. entgaste Halbkoks mit einem Bindemittel vermischt, dann die Mischung geformt und die geformte Mischung ausgehärtet und verkokt wird.

Description

a) die Rohkohle in einer ersten Heizzone in einer nicht oxidierenden Atmosphäre unter Erzeugung eines flüchtige Dämpfe enthaltenden Gases und eines teilweise entgasten Halbkokses erhitzt wird;

b) der teilweise entgaste Halbkoks in eine zweite Heizzone überführt und durch Kontakt mit einer gasförmigen Mischung aus Sauerstoff und Dampf unter Erzeugung eines Gases hohen Heizwertes in einen im wesentlichen entgasten Halbkoks, der weniger als 6 Gew.-% flüchtige brennbare Bestandteile enthält, erhitzt wird und daß

c) die brikettierte Mischung gehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der im wesentlichen entgaste Halbkoks mit 15 bis 17Gew.-% Kohleteerbindemittel vermischt wird; daß die Brikettierung unter Anwendung eines Druckes von 2 MPa brikettiert wird, daß die Briketts bei 230⁰C gehärtet werden und daß die Verkokung der Briketts in einer nicht oxidierenden Atmosphäre bei 815° C erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung des im wesentlichen entgasten Halbkokses mit dem Kohleteerbindemittel bei einer Temperatur von 100⁰C erfolgt und daß beim Brikettieren Briketts mit einem Durchmesser von 2 cm und einer Länge von 2,5 cm gebildet werden.

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Jahrhundertelang wurde hochwertiger Koks in « sogenannten Koksöfen durch Karbonisierung oder Verkokung von Kohle (einschließlich Torf) erzeugt. Ein großer Anteil dieses Kokses wird bei der Eisenerzeugung verwendet. Überdies wird Koks auch zur Reduktion anderer Metallerze, wie Kupfer usw. verwendet. Die Erzeugung von Koks in Koksöfen ist jedoch ein sehr kostspieliges Verfahren und erfordert im allgemeinen eine bestimmte Art von Kohle, die häufig nicht in einem Gebiet vorkommt, in dessen Nähe die Verbraucher des aus dieser Kohle gefertigten Kokses angesiedelt sind.

Wegen dieser und anderer Nachteile beim Koksofenverfahren ist es nicht überraschend, daß bereits versucht wurde, wirksamere Verfahren zur Erzeugung von Koks zu entwickeln, sowie Verfahren, die auch Western-Koh-Ie (aus dem Westen der USA) verwenden können, die gewöhnlich als nicht zusammenbackende (nicht-agglomerierende) Kohle betrachtet wird. Es gibt zwar viele verschiedene Arten oder Qualitätsstufen von Kohle, doch kann man diese Arten wenigstens in den Vereinigten Staaten allgemein in zwei breite Typen einordnen. Der eine Typ ist die sogenannte Western-Kohle, die allgemein als nicht zusammenbackend angesehen wird, während der andere Typ die sogenannte "Eastern-Kohle (aus dem Osten der USA) ist, die allgemein als Backkohle bzw. zusammenbackende Kohle angesehen wird. Bei dem Koksofenverfahren wurden meistens die Eastern- oder Backkohle verwendet.

Aus der US-PS 3140241 ist ein sechsstufiges Verfahren zur Erzeugung von Koks aus nicht zusammenbackender Western-Kohle bekannt, das zwei Heizschritte enthält Der erste Heizschritt wird als Karbonisierungs- oder Verkokungsstufe bezeichnet In der Karbonisierungsstufe wird getrocknete Kohle in einem Fließbett in Anwesenheit von Sauerstoff bei einer Temperatur von 430 bis 650⁰C aufgeheizt um einen Teil des flüchtigen brennbaren Materials (VCM) aus der Kohle zu entfernen. Danach wird der karbonisierte Halbkoks in einem zweiten Heizschritt aufgeheizt der als Kalzinierungsstufe bezeichnet wird. In dieser Kalzinierungsstufe wird der karbonisierte Halbkoks auf eine Temperatur von 815 bis 980⁰C au/geheizt, und zwar in einer Fluidisierungsatmosphäre, die frei von reaktiven Gasen, wie Kohlendioxid und Dampf ist.

