DE3042734C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Mähdrescher der im Oberbe­ griff des Anspruchs 1 genannten Art.

Bei bekannten Mähdreschern wird das Dreschgut in einer Dresch- und Trennvorrichtung gedroschen und getrennt, wobei die abge­ trennten Körner zusammen mit Verunreinigungen wie Spreu, Staub, Strohteile und Ähren, zur Reingiung einer Reinigungsvorrichtung zugeführt werden. Die gereinigten Körner werden unterhalb der Reinigungsvorrichtung gesammelt und zur vorübergehende Speiche­ rung einem Korntank zugeführt. Die nicht ausgedroschenen Ähren werden aus Körnern und den übrigen Verunreinigungen zur noch­ maligen Bearbeitung herausgetrennt. Bei dieser nochmaligen Be­ arbeitung werden die Ähren entweder abermals der Dresch- und Trennvorrichtung vorgeführt oder in einer besonderen Nachdresch­ vorrichtung behandelt.

Die in der Beschreibung und in den Ansprüchen verwendeten Aus­ drücke wie "Körner", "Stroh" und "Ähren" sollen hierin nicht einschränkend aufgefaßt werden; vielmehr sind in diesem Sinne unter der Bezeichnung "Körner" grundsätzlich die aus dem mit "Stroh" bezeichneten Abfallanteil ausgedroschenen und abge­ trennten Anteile des Dreschgutes zu verstehen, während nicht ausgedroschene Ähren und dergleichen zuweilen als "Überkehr" bezeichnet werden. Die im Zusammenhang mit dem Mähdrescher und/ oder Bauteilen davon verwendeten Ausdrücke wie "vorn", "hinten", "links", "rechts" haben ihren Bezug auf die betriebsmäßige Vorwärtsfahrtrichtung des Mähdreschers, dürfen aber ebenfalls nicht als einschränkend aufgefaßt werden.

Neuere Entwicklungen beim Mähdreschen haben zu sogenannten rotierenden Maschinen geführt, in denen der Dreschvorgang und der Trennvorgang mit Vorrichtungen durchgeführt wird, die rotierende Bauteile enthalten, welche jeweils mit ortsfesten Dreschkörben und Trennkörben zusammenarbeiten. Bei herkömmlichen Mähdreschern erfolgt die Körnerabtrennung durch Strohschüttler. Bei Mähdreschern mit rotierender Trennvorrichtung wird das Dreschgut einer zwangsläufigeren und aggressiveren Trennwirkung über eine verhältnismäßig lange Zeitdauer unterworfen, so daß der Wirkungsgrad eines Mähdreschers mit rotierender Trennvorrichtung gewöhnlich höher liegt als derjenige einer herkömmlichen Maschine.

Die größere Dresch- und Trennkapazität von Mähdreschern mit rotierenden Trennvorrichtungen führt zu einer stärkeren Belastung der Reinigungsvorrichtung, die nunmehr häufiger als bei Mähdreschern mit Strohschüttlern als Begrenzungsfaktor hinsichtlich der Maschinenkapazität angesehen werden muß.

Die Vergrößerung der Reinigungsvorrichtung beispielsweise in ihrer Breite hat die Schwierigkeiten hinsichtlich der begrenz­ ten Kapazität nicht zu beseitigen vermocht. Bei breiten Reini­ gungsvorrichtungen sehr schwierig, einen im wesentlichen gleich­ bleibenden Reinigungsluftstrom zu erzeugen, und bei einem über die Breite ungleichmäßigen Strömungsverlauf der Reinigungsluft arbeitet die Reinigungsvorrichtung notwendigerweise schlechter. Wegen des in der Reinigungsvorrichtung eines rotierenden Mähdreschers zu verarbeitenden Materialvolumens ist es außerdem notwendig, leistungsfähigere Reinigungsgebläse vorzusehen. Dazu müssen die Gebläse beträchtlich vergrößert werden. Andererseits versucht man jedoch unter dem Gesichtspunkt der Raumeinsparung und Übersichtlichkeit gerade größere Gebläse vorzugsweise zu vermeiden.

Es wurde versucht, zur Erzielung eines sehr breiten Luftstromes mehrere Zentrifugalgebläse-Laufräder in Axialrichtung hinterein­ ander mit Abstand voneinander anzuordnen, wobei im Gebläsegehäu­ se zwischen diesen Gebläselaufrädern jeweilige sich in Umfangs­ richtung erstreckende Lufteinlaßöffnungen vorgesehen wurden.

So ist aus der GB-PS 11 46 069 ein Mädrescher bekannt, bei dem die Gebläseanordnung ein Gebläsegehäuse aufweist, das in seiner Mitte eine in Umfangsrichtung verlaufende Öffnung aufweist.

Dieses Gebläsegehäuse dürfte zur Aufnahme von zwei in Axialrich­ tung hintereinander angeordneten Zentrifugalgebläse vorgesehen sein, wie sie beispielsweise der FR-PS 11 67 153 entnehmbar sind. Durch den notwendigen Abstand zwischen den beiden Zentri­ fugalgebläsen wird jedoch die Gleichförmigkeit des Gesamtluft­ stromes gestört.

Aus der US-PS 33 92 832 ist weiterhin ein Mähdrescher mit einer Gebläseanordnung der eingangs genannten Art bekannt, bei dem in dem Gebläseauslaß eine sich in Axialrichtung des Laufrades in dem Gebläsegehäuse erstreckende Öffnung ausgebildet, die in den Auslaß des Gebläses mündet und dort eine Venturi-Wirkung hervorruft, die zur Entfernung von Spreu und Schmutz auf der Oberseite des Auslaßkanals des Gebläses dient. Diese Öffnung könnte eine größere Gleichmäßigkeit des Luftstromes bewirken, ermöglicht es jedoch nicht, das Luftvolumen, das von dem Gebläse abgegeben wird, zu vergrößern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Mähdrescher der eingangs genannten Art mit einer Gebläseanordnung zu schaffen, die bei geringen Abmessungen eine hohe Luftleistung bei gleichförmiger Verteilung der Reinigungsluft über die Breite der Reinigungsvorrichtung des Mähdreschers erzeugt, selbst wenn diese Reinigungsvorrichtung eine große Breite aufweist.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die erfindungsgemäße Gebläseanordnung kombiniert im Prinzip die Merkmale eines Querflußgebläses mit den Merkmalen eines Zentri­ fugalgebläses.

Zentrifugalgebläse weisen einen zylindrischen Körper auf, der sich in Querrichtung des Mähdreschers erstreckt und Endwände an den gegenüberliegenden Enden aufweist, in denen Lufteinlässe vorgesehen sind. Im Betrieb wird Luft in Axialrichtung des Gebläselaufrades angesaugt und dann durch Zentrifugalwirkung durch einen oder mehrere Luftauslässe in einer Richtung allgemein quer zu dieser Axialrichtung abgegeben. Bei derartigen Zentrifugalgebläsen erstrecken sich die Schaufeln des Gebläse­ laufrades allgemein in Radialrichtung, und sie weisen eine flache Form auf.

Querflußgebläse weisen ebenfalls einen allgemein zylindrischen Körper des Gebläsegehäuses auf, wobei jedoch die Endwände an den gegenüberliegenden Enden verschlossen sind. Ein Lufteinlaß ist in dem zylindrischen Körper im wesentlichen über die gesamte Breite des Gehäuses ausgebildet. Ein oder mehrere Luftauslässe sind ebenfalls in dem zylindrischen Körper ausgebildet. Luft wird in das Gehäuse durch den sich in Richtung der Breite erstreckenden Einlaß eingesaugt und aus dem Gehäuse in einer Richtung allgemein quer zur Axialrichtung des Laufrades in Richtung auf die Luftauslässe abgegeben. Die Schaufeln des Laufrades sind bei Querflußgebläsen allgemein konkav geformt, wobei die konkave Form in die Drehrichtung des Laufrades weist.

Bei der erfindungsgemäßen Gebläseanordnung saugt das Gebläse­ laufrad Reinigungsluft sowohl durch die gegenüberliegenden Einlässe an den gegenüberliegenden Endwänden des Gebläsegehäuses als auch durch den weiteren Lufteinlaß in dem zylindrischen Körper des Gebläsegehäuses an. Die erfindungsgemäße Gebläse­ anordnung kann daher ein hohes Volumen an Reinigungsluft erzeugen, die gleichförmiger über eine größere Breite verteilt ist, als dies mit den bekannten Gebläsen möglich ist. Das hierbei erzeugte Luftströmungsmuster in Querrichtung ist im wesentlichen unabhängig von der Breite des Reinigungsgebläses und damit auch von der Breite der Reinigungssiebe und des gesamten Mähdreschers.

Der zusätzliche Lufteinlaß hat vorzugweise eine rechteckige Form und ersteckt sich etwa über die gesamte Breite des Gebläsege­ häuses. Der weitere Lufteinlaß und der Auslaß sind zweckmäßiger­ weise dicht beieinander auf dem Umfang des Gebläsegehäuses an­ geordnet und erstrecken sich über einen Bogen von ungefähr 180°.