Dieses bekannte Verfahren hat den Nachteil, daß sowohl die in der Karbonisierungsstufe als auch die in der Kalzinierungsstufe erzeugten Gase einen geringen Heizwert haben (d. h. weniger als 5600 kj/m³). Diese Gase geringen Heizwertes eignen sich nicht zur Erzeugung der erforderlichen Prozeßwärme, was einen ernsten, wenn nicht sogar eine Anwendung des Verfahrens verhindernden Nachteil darstellt.

Aus der Zeitschrift »Erdöl und Kohle, Erdgas, Petrochemie« 15 (1962) S. 530—535 ist es bekannt, daß Einfachformkoks aus Kohle mit weniger als 18% flüchtigen Bestandteilen und aus Gaskohlen mit einem Rest von Backvermögen direkt hergestellt werden kann. Hochflüchtige Kohlen ohne Backvermögen müßten dagegen vorentgast werden, wonach der so erhaltene Koks oder Halbkoks gemahlen, brikettiert und verkokt wird, wobei dann sogenannter Doppelformkoks erhalten wird. Es wird ferner ein Verfahren zum Herstellen von Doppelformkoks beschrieben, bei dem aus hochflüchtiger, nicht backender Rohkohle durch ein nicht näher beschriebenes, offensichtlich einstufiges Verfahren sogenannter Primärkoks hergestellt wird.

Aus der DE-OS 29 13 666 ist ein Verfahren zum Herstellen von Einfachformkoks bekannt, bei dem getrocknete Feinkohle oder Feinkohlemischungen mit einem Bindemittel vermischt, zu Briketts gepreßt, nachgehärtet, anoxidiert, verkokt und gekühlt werden. Dieses einstufige Verfahren soll insbesondere nicht hochflüchtigen Feinkohlen als Einsatzkohle durchgeführt werden.

Das Härten von grünen Briketts vor dem Verkoken ist aus der Veröffentlichung »Brikettierung der Steinkohle«, Essen 1958, Seiten 53, 92, 102, 130, 179 und 214 bekannt.

Aus der DE-OS 21 20 630 ist die Herstellung von Einfachformkoks aus schlecht oder gar nicht verkokbarer Naturkohle als Ausgangsmaterial bekannt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, durch das aus Kohle beliebiger Qualität sowohl Formkoks akzeptabler Qualität als auch Gas, das einen für die Erzeugung von Prozeßwärme ausreichenden Heizwert hat, erzeugt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen

des Anspruchs 1 gelöst

Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Die vorliegende Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß bei der Herstellung von Doppelformkoks ein Gas hohen Heizwertes dadurch erzeugt werden kann, daß der Kohlen-Halbkoks, aus dem ein bestimmter Teil des flüchtigen brennbaren Materials (VCM) entfernt worden ist, mit einem reaktiven Gas in Kontakt gebracht wird, das Sauerstoff und Dampf enthält. Überraschenderweise erzeugt die Kontaktierung des tsilweise entgasten Halbkokses mit einer Mischung von Dampf und Sauerstoff nicht nur ein Gas hohen Heizwertes, sondern auch einen im wesentlichen entgasten bzw. von flüchtigen Bestandteilen befreiten Halbkoks, der bei Zufügung zu einem Bindemittel nach Formung, Aushärtung und Verkokung einen metallurgischen Koks hoher Qualität ergibt, der auch in Blasöfen bzw. Hochöfen verwendet werden kann. Das erzeugte Gas hat einen ausreichenden Heizwert so daß es als Brenngas und zur Lieferung von Prozeßwärme für das Verfahren geeignet ist.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird die Kohle zuerst in einer ersten Heizzone in einer nichtoxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur von 370 bis 815°C pyrolisiert, um einen teilweise entgasten Halbkoks und Produktgase zu bilden. Dies unterscheidet sich wesentlich von den bekannten Verfahren bei denen eine oxidierende Atmosphäre in der Verkokungsstufe verwendet wird, so daß sich verdünnte Produktgase ergeben.

Beim nächsten Schritt wird der teilweise entgaste Halbkoks in eine zweite Heizzone gebracht, in welcher er weiter aufgeheizt oder kalziniert wird, und zwar bei einer Temperatur von 540 bis 1370°C in Anwesenheit von Dampf und Sauerstoff, um ein Gas hohen Heizwertes und im wesentlichen entgasten Halbkoks mit einem Gehalt von weniger als 6 Gaw.-% flüchtigen brennbaren Materials (VCM) zu erzeugen. Das sich ■"> beim zweiten Heizschritt ergebende Gas hohen Heizwertes hat wenigstens 11 200 Kilojoule/m³ bis zu 29 850 Kilojoule/m³. Dieses Gas kann als Brenngas verwendet werden, beispielsweise zur Vorheizung der Kohle und/oder zur Heizung der wärmeführenden *> Festkörper, die zur Pyrolysierung der getrockneten Kohle verwendet werden. Wenn das Verfahren zur Erzeugung von Koks zur Verwendung in einem Hochofen angewendet wird, kann zusätzlich das Brenngas bzw. Heizgas zur Lieferung von Wärme an w verschiedenen Schritten des Eisenherstellungsprozesses verwendet werden. Die Erzeugung eines derart wertvollen Gases hohen Heizwertes in der zweiten Heizzone ist eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik, bei dem nur Gase geringen Heizwertes während der Formkokserzeugung anfallen, die von geringem oder gar keinem Wert sind.

Nach der zweiten Heizstufe kann dann der im wesentlichen entgaste Halbkoks mit herkömmlichen Bindemitteln gemischt, geformt, ausgehärtet und ver- &o kokt werden, um einen ausgezeichneten Doppelformkoks zu liefern.

Die Erfindung wird im folgenden im einzelnen anhand von Beispielen beschrieben, wobei Prozentangaben und Teile-Angaben sich stets auf das Gewicht beziehen, sofern nicht ausdrücklich anders angegeben.

Bei einem Ausführungsbeispiel des vorliegenden Verfahrens werden hochwertiger Koks und ein Gas mit hohem Heizwert aus Rohkohle beliebiger Art in einem zweistufigen Heizprozeß erzeugt, bei dem getrocknete Kohlepartikel in einer ersten Heizzone in einer nicht oxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur von 370⁰C bis 815°C aufgeheizt (ksirbonisiert) werden, um ein flüchtige Dämpfe enthaltendes Gas und einen teilweise entgasten Halbkoks zu erzeugen; danach wird der teilweise entgaste Halbkoks in eine zweite Heizzone überführt, in welcher der teilweise entgaste Halbkoks bei einer Temperatur von 540° C bis 1370⁰C in der zweiten Heizzone aufgeheizt (kalziniert) wird, indem der teilweise entgaste Halbkoks mit einer gasförmigen Mischung von Sauerstoff und Dampf in Berührung gebracht wird, um ein Gas hohen Heizwertes mit wenigstens 11 200 Kilojoule/m³ und einen beträchtlich entgasten Halbkoks zu erzeugen, der weniger als 6Gew.-% flüchtiges verbrennbares Material (VCM) enthält Der in diesem Prozeß erzeugte beträchtlich entgaste Halbkoks läßt sich ausgezeichnet zu Doppelformkoks weiterverarbeiten. Durch einfaches Mischen des erheblich entgasten Halbkokses mit einem geeigneten Bindemittel und durch Formen eines Briketts mit gewünschter Gestalt aus dieser Mischung sowie durch nachfolgendes Aushärten und Verkoken des geformten Briketts erhält man einen ausgezeichneten Doppelformkoks.

Unabhängig von der Art der verwendeten Kohle (d. h. Western- oder Eastern-Kohle) ist es vorzuziehen, die Rohkohle vor der Verarbeitung (d. h. vor dem Aufheizen zur Entfernung des flüchtigen brennbaren Materials) zur Bildung kleiner Partikel von beispielsweise weniger als 1,3 cm bis weniger als 0,3 cm Größe zu mahlen. Nachdem die Kohle gemahlen worden ist, ist es ferner zweckmäßig, die Feuchtigkeit in einem Vorheizschritt aus der Kohle zu entfernen, beispielsweise indem die gemahlenen Kohlepartikel auf eine Temperatur von 95°C bis 315°C aufgeheizt werden. Wenn die Kohle eine zusammenbackende Kohle oder Eastern-Kohle ist, ist es allgemein vorzuziehen, die Kohle entweder vor, nach oder während des Trocknungsschrittes vorzubehandeln, indem der Kohle durch Kontaktierung mit einem oxidierenden Gas, das beispielsweise 1 bis 20 Vol.-% Sauerstoff enthält, das Backvermögen entzogen wird, wie in US-PS 31 84 293 beschrieben. Zusätzlich dazu wird in einem derartigen Schritt im wesentlichen auch die gesamte Feuchtigkeit aus der Kohle entfernt. Nach dem Trocknungsschritt und/oder dem Vorbehandlungsschritt werden die meisten Kohlearten von 20 bis zu 50 Gew.-% VCM zwischen 75 .und 50% fixen bzw. festen Kohlenstoff enthalten, wobei der Rest Asche ist.