Der zusätzliche Lufteinlaß befindet sich zweckmäßig im oberen Abschnitt des Gebläsegehäuses und ist durch eine perforierte Abschirmung abgedeckt, damit keine Verunreinigungen angesaugt werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform steht der Gebläseauslaß mit einem Hauptauslaßkanal und einem zusätzlichen Auslaßkanal in Verbindung, die winklig zueinander verlaufen und auf ver­ schiedene Abschnitte der Reinigungsvorrichtung gerichtet sind. Jeder Auslaßkanal besitzt eine erste Wandung, die im wesentli­ chen tangential zum zylindrischen Körper des Gebläsegehäuses verläuft, wobei die beiden ersten Wandungen Abstand voneinander haben, sowie eine zweite Wandung, die unter Abstand zu der ersten Wandung angeordnet ist, wobei die zweiten Wandungen an einer Stelle miteinander verbunden sind, die von dem vom Geblä­ selaufrad umschriebenen Kreisbogen einen Abstand aufweist. An dieser Verbindungsstelle kann ein winklig verstellbares Leit­ blech vorgesehen sein, das in der Weise arbeitet, daß der eine Auslaßkanal gedrosselt und dabei der andere Auslaßkanal hin­ sichtlich der des Öffnungsquerschnittes vergrößert wird. Der zusätzliche Auslaßkanal ist vorzugsweise mit einem Bogen in der Größenordnung von 90° ausgeführt.

Der zusätzliche Lufteinlaß ist vorzugsweise zwischen der ersten Wandung des zusätzlichen Auslaßkanals und einer Stelle auf dem Umfang des zylindrischen Körpers des Gebläsegehäuses vorgesehen.

Das Gebläselaufrad kann vorzugsweise eine Mehrzahl von im allgemeinen konkaven, vorwärts gekrümmten Gebläseflügeln aufweisen, die in Drehrichtung des Laufrades weisen. Jeder Flügel kann drei flache Abschnitte aufweisen, nämlich einen ersten Mittelabschnitt, der unter einem spitzen Winkel zum Laufradradius diesem voreilend angeordnet ist, sowie winklig angeordnete Innen- und Außenabschnitte, die zusammen mit dem ersten Abschnitt den im allgemeinen konkaven Profilverlauf bilden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachfolgend mit weiteren Einzelheiten anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform des Mäh­ dreschers,

Fig. 2 in vergrößertem Maßstab eine Seitenansicht der Dresch-, Trenn- und Reinigungsvorrichtungen des Mähdreschers nach Fig. 1,

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 2 an der Stelle III umrandeten Ausschnittes,

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung der in Fig. 2 an der Stelle IV umrandeten Bereiche,

Fig. 5 eine teilweise schematische Abwicklung der in Fig. 3 an der Stelle V bezeichneten Bauteile,

Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 eine schematische Abwicklung der in Fig. 3 an der Stelle VII gezeigten Bauteile,

Fig. 8 eine vergrößerte Draufsicht auf die in Fig. 2 an der Stelle VIII gezeigten Bauteile,

Fig. 9 eine vergrößerte Ansicht des in Fig. 2 an der Stelle IX umrandeten Bereiches,

Fig. 10 eine Teildraufsicht in Richtung des Pfeiles X auf die Anordnung nach Fig. 9,

Fig. 11 eine Teilansicht der Anordnung nach Fig. 9 in Richtung des Pfeiles XI in Fig. 9,

Fig. 12 eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 2 an der Stelle XII umrandeten Bereiches,

Fig. 13 in ähnlicher Darstellung wie Fig. 3 eine abgeänderte Ausführungsform und

Fig. 14 in ähnlicher Darstellung wie in Fig. 9 eine abgeänderte Ausführungsform eines Bereiches der Reinigungsvorrichtung.

Wie hauptsächlich aus Fig. 1 hervorgeht, umfaßt ein Mäh­ drescher 1 einen Maschinenrahmen 2, der auf zwei vorderen Antriebsrädern 3 und zwei rückwärtigen Lenkrädern 4 abge­ stützt ist. Auf dem Hauptrahmen 2 befinden sich ein Fahrer­ stand 5 mit einem Sitz 6 und einem Lenkrad 7, ein Korntank 8, ein Dresch- und Trennmechanismus 9, eine Reinigungsvorrich­ tung 11 und ein nicht gezeigter Antriebsmotor. An der Vorderseite des Hauptrahmens 2 ist ein herkömmlicher Schneidtisch 12 und ein Schrägaufzug 13 vorgesehen, wobei der am Maschinenrahmen schwenkbare Schneidtisch eine gesteuerte Höhenverstellung mit Hilfe ausfahrbarer Hydraulik­ zylinder 14 aufweist.

Bei Vorwärtsfahrt des Mähdreschers über ein Feld wird das stehende Erntegut mit Hilfe eines nicht gezeigten Messerbalkens auf dem Schneidtisch 12 abgeschnitten und mit Hilfe einer Haspel 15 und einer Querförderschnecke 16 dem Schrägaufzug 13 zugeführt, der das Dreschgut dem Dresch- und Trennmechanismus 9 zuführt. Dort wird das Dreschgut (z. B. Weizen, Mais, Sojabohnen, Roggen, Grassaat, Gerste, Hafer u. dgl.) gedroschen, gewalkt und geschlagen, so daß die Körner oder die Saat aus den Halmen, Stengeln, Ähren u. dgl. Abfallteile des Dreschgutes herausgelöst und herausgetrennt werden.

Die herausgetrennten Körner fallen auf die Reinigungs­ vorrichtung 11, die Einrichtungen enthält, um Spreu und andere Verunreinigungen aus den Körnern herauszutrennen und um noch nicht ausgedroschenes Material (die sog. "Überkehr") herauszutrennen. Gereinigte Körner werden dann in den Korntank 8 befördert, während die Überkehr zur nochmaligen Dreschbearbeitung in den Dresch- und Trennmechanismus 9 zurückgeleitet wird.

Der gezeigte Schneidtisch 12 ist zur Ernte von Getreide­ gut bestimmt, kann jedoch selbstverständlich auch durch andere dem jeweiligen Erntegut angepaßte Vorsatzgeräte ersetzt werden, z. B. durch ein Maisvorsatzgerät.

Die Dreschvorrichtung 17 enthält eine rotierende Dresch­ trommel 18, die mit einem ortsfesten Dreschkorb 19 zusam­ menarbeitet. Die Dreschtrommel 18 ist aufgebaut aus einer Mehrzahl von Flanschscheiben 21, die unter seitlichen Abständen zueinander auf einer querverlaufenden Welle 22 befestigt sind, die im Hauptrahmen 2 umläuft. Am Umfang der Flanschscheiben 21 sind mehrere herkömmliche Schlag­ leisten 23 befestigt, die sich über die gesamte Trommel­ breite erstrecken, die ihrerseits der Breite des Schräg­ aufzuges oder Strohelevators 13 auf dem Hauptrahmen 2 entspricht.

Der Dreschkorb 19 ist aufgebaut aus einer Anzahl von längs­ gerichteten bogenförmigen Hauptträgern 24 (Fig. 2) und einer Mehrzahl von Querschienen 25. Außerdem erstrecken sich unter regelmäßigen Abständen nebeneinander mehrere gekrümmte Dreschstangen 26 in Längsrichtung durch Öffnungen in den Querschienen 25 und bilden mit diesen ein Gitter oder einen Rost. Der Dreschkorb 19 erstreckt sich über eine Bogenlänge von etwa 100° ungefähr von der Unterseite der Dreschtrommel 18 aus in der Nähe des Abgabeendes des Schrägaufzuges 13 nach hinten rund um die Dresch­ trommel bis etwa in die Höhe von deren Welle 22. Zwischen dem Abgabeende des Schrägaufzuges 3 und der Vorderkante des Dreschkorbes 19 ist eine Steinfalle 27 angeordnet.

Hinter der Dreschvorrichtung 17 ist als Umlenkeinrichtung entsprechend Fig. 2 ein Strohförderer 28 vorgesehen, der mit einem Trennrost 29 zusammenwirkt. Der Strohförderer 28 besitzt einen kleineren Durchmesser als die Dreschtrommel 18 und ist oberhalb des Abgabeendes des Dreschkorbes 19 ange­ ordnet. Der Strohförderer 28 und der Trennrost 29 haben etwa die gleiche Breite wie die Dreschvorrichtung 17. Der Strohförderer 28 besteht aus einem im allgemeinen zylindri­ schen Trommelabschnitt 31 auf einer querverlaufenden Welle 32 und mit einer Anzahl von darauf befestigten Schlagplatten oder Umlenkflügeln 33. Die Umlenkplatten 33 verlaufen über die gesamte Breite des Strohförderers 28 und haben eine bezüglich der Drehrichtung 34 des Strohförderers rück­ wärtige Neigung.

Der Aufbau des Trennrostes 29 ähnelt dem des Dreschkorbes 19 und umfaßt in Längsrichtung verlaufende gebogene Haupt­ träger 25, Querschienen 36 und längsgerichtete gebogene Stangen 37. Der Dreschkorb 19 ist bezüglich der Dresch­ trommel 18 und der Trennrost 29 bezüglich des Strohförderers 28 einstellbar. Der Trennrost 29 reicht über einen Bogenwinkel von etwa 50° bis 60° und befindet sich im wesentlichen waage­ recht hinter dem Abgabeende des Dreschkorbes 19.

Entsprechend Fig. 2 und 3 enthält die Trennvorrichtung 38 eine erste Trenneinheit 39 und eine zweite Trenneinheit 41. Die erste Trenneinheit 39 umfaßt einen drehbaren Trennrotor 42, der mit einem ortsfesten Trennkorb 42 zusammenwirkt.

Der Trennrotor 42 besteht aus einer Mehrzahl von unter seitlichen Abständen auf einer Welle 45 angeordneten Flanschscheiben 44. Auf den Flanschscheiben 44 sind mehrere Tragschienen 46 befestigt, die ihrerseits eine Mehrzahl von Bearbeitungszinken 47 so haltern, daß die Zinken einer Tragschiene in Querrichtung bezüglich der Zinken der benachbarten Tragschienen versetzt bzw. auf Lücke angeordnet sind. Die Bearbeitungszinken 47 haben eine längliche Form mit einer aktiven Vorderfläche 48 und zwei verstärkenden Seitenflanschen 49. Die Frontflächen 48 sind bezüglich der Drehrichtung 51 des Trennrotors 42 so weit rückwärts geneigt, daß sie sich mehr oder weniger parallel zur Bewegungsrichtung des Dreschgutes erstrecken, das vom Strohförderer 28 und dem Trennrost 49 an der Stelle abge­ geben wird, wo die Zinken 47 von oben her durch dies Dreschgut hindurchbewegt werden. An dieser Stelle bewegen sich die Zinken 47 noch weiter abwärts, wozu die Rotor­ welle 45 niedriger als die Welle 32 der Strohförder­ trommel 28 angeordnet ist. Der Durchmesser des Trenn­ rotors 42 entspricht ungefähr dem der Dreschtrommel 18 und ist somit größer als der Durchmesser der Strohförder­ trommel 28.

Der Trennkorb 43 verläuft vom rückwärtigen Ende des Trennrostes 29 aus rückwärtig nach unten und schließt den Trennrotor 42 über einen Winkel von ungefähr 120° ein. Der Trennkorb 43 besteht aus drei Sektionen 52, 53 und 54 von unterschiedlicher Aggressivität, wobei die aggressivste Trennkorbsektion 52 am vorderen Ende und die am wenigstens aggressive Sektion 54 am rückwärigen Ende angeordnet ist.

Die vordere Trennkorbsektion 52 enthält ähnlich dem Dreschkorb 19 mehrere in Längsrichtung verlaufende gekrümmte Hauptträger 55, eine Anzahl von Querschienen 56, durch die sich in Längsrichtung verlaufende bogenförmige Stangen 57 erstrecken, die zusammen mit den Querschienen 56 die Öffnungsweite dieser Sektion bestimmen.

Die mittlere Trennkorbsektion 53 umfaßt ebenfalls bogen­ förmige längsgerichtete Hauptträger 58 und Querschienen 59 mit einem Profil entsprechend einem auf dem Kopf stehenden U. Durch Öffnungen in den Querschienen 59 erstrecken sich bogenförmig gekrümmte Stangen, die gemeinsam die Öffnungs­ weite des Trennkorbes in dieser Sektion bestimmen.

Die rückwärtige Trennkorbsektion 54 besteht allein aus den rückwärtigen Verlängerungen der Stangen 61 hinter der letzten U-förmigen Querschiene 59. Diese Trennkorbsektion 54 ist bezüglich der Waagerechten leicht aufwärts geneigt und an ihrem rückwärtigen Ende mit kontinuierlichem Übergang abwärts gebogen, um einen kontinuierlichen Übergang zur nächsten Trenneinheit herzustellen.

Die Breite von Trennrotor 42 und zugeordnetem Trennkorb 43 entspricht der Breite der Dreschvorrichtung 17 und des Strohförderers 28. Die Abmessungen der verschiedenen Bauteile der Dreschvorrichtung 17, des Strohförderers 28 und des Trennrostes 29 sowie der ersten Trenneinheit 39 und die Relativlagen dieser Einrichtungen machen es möglich, Trennflächen (Trennroste oder -körbe) mit einer wirksamen Länge in Maschinenlängsrichtung vorzusehen, welche die von diesen Einrichtungen in der Maschine besetzte Länge wesentlich übersteigt.

Die zweite Trenneinheit 41 umfaßt entsprechend Fig. 2 und 3 grundsätzlich ein Trenngehäuse 62 und einen darin angeordneten Trennrotor 63, wobei Breite des Trenngehäuses diejenige des Trennrotors wesentlich übertrifft. Das Trenngehäuse 62 ist vorzugsweise ungefähr zweimal oder nicht ganz zweimal so breit wie der Trennrotor 42.

Der Trennrotor 63 besteht aus einer mittleren Welle 64 mit mehreren darauf gehalterten Flanschscheiben 65 und auf diesen befestigten über die gesamte Rotorlänge verlaufenden U-Profilteilen 66. Die U-Profilteile 66 haben jeweils nach außen abgebogene radiale Innenkanten, die entsprechend Fig. 3 zur Befestigung auf den Flansch­ scheiben 65 verwendet werden. Insgesamt sind sechs U-Profilteile 66 vorgesehen, und die Abstände zwischen benachbarten Profilteilen sind durch Platten 67 so überdeckt, daß der Rotorkörper 63 damit einen zwölfeckigen Umfang erhält. Auf dem Umfang des Rotorkörpers 63 angeordnete Bearbeitungs- und Förderelemente 68 für das Dreschgut sind nachfolgend im einzelnen beschrieben.

Fig. 5 zeigt einen Teil einer schematischen Abwicklung des Rotors 63 mit den verschiedenen darauf be­ festigten Bauteilen. Der Rotor 63 ist beiderseits einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenen Symmetrie­ ebene 69, abgesehen von kleineren Abweichungen, gleich­ mäßig aufgebaut. In der Mitte des Rotors 63 sind rund herum Teilerflügel 71 vorgesehen. Die Teilerflügel 71 sind paarweise in V-Form so angeordnet, daß ihre Scheitel in Drehrichtung 72 des Rotors vorangehen, wobei benachbarte Flügelpaare mit ihren Scheitelpunkten versetzt sind, die abwechselnd auf der einen oder anderen Seite der Symmetrieebene 69 liegen. Die Vorder­ kanten 74 jedes Paares von Teilerflügeln 74 können in Querrichtung des Rotors mit einem geringen Abstand auseinanderliegen.

Parallel zu den Flügeln 71 sind mit Abstand dazu weitere Förderflügel 73 vorgesehen, die die gleiche Form wie die Flügel 71 aufweisen. Somit sind auf dem Rotor insgesamt vier Flügel jeweils in Längsreihen vorgesehen, und da insgesamt sechs Längsreihen über den Umfang vorhanden sind, gibt es insgesamt 24 Flügel, die bezüglich der Rotorachse sämtlich in einem verhältnismäßig steilen Winkel stehen. Sämtliche Flügel 71 und 73 haben, in Drehrichtung gesehen, eine abgerundete Vorderkante 74 und eine abgerundete Hinterkante 75, die jeweils an einer Platte 76 angeschweißt sind, die ihrerseits mit den Platten 67 des Rotorkörpers verbunden ist. Die voran­ gehenden Kanten 74 erstrecken sich vom Rotorkörper aus­ wärts und bezüglich der Drehrichtung 72 in rückwärtiger Neigung, während die Außenkanten 75 kurvenförmig verlaufen.

In Richtung der Bewegung des Dreschgutes um den Rotor herumgesehen (Linie 191 in Fig. 5) überdecken sich die benachbarten Flügel 71 und 74 jeder Reihe zueinander.

Von den rückwärtigen Enden der Förderflügel 73 aus verlaufen Trennflügel 56 bis an Stellen jeweils kurz vor dem äußeren Ende des Rotors 63, und zwar unter einem Winkel zur Rotorachse, der wesentlich geringer ist als der Neigungswinkel der Förderflügel 73. Vorzugs­ weise besitzen die Trennflügel 76 eine Neigung von etwa 15° und die Förderflügel 73 eine Neigung von ungefähr 55° bezüglich der Rotorachse. Die Trennflügel 76 sind aus Metallblech geformt und bestehen aus einem Körperteil 77, der radial vom Rotorkörper wegsteht und eine rückwärtige in Drehrichtung 72 geneigte Außenkante 78 besitzt. Ent­ sprechend Fig. 6 fallen die gekrümmten Außenkanten 78 mit dem vom Rotor insgesamt umschriebenen Umkreis zusam­ men. Aufgrund ihrer Länge und Neigung erstrecken sich die Trennflügel 76 über mehr als eine Teilfläche des zwölfeckigen Rotorkörpers. Deshalb sind die Trennflügel 76 auch an den Bodenenden der U-Profile 66 und an benach­ barten Platten 67 befestigt.

Am äußeren Ende des Rotors sind die Trennflügel 76 verlängert und bilden Abwurfflügel 79, die parallel zur Rotorachse verlaufen und sich im wesentlichen radial auswärts vom Rotorkörper erstrecken. Die Abwurfflügel 79 bestehen ebenfalls aus Metallblech und haben einen radial auswärts gerichteten Körperabschnitt mit einer äußeren rückwärts geneigten Kante, die mit dem Umkreis des Rotors zusammenfällt.

Entsprechend Fig. 3 besteht das Trenngehäuse 62 teilweise aus Trennkörben 81 und teilweise aus undurchlässigen Abschnitten in Form von Deckplatten 82 mit einer mittleren nach vorwärts gerichteten Einlaßöffnung 83 und zwei rückwärts gerichteten Abwurföffnungen 84 an den gegenüberliegenden Enden des Rotorgehäuses. Der Einlaß 83 besitzt eine Breite, die im wesentlichen der Breite des Trennrotors 42 entspricht und dient zur Aufnahme des dort herkommenden Erntegutes. Die Abwurföffnungen 84 haben eine Breite, die etwas kleiner ist als die halbe Breite der Einlaßöffnung 83.