Beim Pyrolyse- oder Verkokungsschritt des vorliegenden Verfahrens enthält das Gasprodukt den Teer aus der Kohle, und die Menge der danach in dem teilweise entgasten Halbkoks enthaltenen VCM wird zwischen etwa 10 bis 20Gew.-% liegen, ausschließlich der Feuchtigkeit. Der Verkokungsschritt kann irgendwo zwischen 370 und 815°C ausgeführt werden, wobei der bevorzugte Temperaturbereich zwischen 430 und 650°C liegt und der am meisten bevorzugte Temperaturbereich 430 bis 540⁰C ist. Die erforderliche Zeitdauer zur Ausführung des Verkokungsschrittes ändert sich erheblich in Abhängigkeit von der Temperatur und der Menge des VCM in der Rohkohle, d. h., daß dessen Dauer mit einer Verminderung der Temperatur und/oder einer Zunahme des VCM-Gehaltes in der Rohkohle zunimmt. Wenn beispielsweise eine Temperatur von 51O⁰C verwendet wird und die Kohle ungefähr 40 bis 45 Gew.-% VCM enthält, reicht eine fünf Minuten

lange Verweilzeit aus, um einen teilweise entgasten Halbkoks zu erzeugen, in welchem das darin enthaltene VCM im wesentlichen keinen Teer enthält.

Der Verkokungsschritt des vorliegenden Verfahrens wird in einer nicht oxidierenden Atmosphäre ausgeführt und vorzugsweise in Abwesenheit von Fremdgasen, so daß die beim Verkokungsschritt erzeugten Dämpfe nicht verdünnt werden.

Die getrockneten Kohlepartikel weiden in der nichi oxidierenden Atmosphäre durch Kontaktierung mit hitzetragenden Festkörpern pyroüsiert oder karbonisiert, die gegenüber der Kohle, dem teilweise entgasten Halbkoks und den während des Verkokungsschrittes erzeugten Dämpfen inert sein sollten. Die besondere Art der zur Aufheizung der Kohlepartikel verwendeten wärmeführenden Festkörper kann sich in weitem Umfang ändern und sie können jede gewünschte Gestalt aufweisen. Beispielsweise können die wärmeführenden Festkörper metallisch oder keramisch sein und sie können eine kugelförmige Gestalt von etwa 0,6 bis 1,3 cm Durchmesser aufweisen. Sei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel bestehen die wärmeführenden Festkörper aus Aluminiumoxid- bzw. Tonerdekugeln von etwa 13 cm Durchmesser. Zusätzlich sollten die wärmeführenden Festkörper zur leichten Separation eine Größe haben, die erheblich von der Größe der teilweise entgasten Halbkokspartikel abweicht Allgemein ist es bevorzugt, daß die wärmeführendep Festkörper einen Durchmesser haben, der größer ist als der Durchmesser der teilweise entgasten Halbkokspartikel.

Die wärmeführenden Festkörper müssen die Kohlepartikel berühren, um ihre Wärme auf diese zu übertragen. Der Verkokungsschritt wird vorzugsweise in einer rotierenden Retorte bzw. einem rotierenden Koksofen ausgeführt. Die Rotationsgeschwindigkeit der Retorte sollte ausreichend sein, um die wärmeführenden Festkörper mit den Kohlepartikeln zu mischen, um eine gute Wärmeübertragung zwischen den Kohlepartikeln und den wärmeführenden Festkörpern zu erzielen. Die spezielle Rotationsgeschwindigkeit der Retorte kann erheblich variieren; sie hängt von dem Durchmesser der Retorte ab. Nach Vollendung der Verkokung werden die wärmeführenden Festkörper und der teilweise entgaste Halbkoks sowie die flüchtigen Dämpfe und die kondensierbaren Gase, die während des Verkokungsschrittes erzeugt werden, abgetrennt.