Die Trennkörbe 81 sind ähnlich wie der dem Trennrotor 42 zugeordnete Trennkorb 42 aufgebaut und umfassen bogenförmige Hauptträger 85, Querschienen 86 und bogenförmige durch die Querschienen 86 hindurchgeführte Längsstangen 87. In Drehrichtung 72 gesehen befinden sich an einer Stelle hinter der Einlaßöffnung 83 und unterhalb des Rotors 63 die Trennkörbe 81, die sich über die gesamte Breite des Gehäuses 62 im Trennkorbabschnitt 185 erstrecken. Rückwärtig davon, d. h. in dem Trennkorbabschnitt 186, der sich ungefähr in Vertikalrichtung am rückwärtigen Rotorende erstreckt, hören die Trennkörbe 81 vor den entsprechenden Enden des Rotorgehäuses 62 auf, um mit diesem die oben beschriebenen Abwurföffnungen 84 zu bilden. Schließlich sind auch zwischen den Seitenkanten der Einlaßöffnung 83 und den entsprechenden Enden des Rotorgehäuses 62 am vorderen vertikal verlaufenden Bereich Trennkorbabschnitte 187 entsprechend Fig. 4 vorgesehen.

Am rückwärtigen Ende der Trennkorbabschnitte 186 sind in Drehrichtung 72 gesehen eine Anzahl von Querschienen 86 weggelassen, und die längsverlaufenden Stangen 86 gegen die Enden des Rotorgehäuses 62 gebogen, so daß längliche Öffnungen entstehen. Dieser Trennkorbabschnitt ist in Fig. 3 und 8 mit 89 bezeichnet. Man erkennt außerdem vor allem aus Fig. 3 und 8, daß die Längsstangen 87 vor dem angrenzenden oder benachbarten Rand der Deckplatte 82 und vor der Vorderkante einer Abdeckung 94 enden, um mit diesen eine Öffnung 192 zu bilden.

Entsprechend Fig. 4 besitzt der Trennkorbabschnitt 185 an den Enden des Rotors abgeflachte Bereiche 188, die in Drehrichtung 72 gesehen, vor den Abwurföffnungen 84 liegen. Die Bereiche 188 verlaufen im allgemeinen tangential zu dem verbleibenden Bereich des Trennkorbabschnittes 185 vor den Abwurföffnungen 84 und umfassen, wie auch alle anderen Trennkörbe, gerade Querschienen 86. Jedoch sind die Längsstangen 87 hier gerade und nicht gekrümmt und rückwärts über die letzten Querschienen 86 verlängert, um eine Kammanordnung 189 zu bilden.

Die Deckplatten 82 sind bogenförmig ausgebildet und oberhalb des Trennrotors 63 zwischen dem Trennkorbabschnitt 89 der Trennkörbe 81 und der Oberkante der Einlaßöffnung 83 zum leichten Zugang zu den Einzelteilen der Trenneinheit leicht entfernbar.

Wie am besten Fig. 7 zeigt, erstrecken sich die Ablenkrippen 91 in einem Winkel von etwa 25° zur senkrechten Längssymmetrieebene 69 der Maschine und wendelförmig um den Rotor 63 an der Innenseite des Trenngehäuses 62. Es sind drei zueinander parallele Rippen 91 unter regelmäßigen Abständen zu beiden Seiten der Symmetrieebene 69 vorgesehen. Die beiden inneren Rippen fluchten an ihren Enden mit der Unterkante der Einlaßöffnung 83 an einer Stelle zwischen dem Einlaß und den entsprechenden Enden des Gehäuses 62. Die äußersten Rippen 91 fluchten an ihren Enden mit der Oberkante der Einlaßöffnung 83. Die mittleren und äußeren Rippen 91 beiderseits der Symmetrieebene 69 liegen mit ihren Enden innerhalb der äußeren Enden des Rotorgehäuses 62. Die beiden inneren Rippen 91 bilden zusammen ein V, dessen Spitze nach vorn weist und in der Symmetrieebene 69 der Maschine an einer Stelle hinter dem Trennkorbabschnitt 185 liegt. Die Rippen 91 erstrecken sich außerdem teilweise über die Trennflügel 81 und über die gesamte Breite der Deckplatte 82. Somit verlaufen die Rippen 91 über die Queröffnung 192 und sind zur Beseitigung der Abdeckplatte 82 an der Stelle 193 gemäß Fig. 8 unterteilt. Man erkennt, daß die rück­ wärtigen Enden der Trennkorbstangen 87 die gleiche Neigung wie die Rippen 91 besitzen und mit bestimmte Endab­ schnitten dieser Stangen ungefähr ausgefluchtet sind.

Entsprechend Fig. 7 verlaufen zusätzliche Rippen 90 unter einem Winkel über den Trennkorbabschnitt 185 von den unteren Enden der Einlaßöffnung 83 aus bis zu einer Stelle, die mit den Innenkanten der Abwurföffnungen 84 im unteren Abschnitt des Trennkorbabschnittes 186 im allge­ meinen ausgerichtet sind. Diese Rippen 90 sind parallel zur Symmetrieebene 69 entlang der inneren Seitenkanten der Abwurföffnungen 84 und entlang der Kanten der Einlaß­ öffnung 83 verlängert.

Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, befinden sich die von den verschiedenen rotierenden Dresch- und Trennvor­ richtungen umschriebenen Kreise dicht beieinander. Vorzugs­ weise werden die Dreschtrommei 18, die Strohfördertrommel 28 der Trennrotor 42 und der Trennrotor 63 in gleicher Dreh­ richtung entweder mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit oder mit zunehmend ansteigenden Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben.

Das Trenngehäuse 62 ist im Bereich oberhalb der Reinigungs­ vorrichtung 11 angeordnet, so daß das im mittleren Bereich des Gehäuses abgetrennte Gut direkt nach unten auf die Reinigungsvorrichtung fällt. In den äußeren Abschnitten des Trenngehäuses 62, die sich bis über die Seitenwände des Mähdreschers hinauserstrecken, abgetrennte Gut wird gesondert aufgefangen und in Richtung auf die Reinigungs­ vorrichtung 11, über deren Breite verteilt, zugeführt.

Mit einem rückwärtigen Abstand von dem oberen rück­ wärtigen Viertel des Trenngehäuses 62 ist an einer Stelle zwischen den Abwurföffnungen 84 eine Ablenk­ platte 92 angeordnet, um abgetrenntes Gut in die darunter befindliche Reinigungsvorrichtung 12 abzulenken. Die Ablenkplatte 92 ist im allgemeinen vertikal angeordnet und befindet sich mit ihrer unteren Kante in einem geringen Abstand oberhalb der Reinigungsvorrichtung 11. Die Oberkante 93 der Ablenkplatte 92 endet kurz vor der Abschirmung 94, um dazwischen einen Lufteinlaß 95 vorzu­ sehen, dessen Wirkung weiter unten beschrieben ist.

Die Reinigungsvorrichtung 11 erstreckt sich von einer Stelle unterhalb der Vorderkante des Dreschkorbes 19 aus bis an eine hinter der Trennvorrichtung 38 liegende Stelle und besitzt eine Breite, die ungefähr der Breite der Dreschvorrichtung entspricht. Somit ragen die Enden des Trennrotors 63 und des Trenngehäuses 62 über die Seitenkanten der Trennvorrichtung hinaus.

Die Reinigungsvorrichtung umfaßt drei Hauptbestand­ teile, nämlich vorbereitende und fördernde Oberflächen, Reinigungssiebe und ein Reinigungsgebläse.

Die vorbereitenden und transportierenden Oberflächen sind abgestuft und werden im Betrieb in Schwingungen versetzt, um dadurch die Schicht von abgetrenntem Gut bei seiner Bewegung in Richtung auf die Reinigungs­ siebe vorzubereiten. Diese Oberflächen bestehen aus einer vorderen, einer mittleren und einer rückwärtigen Körnerpfanne 101, 102 bzw. 103 entsprechend Fig. 2 und 9.

Die erste Körnerpfanne 101 besitzt ein übliches Profil und erstreckt sich im allgemeinen waagerecht oder mit einer geringen Aufwärtsneigung zwischen Stellen unter­ halb des vorderen Endes des Dreschkorbes 19 und des dem trennenden Rotor 42 zugeordneten Trennkorbes 43 und ist somit geeignet, das im Dreschkorb 19, im Trennrost 29 und in einem Abschnitt des Trennkorbes 43 abgetrennte Gut aufzunehmen. Das in den äußeren Abschnitten des Trenngehäuses 62 abgetrennte Gut wird zusammen mit der Überkehr über die Körnerpfanne 101 verteilt. Am Abgabe­ ende der vorderen oder ersten Körnerpfanne 101 ist eine übliche Kammanordnung 104 befestigt.

Die vordere Körnerpfanne 101 ist in der Nähe ihres vorderen Endes auf zwei Kurbeln 105 und an ihrem rück­ wärtigen Ende auf Schwenkzapfen 106 an einem oberen Reinigungsschuh 107 aufgehängt bzw. unterstützt. Der obere Reinigungsschuh 107 besteht aus einem Rechteck­ rahmen mit gegenüberliegenden Seitenwänden 108, vorderen und rückwärtigen Querträgern 109 bzw. 111 und dazwischen angeordneten Versteifungsträgern 112, die entsprechend Fig. 9 auch noch dazu dienen, bestimmte Bauelemente zu unterstützen. Der obere Reinigungsschuh 107 erstreckt sich vom Abgabeende der vorderen Körnerpfanne 101 bis zum rückwärtigen Ende der Reinigungsvorrichtung 11. Der obere Reinigungsschuh 107 ist in der Nähe des rück­ wärtigen Endes auf dem Maschinenrahmen an der Stelle 110 über schematisch gezeigte Schwenkarme 115 beweglich abge­ stützt. Die mittlere Körnerpfanne 112, die rückwärtige Körnerpfanne 103 und ein Vorreinigungssieb 113 sowie ein Spreusieb 114 sind sämtlich durch den oberen Reinigungs­ schuh 107 unterstützt.

Das Vorreinigungssieb 113 erstreckt sich unter einem geringen Winkel zur Waagerechten rückwärts nach oben von einer Stelle unterhalb und vor dem Abgabeende der vorderen Körnerpfanne 101 und enthält eine Mehrzahl von sich überlappenden und winklig verstellbaren jalousieartigen Blechen, die gemeinsam eine Siebfläche für durchzulassende Körner bilden. An seinem rückwärtigen Ende trägt das Vorreinigungssieb 113 eine Kammanordnung 116 ähnlich dem Kamm 104.

Unterhalb des Vorreinigungssiebes 113 ist die mittlere Körnerpfanne 102 angeordnet, die kurz vor dem rückwärtigen Ende des Vorreinigungssiebes 113 aufhört.

Das Spreusieb 114 ist im allgemeinen mit der mittleren Körnerpfanne 102 ausgerichtet und erstreckt sich mit einem kleinen Neigungswinkel bezüglich der Waagerechten von einer Stelle unterhalb des Angabeendes des Vorreini­ gungssiebes 113 rückwärts und nach oben. Zwischen der mittleren Körnerpfanne 102 und dem Spreusieb 114 ist eine Abgabeöffnung 117 vorgesehen. Das Spreusieb 117 besitzt eine übliche Form und umfaßt eine rückwärtige winklig verstellbare Verlängerung 118 (Fig. 2). Wie das Vorreini­ gungssieb 113 ist auch das Spreusieb 114 sowie seine rückwärtige Verlängerung 118 mit einer Mehrzahl von winklig verstellbaren und einander überlappenden jalousie­ artigen Klappen versehen.

Die hintere Körnerpfanne 103 umfaßt einen im allgemeinen waagerechten vorderen Abschnitt 119 und einen leicht auf­ wärts geneigten rückwärtigen Abschnitt 121. Beide Sieb­ abschnitte 119 und 121 sind abgestuft oder im Profil säge­ zahnförmig ausgebildet, wobei jedoch die Richtung der Stufen entgegengesetzt zu derjenigen bei den vorderen und mittleren Körnerpfannen 101 und 102 ist. Die rück­ wärtige Körnerpfanne 103 erstreckt sich unterhalb des Mittelabschnittes des Trenngehäuses 62 und oberhalb des Spreusiebes 114 sowie eines Teils des Vorreinigungssiebes 113. Sie besitzt ein vorderes Abgabeende, das etwas hinter dem Abgabeende der vorderen Körnerpfanne 101 liegt. Die hintere Körnerpfanne 103 ist mit ihrer rückwärtigen Kante unter­ halb der Ablenkplatte 92 angeordnet und mit Tragarmen 122 verbunden, deren andere Enden an Kurbelarmen 123 zu beiden Seiten des Reinigungsschuhes 107 angelenkt sind. Die hintere Körnerpfanne 103 ist außerdem in der Nähe ihrer Vorderkante auf Kurbelarmen 124 gelagert. Die Kurbelarme 123, 124 haben im allgemeinen eine Dreieckform und sind jeweils an einer Ecke 125 gelenkig an die Seitenwand 108 des oberen Reinigungsschuhes 107 angeschlossen. Die Kurbelarme 123, 124, die zu beiden Seiten des Reinigungsschuhes 107 paarweise angeordnet sind, sind an einer anderen Ecke 127 über eine Verbindungsstange 126 miteinander gekuppelt.

Die rückwärtigen Kurbelarme 123 umfassen an ihrem Schwenk­ anschluß am Reinigungsschuh 107 eine Stummelwelle 128, die an ein Ende eines Lenkers 129 angeschlossen ist, dessen anderes Ende gelenkig mit einem Lenker 130 in Verbindung steht, der seinerseits an der Stelle 131 am Maschinenrahmen schwenkbar gelagert ist. Wenn dementsprechend der obere Reinigungsschuh 107 entlang der in Fig. 2 gezeigten nach oben und rückwärts verlaufenden gekrümmten Bahn 181 zu einer Schwingbewegung angetrieben wird, werden die Schwenkzapfen zwischen den Lenkern 129 und 130 veranlaßt, sich auf Bogenbahnen 182 um die Schwenkpunkte 130 am Maschinenrahmen zu bewegen, wodurch die Kurbeln 123 und die darauf befindlichen Schwenkzapfen 183 sich entlang bogenförmiger aufwärts gerichteter Bahnen 184 entsprechend Fig. 9 bewegen. Diese Bewegung wird mit Hilfe der Ver­ bindungsstangen 126 auf die vorderen Kurbeln 124 über­ tragen, so daß die dritte oder rückwärtige Körnerpfanne 103 eine Schwingbewegung ausführt, bei der das darauf befind­ liche Gut nach vorn befördert wird.

Unterhalb des oberen Reinigungsschuhes 107 ist ein unterer Reinigungsschuh 132 angeordnet, der einen Förderboden 133 für gereinigte Körner und einen Förderboden 134 für Über­ kehrmaterial aufweist, die oberhalb einer Körner-Förder­ schnecke 135 bzw. einer Überkehr-Rückführungsschnecke 136 enden. Der untere Reinigungsschuh 132 dient zur Halterung eines unteren Reinigungssiebes 137, dessen Vorderkante vor und unterhalb des Abgabeendes der mittleren Körner­ pfanne 102 liegt und dessen Hinterkante vor und unterhalb der Höhe der Verlängerung 118 des Spreusiebes liegt.

Der untere Reinigungsschuh 132 ist auf dem Maschinen­ rahmen an der Stelle 138 mit Hilfe von Schwenkarmen 139 und an der Stelle 141 an Schwenkarmen 142 aufgehängt. Die Schwenkarme 182 beiderseits der Reinigungsvorrich­ tung 11 sind bis über die Höhe der Schwenkzapfen 141 am Maschinenrahmen verlängert und an der Stelle 143 gelenkig an den oberen Reinigungsschuh 107 angeschlossen.

Die Antriebseinrichtung für die Reinigungsschuhe 107 und 132, welche die Körnerpfannen 101, 102 und 103 und die damit verbundenen Reinigungssiebe 113 und 114 aufweisen, umfassen Kurbelwellen 144, die sich zwischen exzentrischen Anschlüssen 145 auf einer Zwischenwelle 146 und Schwenkzapfen 147 am unteren Reinigungsschuh 132 erstrecken.

Das Reinigungsgebläse 151 ist entsprechend Fig. 2 und 12 im allgemeinen unterhalb der vorderen Körnerpfanne 101 angeordnet und umfaßt ein im allgemeinen zylindrisches Gebläsegehäuse 152 mit zwei gegenüberliegenden Luftein­ lässen 153. Ein weiterer Lufteinlaß 154 ist im oberen Abschnitt des Gehäuses 152 über dessen gesamte Breite vorgesehen. Dieser zusätzliche Lufteinlaß 154 ist durch eine perforierte Abdeckung 158 geschlossen, um Verunreini­ gungen nicht in das Gebläsegehäuse 152 eindringen zu lassen.

Der Auslaß 155 erstreckt sich über die gesamte Breite des Gebläsegehäuses 152 und ist an eine kombinierte Auslaß­ anordnung 159 angeschlossen, die eine Hauptauslaßleitung 163 und eine zusätzliche Auslaßleitung 164 enthält.

Die Hauptauslaßleitung 163 erstreckt sich nach hinten aufwärts und liegt der Unterseite des unteren Siebes 137 gegenüber sowie der Unterseite des Spreusiebes 114 und dem Abstand zwischen dem Abgabeende der mittleren Körner­ pfanne 102 und dem unteren Sieb 137 sowie dem Bereich unterhalb des unteren Siebes 137 gegenüber.

Die Hauptauslaßleitung 163 umfaßt eine Bodenwand 165, die eine tangentiale Verlängerung des Gebläsegehäuses 152 ist und eine Deckwand 166, die im allgemeinen parallel zur Bodenwand 165 verläuft. Die Deckwand 166 ist mit ihrem vorderen Ende 167 mit Abstand vom Gebläseumfang angeordnet und so abgerundet, daß sie in eine etwa vertikal verlaufende Wand 168 übergeht, die einen Teil des zusätzlichen Auslaßkanals 164 bildet. Ein winklig verstellbares Leitblech 169 ist am vorderen Ende 167 der Deckwand 166 angeordnet und in der Lage, den Luft­ strom durch den zusätzlichen Auslaßkanal 164 bis zu einem gewissen Grad zu regeln. Außerdem sind im Haupt­ auslaßkanal 163 zwei winklig verstellbare Leitbleche 161 und 162 entsprechend Fig. 12 vorgesehen.

Der zusätzliche Auslaßkanal 164 wird begrenzt durch den bereits genannten Wandabschnitt 168 und einen weiteren Wandabschnitt 171, der im allgemeinen parallel zu einer Tangente an den Umkreis des Gebläses 157 verläuft und mit seiner unteren Kante diesem Umkreis dicht benach­ bart liegt, und zwar an einer Stelle, die sich etwas oberhalb der Höhe des unteren Endes des Wandabschnittes 168 befindet. Der obere Teil des Wandabschnittes 171 ist um nahezu 90° gekrümmt und weist aufwärts nach hinten oberhalb der Höhe der Oberkante des anderen Wandabschnittes 168, von dem ein Dichtstreifen 172 ausgeht, der an der Unterseite der mittleren Körner­ pfanne 102 dichtend anliegt. Der zusätzliche Auslaßkanal 164 ist so angeordnet, daß sein Auslaß dem Bereich gegenüberliegt, der sich zwischen dem Abgabeende der vorderen Körnerpfanne 101 und der Vorderkante der mittleren Körnerpfanne 102 befindet. Die Vorderkante des Vorreinigungssiebes 113 befindet sich ungefähr in der Mitte dieses Bereiches.