Der teilweise entgaste Halbkoks wird dann in eine zweite Heiz- oder Kalzinierungszone überführt, in welcher der Halbkoks mit Dampf teilweise vergast wird. Die Temperatur in der Kalzinierungszone wird ausreichend hoch sein, um den Dampf mit dem Kohlenstoff in dem teilweise entgasten Halbkoks reagieren zu lassen, so daß ein brennbares Gas gebildet wird, das vorwiegend aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff besteht, sowie ein im wesentlichen entgaster Halbkoks mit einem VCM-Gehalt von weniger als 6 Gew.-%. Die Temperatur kann erheblich variieren, sie kann zwischen 54O⁰C und 137O⁰C liegen. Die speziell verwendete Temperatur hängt primär davon ab, ob ein Vergasungskatalysator in der Vergasungszone zugesetzt wird (beispielsweise Natrium- oder Kaliumhydroxid, Karbonat, Oxid, Sulfat oder Sulfid). Wenn ein Vergasungskatalysator verwendet wird, beträgt die Temperatur 540°C bis 815⁰C oder 870⁰C, während bei Durchführung der Reaktion ohne Vergasungskatalysator (d. h. bei einer thermischen Reaktion) der Temperaturbereich höher liegen wird, beispielsweise zwischen 870° C und 1095° C oder 1370° C.

Ebenso wie die Temperatur bei der partiellen Vergasung kann auch der zur Teilvergasung oder Kalzinierung des Kohlenstoffs mit Dampf verwendete Druck erheblich variieren, und zwar von Umgebungsdruck bis zu 140 kg/cm²; eine theoretische Obergrenze des Druckes gibt es nicht.

Die zur partiellen Vergasung des teilweise entgasten Halbkokses verwendete Dampfmenge sollte ausreichend sein, um den VCM-Gehalt im wesentlicher, unter 6 Gew.-% zu vermindern, um einen im wesentlichen entgasten bzw. von flüchtigen Bestandteilen befreiten Halbkoks zu erzeugen.

Die Temperatur in der zweiten Heiz- oder Vergasungszone wird dadurch aufrechterhalten, daß ein sauerstoffhaltiges Gas, wie Luft, in die Zone eingeführt wird, um einen Teil des in dem teilweise entgasten Halbkoks enthaltenen Kohlenstoff zu oxidieren; diese Oxidationsreaktion ist exotherm und die eingeführte Sauerstoffmenge reicht aus, um die Temperatur auf einem gewünschten Wert zu halten. Der Sauerstoffgehalt der Mischung kann auf verschiedene Weise geliefert werden; beispielsweise als reiner Sauerstoff oder alternativ gemischt mit anderen Fremdgasen. Er kann sogar durch Einführung von Luft geliefert werden.

Der im wesentlichen entgaste Halbkoks wird aus der

zweiten Heizzone entfernt, gekühlt und dann mit einem geeigneten Bindemittel vermischt. Die Mischung wird in die gewünschte Form gebracht (beispielsweise in die bekannte Brikettgestalt oder in Briketts zylindrischer Gestalt), sodann ausgehärtet und verkokt, um einen ausgezeichneten Koks zu erzeugen.