Der zusätzliche Gebläseeinlaß 154 erstreckt sich von der Oberkante des Wandabschnittes 171 aus in Drehrichtung 156 des Gebläses 157, so daß er bezüglich dieser Gebläse­ drehrichtung hinter dem Auslaß 155 liegt.

Das Gebläse 157 besitzt eine zentrische Welle 173 mit mehreren davon im allgemeinen radial ausgehenden Trag­ armen 174, an deren äußeren Enden die besonders geform­ te Gebläseflügel 175 befestigt sind. Die Gebläseflügel 175 sind im allgemeinen konkav ausgeführt und bestehen vorzugs­ weise aus Metallblech, wobei ein mittlerer im allgemeinen flacher Abschnitt 176 unter einem kleinen Winkel zu und vor dem Radius des Gebläses 157 liegt und winklig abge­ bogene innere und äußere Abschnitte 177 bzw. 178 vorgesehen sind, die zusammen mit dem Abschnitt 176 die konkave Gestalt bilden. Die äußeren Abschnitte 178 sind somit unter einem größeren Winkel bezüglich des Radius und diesem voreilend vorgesehen als die Mittelabschnitte 178, während die inneren Abschnitte 177 unter einem nacheilenden Winkel zum Radius vorgesehen sind. Auf diese Weise ent­ stehen die sogenannten vorwärts gekrümmten Gebläse­ flügel 175. Aus dem Vorangehenden ergibt sich außerdem, daß das Gebläse 157 eine Kombination darstellt zwischen einem sogenannten Zentrifugalgebläse und einem sogenannten Querflußgebläse.

Im Betrieb wird der Mähdrescher über ein Feld gefahren, wo das stehende Erntegut abgeschnitten und von der Haspel 15 und der Querförderschnecke 16 dem Schrägaufzug 13 zugeführt wird. Der Schrägaufzug 13 bringt das Dreschgut in einer Schicht von mehr oder weniger gleichmäßiger Dicke und einer Breite, die der gesamten Breite des Schrägaufzuges ent­ spricht, in die Dreschvorrichtung 17 ein. Die mit relativ hoher Drehzahl umlaufende Dreschtrommel 18 wirkt mit ihren Schlagleisten 23 auf das zugeführte Dreschgut ein und nimmt es nach hinten zum Durchgang durch den Raum zwischen Dresch­ trommel 18 und Dreschkorb 19 mit. Bei dem Durchgang wird das Dreschgut gewalkt und geschlagen, so daß die Körner aus den Ähren freikommen. Dadurch fällt ein größerer Körneranteil zusammen mit Verunreinigungen unmittelbar durch den Dreschkorb 19 aus und ist bereits vom Dreschgut abgetrennt.

Die Strohmatte gelangt nunmehr von der Dreschtrommel 18 und dem Dreschkorb 19 aus rückwärtig nach oben zur Stroh­ fördertrommel 28, die dahingehend wirksam ist, die von der Dreschtrommel 18 herangeführte Dreschgutmatte auszu­ kämmen und sie in rückwärtiger Richtung zwischen sich und dem Trennrost 29 abzulenken und dem Trennrotor 42 zuzuführen, wobei das Dreschgut wiederum einer gewissen Trennwirkung unterliegt. Tatsächlich werden über den Trennrost 29 gewisse Körneranteile zusammen mit Verun­ reinigungen abgetrennt.

Wenn die Strohmatte aus dem Spalt zwischen Strohförder­ trommel 28 und Trennrost 29 über dessen gesamte Breite austritt, wird sie von den Bearbeitungszinken 47 auf dem Trennrotor 42 erfaßt. Diese Zinken schlagen mit ihren vorangehenden aktiven Oberflächen 48 auf die Matte ein und lenken diese durch den Zwischenraum zwischen Trennrotor 42 und zugeordneten Trennkorb 43 ab. Diese Schlagwirkung auf die Dreschgutmatte und die darin noch verbliebenen Körner ist besonders kräftig aufgrund der im wesentlichen rechtwinklig verlaufenden Lage der Dreschgutmatte bezüglich der Bewegungsrichtung der Zinken 47 an deren Eingriffsstelle auf die Dresch­ gutmatte mit Hilfe der Zinken. Dabei entsteht eine plötzliche Änderung in der Bewegungsrichtung der Dresch­ gutmatte, wobei die darin enthaltenen Körner aufgrund ihres größeren spezifischen Gewichtes als das Stroh und auch aufgrund ihrer größeren Trägheitskraft mit Hilfe der Bearbeitungszinken 47 besonders am Einlaßende der Trennvorrichtung 38 herausgetrennt und in die unteren Bereiche der Dreschgutmatte gelangen und dabei in einem größeren Trennwirkungsgrad durch den Trennkorb 43 heraus­ gelangen. Der höhere Wirkungsgrad wird noch dadurch verbessert, daß die Bearbeitungszinken 47 eine verhält­ nismäßig geringe Breite aufweisen und daß sie in benach­ barten Reihen zueinander gestaffelt bzw. auf Lücke ange­ ordnet sind.

Da der Umkreis der Bearbeitungszinken 47 dicht am Umkreis der Förderplatten 33 auf dem Strohförderer vorbeiläuft, üben die Bearbeitungszinken 47 eine wirksame Kombinations­ wirkung auf das Dreschgut aus, das sonst geneigt ist, sich nach der Übergabe um den Strohförderer herumzuwickeln.

Die Bearbeitungszinken 47 erfassen die Dreschgutmatte über die gesamte Breite des Trennrotors 42 und ziehen sie über den Trennkorb 43 bis zu dessen Abgabeende, wobei sie einer fortgesetzten Trennwirkung ausgesetzt wird, indem die Körner ständig in tiefer liegende Bereiche der Dreschgutmatte und auch durch die Trennkörbe hindurch­ gelangen. Außerdem wird, wenn auch in einem geringeren Umfang eine fortgesetzte Dreschwirkung auf die Dreschgut­ matte ausgeübt, um die noch in den Ähren haftenden Körner herauszulösen.

Während der Bewegung über den Trennkorb 43 wird die Dresch­ gutmatte durch die Bearbeitungszinken 47 einer Kämmwirkung derart unterworfen, daß das die Matte bildende Stroh im allgemeinen auf die Maschinenlängsrichtung ausgerichtet und in einer mehr oder weniger gleichmäßigen Dicke über die Breite der Trennvorrichtung 38 verteilt wird. Dies ist besonders vorteilhaft in bezug auf die nachfolgende Verarbeitungsstufe.

Wenn die Dreschgutmatte von der Trenneinheit 38 aus durch den Einlaß 53 in die Trenneinheit 41 gelangt, wird sie von auf dem Rotor 63 angeordneten Bearbeitungs- und Förder­ elementen 68 erfaßt. Im Mittelbereich des Rotors 63 sind die Teilerflügel 71 wirksam, um die Dreschgutmatte, die zunächst eine Breite entsprechend derjenigen des Trenn­ rotors 42 aufweist, in zwei etwa gleich große Hälften aufzuteilen. Da das Stroh in dieser Matte bereits im allgemeinen in Längsrichtung orientiert ist, läßt sich die Aufteilung in zwei gleiche Hälften leicht durchführen. Die in Querrichtung bestehende Staffelung der Scheitel­ punkte der V-förmigen Anordnung der Teilerflügel 71 bezüg­ lich der senkrechten Symmetrieebene 69 trägt außerdem dazu bei, die Teilung ohne Verzögerung in der Bewegung der Dreschgutmatte durchzuführen.

Eine wesentliche Verbesserung wird folglich mit der zunächst durchgeführten Ausrichtung des Stohs in der Trenneinheit 38 in Maschinenlängsrichtung erreicht und in zweiter Linie durch den Versatz der Trennflügel 71.

Die Teilerflügel 71 und die Förderflügel 73 drängen die beiden Hälften der Strohmatte auswärts in Richtung auf die von den Bearbeitungselementen 68 auf dem Rotor 63 erzeugten Außenlinie, so daß das Dreschgut um den Rotor herum geführt wird und dabei an der Innenseite des Trenngehäuses 62 vorbeigeführt wird. Dies ist haupt­ sächlich auf die Ausrichtung der Teilerflügel 71 und Förderflügel 73 zurückzuführen.

Auch die Teilerflügel 71 und die Förderflügel 73 in Verbindung mit den Trennflügeln 76 lenken aufgrund ihrer winkligen Anordnung bezüglich der Richtung der ankommenden Dreschgutmatte die beiden Mattenhälften in entgegengesetzten Bahnen wendelförmig um den Rotor herum in Richtung auf dessen Enden. Die steilere Neigung der Flügel 71 und 73 im Verhältnis zu derjenigen der Trennflügel 76 ist außerdem notwendig, um das Dreschgut von der allgemeinen Längsbewegungsrichtung in die wendelförmige Bewegung zu überführen, und nachdem die Wendelbewegung einmal eingeleitet worden ist, reicht die geringere Neigung der Trennflügel 76 aus, um diesen Bewegungsverlauf aufrechtzuerhalten. Die Wendelbewegung wird außerdem durch die ortsfesten wendelförmig verlaufen­ den Rippen 91 hervorgerufen.

Im Betrieb fällt die Bewegung des Dreschgutes mehr oder weniger mit der Richtung der ortsfesten Rippen 91 zusammen, und wenn diese Richtung auf die Abwicklung des Rotors entsprechend Fig. 5 an der Stelle 191 projiziert wird, erkennt man; daß in dieser Richtung sich die Flügel 71 und 73 in jeder Längsreihe von Flügeln einander über­ lappen. Gleichfalls überlappen sich in der gleichen Richtung benachbarte Trennflügel 76. Diese Überlappung sorgt dafür, daß das Dreschgut nicht in Taschen zwischen benachbarten Flügeln 71, 73 und 76 hängenbleibt, wodurch sonst die wendelförmige Bewegung des Dreschgutes unter­ brochen würde.

Von der Einlaßöffnung 83 aus wird das Dreschgut im allge­ meinen rückwärts über den mittleren Trennkorbabschnitt 185 zwischen den zusätzlichen Rippen 90 rückwärts beför­ dert und daraufhin in entgegengesetzten Schraubenbahnen auswärts über den aufrechten Trennkorbabschnitt 186 geführt, wobei das Dreschgut jedoch noch zwischen den zusätzlichen Rippen 90 verbleibt. Die Dreschgutschichten bewegen sich danach wendelförmig über den Deckel 82 von einem Bereich zwischen den Rippen 90 weiter in Richtung auf einen Bereich außerhalb dieser Rippen 90 auf den Trennrostabschnitten 187. Somit werden die Mattenhälften nunmehr in die Bereiche zwischen den beiden Rotorenden und den Bereich seitlich des Einlasses 83 bewegt. Das Dreschgut gelangt dann ein zweites Mal über den unteren Trennrostabschnitt 185, jedoch über dessen äußere Bereiche, die zwischen den Rotorenden und den zusätzlichen Rippen 90 liegen, worauf die Mattenhälften über die Abwurföffnung 84 zum Boden abgeworfen werden. Daraus läßt sich erkennen, daß die Mattenschichten ungefähr 1 1/4mal um den Trennrotor 63 herumgeführt und die Mattenhälften durch die zusätzlichen Rippen 90 sauber voneinander getrennt gehalten werden.

An den Enden des Rotors verlaufen die Abwurfflügel 79 parallel zur Rotorachse, da dem Dreschgut keine weitere Axialbewegung erteilt werden soll und die Flügel zur Abgabe des Strohs aus der Trenneinheit 41 dienen. Man erkennt aus Fig. 7, daß die Abwurfflügel 79 kürzer sind als die Breite der Abwurföffnungen 84 und daß sie in der Nähe der äußeren Abschnitte der Auslaßöffnungen 84 liegen, woraus sich ergibt, daß die Trennflügel 76 die Auslaßöffnungen teilweise überdecken. Versuche haben gezeigt, daß damit die vorteilhafteste Kombination erreicht wird.

Weiterhin ergibt sich aus Fig. 7, daß die Abwurföffnungen 84 eine Breite aufweisen, die kleiner ist als die halbe Breite der Einlaßöffnung 83, so daß die beiden in die Trenneinheit 41 gelangenden Mattehälften während ihrer Wendelbewegung um den Rotor so weit verdichtet werden, daß sie problemlos durch die Abwurföffnungen hindurchgehen. Dies wird haupt­ sächlich erreicht durch den steileren Neigungswinkel der Flügel 71, 73 bezüglich der senkrechten Symmetrieebene 69. Dies ist deshalb vorteilhaft, weil damit die Mattenhälften an den Seitenkanten der Einlaßöffnung 83 ohne Verzögerung an der Stelle vorbeigeführt werden, wo die ersten Schleifen rund um den Trennrotor 63 vervollständigt sind.

Versuche haben außerdem gezeigt, daß die Förderflügel 73 gegebenenfalls weggelassen werden können, so daß die beiden Mattenabschnitte nach dem Eintritt durch die Öffnung 83 noch ausreichend schnell auf die Wendelbahnen 191 abgelenkt werden können und dazu nur die Teilerflügel 71 und die ortsfesten Rippen 91 notwendig sind.

Wenn das Dreschgut auf Wendelbahnen vom Einlaß 83 auf Wendelbahnen zu den Abwurföffnungen 84 bewegt wird, wirken die Außenkanten 75 und 78 der Teiler- und Förder­ flügel 71 bzw. 73 sowie der Trennflügel 76 reibend oder walkend auf das Dreschgut ein, das sie über die Trenn­ körbe 81 ziehen, wodurch das Dreschgut einer weiteren und endgültigen ständig aufrechterhaltenen Trennwirkung unterworfen wird. Die bei diesem Vorgang sowie unter dem Einfluß der Zentrifugalkräfte abgetrennten Körner fallen durch die Trennkörbe 81 hindurch. Im Mittelabschnitt der Trenneinheit 41 abgetrennte Körner fallen direkt auf die hintere Körnerpfanne 103, während die in den Endabschnitten der Trenneinrichtung 41 abgetrennten Körner aufgefangen und der vorderen Körnerpfanne 101 zugeführt werden.

Da der Trennrotor 63 in der Drehrichtung 72 angetrieben wird, verursachen die Bearbeitungsflügel 71, 73, 76 und 79 Luftströme, die von einer mittleren Stelle hinter der Trenneinheit 41 aus rund um den Trennrotor 63 und haupt­ sächlich innerhalb des Trenngehäuses 62 in Richtung auf dessen Enden und nach vorn verlaufen. Ohne besondere Vorkehrungen würden diese Luftströme eine Saugwirkung in dem Bereich oberhalb der dritten Körnerpfanne 103 hinter und unterhalb der Trenneinheit 41 erzeugen, womit Staub, Strohteile, Spreu usw. in den Hohlraum zwischen dem Trennkorbabschnitt 186 und der Ablenkplatte 192 hineingesaugt würden. Nach kurzer Zeitdauer würde dieser Hohlraum vollständig gefüllt sein und somit der Trennkorbabschnitt 186 blockiert oder so verstopft sein, daß sich die Tenn­ fläche verringert und nur noch eine unzureichende Trenn­ wirkung zur Verfügung stehen würde.

Die Öffnung 95 befindet sich zwischen dem Ablenkblech 92 und der oberen Abschirmung 94, d. h. im wesentlichen am oberen Abschnitt des Hohlraumes zwischen Trennkorbabschnitt 186 und Ablenkplatte 92, wo der Aufbau von Spreu usw. auf­ tritt und die Verstopfung beginnt, wenn keine Gegenmaß­ nahmen getroffen werden. Die Öffnung 95 ist in einer beträchtlichen Höhe oberhalb der Reinigungsvorrichtung 11 angeordnet und an einer Stelle, wo für die durch den Trennkorbabschnitt 186 abgetrennten Körner keine Gefahr mehr besteht, durch die Öffnung nach außen zu gelangen. Die oben beschriebenen Luftströmungen erzeugen durch die Öffnung 95 hindurch eine Saugwirkung, so daß Spreu und andere leichte Dreschgutteile nicht mehr aus der Reinigungs­ vorrichtung 11 angehoben werden und somit ein Verstopfen des Trennkorbabschnittes 186 vermieden wird. Mit Hilfe der Öffnung 95 wird folglich ein Problem beseitigt, das auch bei bekannten Maschinen vorhanden ist.

Ohne besondere Vorkehrungen im Zusammenhang mit dem Trenn­ korbabschnitt 89 würde dort ebenfalls eine Verstopfungs­ gefahr entstehen, womit der Trennwirkungsgrad sich ver­ ringern würde. Dieser Vorgang ist durch Versuche belegt worden und rührt offensichtlich daher, daß in diesem Bereich des Trennkorbes die normalerweise dort vorge­ sehenen Querschienen eine falsche Richtung aufweisen, da sie dahingehend wirksam werden, das Hindurchfallen des Dreschgutes aufgrund seiner Schwerkraft zu behindern. Tatsächlich erstrecken sich in diesem Trennkorbabschnitt die Querschienen normalerweise mit ihren flachen Seiten im allgemeinen waagerecht oder leicht aufwärts geneigt, wenn man von der Innenseite des Trenngehäuses 62 ausgeht. Dadurch hat jegliches darauffallende Gut die Neigung, dort zu verbleiben. Dies gilt insbesondere für Strohteile. Dieser Nachteil hat eine deutliche Beziehung zu dem Nach­ teil des oben beschriebenen Hohlraums, der sich mit Spreu und dergleichen anfüllt und für den besondere Abhilfe­ maßnahmen bereits beschrieben sind.

Um einem leicht verstopfenden Trennkorbabschnitt 89 ent­ gegenzuwirken, werden die Querschienen 86 in dem Trenn­ korbabschnitt 89 beseitigt, womit jedoch noch nicht das gesamte Problem beseitigt ist. Dies rührt daher, daß sich das Stroh nunmehr zwar nicht mehr um die fehlenden Querschienen herumlegen kann, aber nach Beseitigigung einer Anzahl von Querschienen 86 für lange Strohhalme noch die Gefahr besteht, daß sie durch die länglichen Schlitze zwischen den Längsstangen 87 in den Trennkorbabschnitt 89 hindurchragen und an die Abschirmung 94 anschlagen und sich demzufolge dort zusammenrollen. Diese zusammenge­ schobenen oder -gerollten Halme haben das Bestreben, sich um die Trennkorbstangen 87 herumzulegen, wobei sie teilweise innerhalb und teilweise außerhalb des Trenngehäuses 62 hängen. Sobald dieser Vorgang auftritt, folgt bald darauf die vollständige Verstopfung. Um dies zu verhindern, ist zwischen den Enden der Trennkorb­ stangen 87 und der benachbarten Kante der Deckplatte 82 ein freier Raum oder eine Öffnung 192 vorgesehen, damit der Trennrotor 83 zusammengeschobene Halme von den Enden der Trennkorbstangen 87 abstreifen und sie in das Trenn­ gehäuse 62 zurückziehen kann. Somit erhält die Trennein­ heit 41 eine Selbstreinigungswirkung im Bereich des Trennkorbabschnittes 89. Die oben beschriebenen Luftströme, die hauptsächlich im Mittelabschnitt der Trenneinheit 41 auftreten, wirken unterstützend, um das zusammengeschobene oder zusammengerollte Stroh in das Trenngehäuse zurück­ zubewegen, so daß die Verstopfungsgefahr vermieden wird und der Trennwirkungsgrad außergewöhnlich hoch bleibt.