Beispiel 1

Backkohle (Sorte Illinois Nr. 6), welche ungefähr 8,84% Wasser, 32,03% flüchtiges brennbares Material, 52,46% fixen Kohlenstoff und 6,67% Asche enthält, wird in einen Vorheizer eingeführt und auf eine Temperatur zwischen 260°C bis 315°C mit einem Gas aufgeheizt, das einen Sauerstoffgehalt von 11 Vol.-% und eine Temperatur von 675°C aufweist. Die Rohkohle wird für eine Dauer von etwa 5 Minuten aufgeheizt. Die getrocknete Kohle enthält ungefähr 35 Gew.-% flüchtiges brennbares Material, 50Gew.-% fixen Kohlenstoff und 7 Gew.-% Asche. Die getrockneten Kohlepartikel werden in eine rotierende Retorte eingebracht und mit wärmeführenden Festkörpern mit einer Temperatur von 675°C in Kontakt gebracht, wodurch die Temperatur der Kohle auf 500⁰C angehoben wird. Die Retorte wird mit ausreichender Geschwindigkeit rotiert, um die wärmeführenden Festkörper mit den Kohlepartikeln zu vermischen (etwa 2 Umdrehungen pro Minute). Die Verweilzeit zur Verminderung des flüchtigen brennbaren Materials auf weniger als etwa 20 Gew.-% (bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel auf etwa 14 Gew.-%) beträgt etwa 5 Minuten. Die rotierende Retorte ist gegen die Atmosphäre abgedichtet und daher enthalten die während der Pyrolyse oder der Verkokung entwickelten Gase keine verfälschenden Gase.

Danach wird der teilweise entgaste Halbkoks, der ungefähr 14 Gew.-% flüchtiges brennbares Material enthält, in eine zweite Heizzcne überführt, in welcher er mit einem Gas in Berührung gebracht wird, das 80 Vol.-% Dampf und 20 Vol.-% Sauerstoff enthält. Der teilweise entgaste Halbkoks wird auf eine Temperatur von 870⁰C aufgeheizt. Die in der zweiten Heizzone entwickelten Gase weisen einen Heizwert von 11 200 Kilojoule/m³ bis 29 850 Kilojoule/m³ auf. Der

derart erzeugte erheblich entgaste Halbkoks enthält etwa 4 Gew.-% flüchtiges brennbares Material, wobei der Rest des erheblich entgasten Halbkokses fester Kohlenstoff mil einer geringen Menge Asche (eiwa 10%) ist. Dieser im wesentlichen entgaste Halbkoks kann zur Erzeugung von Doppclfortnkoks mit ausgezeichneten Eigenschaften verwendet werden, und zwar dadurch, daß der im wesentlichen entgaste Halbkoks mit etwa l5Gew.-% eines Kohletcerbinders gemischt und aus der Mischung mit einem Druck von 20 kg/cm² Briketts geformt werden. Die Pellets werden bei 230⁰C ausgehärtet und in einer nichtoxidierenden Atmosphäre bei 815°C verkokt.

Beispiel 2

Bei einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel wurde trockene Backkohle (Illinois Nr. 6), die wie vorstehend angegeben getrocknet wurde, in der ersten Heiz- oder Verkokungszone wie bei der ersten Ausführung pyrolysiert. In der zweiten Heiz- oder Kalzinierungszone wird jedoch der teilweise entgaste Halbkoks auf eine Temperatur von 76O°C aufgeheizt, wobei eine Gasmischung von 70 Vol.-% Dampf und 30Vol.-% Sauerstoff mit einem Druck von 1,2 kg/cm-' verwendet wird. Das in der zweiten Zone entwickelte . Cias weist einen Heizwert von zwischen 11 200 Kilojoule/m^J und 29 850 Kilojoule/m³ auf und der im wesentlichen entgaste Halbkoks enthält weniger als 5 Gew.-% flüchtigen brennbaren Materials.

Der bei dieser Ausführungsform erzeugte im

in wesentlichen entgaste Halbkoks kann mit etwa 17 Gew.-°/o Kohleteerbinder bei einer Temperatur von 100⁰C vermischt werden. Die Mischung wird zu Briketts von 2 cm Durchmesser und 2,5 cm Länge bei einem Druck von 20 kg/cm² geformt. Die Briketts werden dann

ij zwei Stunden lang bei 230°C in einer oxidierenden Atmosphäre ausgehärtet, und die ausgehäreteten Briketts werden bei 815°C 30 Minuten lang verkokt, wobei Sand und Halbkoks verwendet werden, um die Briketts zur Verhinderung der Oxidation abzudecken.

-'<> Die ausgehärteten und verkokten Briketts haben eine Bruchfestigkeit von ungefähr 130 kg/cm².

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Doppelform koks, bei welchem Rohkohle zu Halbkoks verkokt und der Halbkoks n.it einem Bindemitte! vermischt, brikettiert und seinerseits verkokt wird, dadurch gekennzeichnet, daS