Nachdem vorangehend die Dresch- und Trennfuktionen der Maschine im einzelnen beschrieben worden sind, wird nachfolgend der Reinigungsvorgang erläutert. Im Betrieb läuft das Gebläse 157 in Richtung des Pfeiles 156 um, und die Reinigungsschuhe 107 und 132 mit den daran gekuppelten Bauteilen werden in Schwingbewegungen versetzt. Der untere Reinigungsschuh 132 schwingt längs einer rückwärts leicht nach oben gerichteten Bahn 181 hin und her. Der obere Reinigungsschuh 107 wird im wesentlichen in der gleichen Richtung schwingend ange­ trieben, jedoch mit einem Phasenversatz von 180°. Die dritte Körnerpfanne 103 schwingt aufgrund ihrer Schwenk­ lagerung auf dem oberen Reinigungsschuh 107 und ihres in oben beschriebener Weise davon abgeleiteten Antriebes auf einer nach vorn und aufwärts gerichteten Bahn hin und her. Reinigungsluftströme werden aus dem Gebläse­ gehäuse 152 durch die Auslaßkanäle 163 und 164 gerichtet.

Das durch den Dreschkorb 19, den Trennrost 29 und den dem Trennrotor 42 zugeordneten Abschnitt des Trennkorbes 43 sowie durch die Trennkorbabschnitte an den Enden der Trenneinheit 41 abgetrennte Gut fällt direkt auf die Körnerpfanne 101, das, vor allem bei Mähdreschern mit großer Verarbeitungskapazität in verhältnismäßig großer Schichtdicke anfallen kann. Außerdem kann diesem Gut die nachgedroschene Überkehr zugefügt werden. Das im Mittel­ abschnitt der Trenneinheit 41 und im rückwärtigen Abschnitt der Einheit 39 abgetrennte Gut fällt direkt auf die hintere Körnerpfanne 103. Aufgrund der entgegengesetzten Schwingbewegungen der Körnerpfannen 101 und 103 wird das darauf befindliche Gut schrittweise in Richtung auf die entsprechenden Abgabeenden bewegt, wobei die schwereren Körner in die unteren Bereiche der Materialschichten gelangen können, während die leichtere Spreu Strohteile, Staub und andere Verunreinigungen mit leichtem Gewicht nach oben gelangen.

Wenn diese Materialschichten von den Abgabeenden der Körnerpfannen 101 und 103 herabfallen, werden sie durch die Kammanordnung 104 aufgelockert und daraufhin bei ihrem Fall in Richtung auf das Vorreinigungssieb 113 durch einen starken Luftstrom aus dem Auslaßkanal 164 ausgesetzt. Dadurch wird der größere Anteil der leichten Verunreinigungen sofort in schwebenden Zustand versetzt in Richtung auf das Auslaßende der Reinigungsvorrichtung 11 bewegt. Indem man den Reinigungsluftstrom auf und durch die während ihres Falles aufgelockerte Gutschicht lenkt, geht die Reinigung wesentlich wirksamer vonstatten, als wenn der gleiche Luftstrom auf und durch eine Gutschicht gelenkt wird, die sich auf der Oberseite eines Reinigungs­ siebes befindet. Ferner ergibt sich, daß die von den Körnerpfannen 101 und 103 kommenden Gutschichten nicht übereinander abgegeben werden, sondern eher die eine rückwärtig von der anderen nach unten fällt. Außerdem besteht an dieser Stelle der Maschine keine nennenswerte Gefahr, daß ein starker Reinigungsluftstrom Körner aus der Maschine herausbläst und damit erhöhte Körnerverluste verursacht. Da infolgedessen ein starker Luftstrom ange­ wendet werden kann, läßt sich auch ein guter Vorreinigungs­ betrieb durchführen.

Somit fällt eine in ihrer Dicke bereits reduzierte Trenn­ gutschicht auf das Vorreinigungssieb 113, dessen Maschen­ weite an die Art des zu bearbeitenden Erntegutes ange­ paßt ist. Ein Reinigungsluftstrom wird von unten durch das Vorreinigungssieb 113 wie auch durch den Bereich zwischen dem Sieb und der darunter befindlichen mitt­ leren Körnerpfanne 102 gerichtet. Wenn die Gutschicht über das Trennsieb 113 in Richtung auf dessen Abgabe­ ende bewegt wird, fallen schon weitgehend gereinigte Körner durch das Sieb 113 und durch den Reinigungsluft­ strom hindurch auf die mittlere Körnerpfanne 102, um von dort direkt auf das Untersieb 137 der Hauptreinigungs­ einheit zu gelangen, die aus dem Untersieb und dem darüberliegenden Spreusieb 114 besteht. Wenn die Körner von der mittleren Körnerpfanne 102 auf das Untersieb 137 fallen, sind sie abermals der Reinigungsluft ausgesetzt, die diesmal aus dem Hauptauslaßkanal 163 des Gebläses stammt. Man erkennt hier, daß die durch das Vorreini­ gungssieb 113 abgetrennten Körner das Spreusieb 114 umgehen.

Der Rest der Trenngutschicht auf dem Vorreinigungssieb 113 wird wiederum bei seinem Herabfallen auf das Spreu­ sieb 114 mit Hilfe der Kammanordnung 116 aufgelockert und auseinandergezogen. Die aus dem zusätzlichen Auslaß­ kanal 164 stammende Reinigungsluft ist auf das herab­ fallende Trenngut gerichtet, wobei das Profil 112 am rückwärtigen Ende des Vorreinigungssiebes 113 so ge­ staltet und gerichtet ist, daß von der Reinigungsluft auch ein Teil an der Unterseite der Kammanordnung 116 vorbeistreicht. Dadurch gelangt ein weiterer Anteil der Verunreinigungen in den Schwebezustand und kann zusammen mit den von der vorangehenden Stufe ankommenden Verunreinigungen aus der Maschine ausgetragen werden.

Obwohl die Verarbeitungskapazität des Mähdreschers und damit auch diejenige der Reinigungsvorrichtung 11 sehr hoch ist, wird die Belastung des Spreusiebes 114 beträcht­ lich verringert und damit wiederum dessen Wirkungsgrad entsprechend erhöht. Tatsächlich wird ein großer Anteil der Verunreinigungen bereits abgetrennt, bevor die Trenngutschicht das Spreusieb 114 erreicht, während andererseits ein großer Anteil von vorgereinigten Körnern von der mittleren Körnerpfanne 102 aus direkt auf das Untersieb 137 gelangt und damit das Spreusieb 114 umgeht. Aufgrund dieser reduzierten Beanspruchung des Spreusiebes 114 kann die darauf gelangende Materialmenge leichter und schneller durch den Reinigungsluftstrom durchblasen werden, um somit sämtliche Verunreinigungen in den Schwebezustand zu überführen und aus der Maschine heraus zu bringen, ohne dabei Körnerverluste in Kauf zu nehmen.

Die hauptsächliche Reinigungseinheit, nämlich das Spreu­ sieb 114 zusammen mit dem Untersieb 137 und dem zugeord­ neten Gebläseauslaß 163, werden im allgemeinen in üblicher Art betrieben und benutzt. Ein Luftstrom wird sowohl durch die Bereiche unterhalb der beiden Siebe 114 und 137 als auch von unten durch die Siebe hindurchgerichtet. Dadurch gelangen die verbleibenden Verunreinigungen im Schwebe­ zustand und werden dann aus der Maschine herausgeblasen, während gereinigte Körner durch die Siebe und die Luft­ ströme hindurch auf den Förderboden 133 fallen, der die gereinigten Körner zur Förderschnecke 135 zum weiteren Transport in den Korntank 8 bringt.

Zu große Stücke aus der Überkehr, die nicht durch das Spreusieb 114 hindurchfallen, werden zu der Siebverlänge­ rung 114 befördert, wo sie entweder durch größere Öffnungen oder durch die dort angebrachte Kammanordnung hindurch­ fallen. Diese Überkehr wird auf dem Förderboden 134 gesammelt und mit Hilfe der Überkehrschnecke 136 zur nochmaligen Bearbeitung zurückgeführt.

Das Reinigungsgebläse 151 arbeitet teilweise als Zentrifugal­ gebläse und teilweise als Querstromgebläse. Die Gebläse­ flügel 175 sind wirksam, um Luft nicht nur durch die gegenüberliegenden stirnseitigen Einlaßöffnungen 153 wie bei herkömmlichen Zentrifugalgebläsen anzusaugen, sondern auch durch die querverlaufende Einlaßöffnung 154, wie bei Querstromgebläsen. Diese Arbeitsweise wird aufgrund der besonderen Ausbildung der Gebläseflügel 175 ermöglicht, die eine konkave Form besitzen und von vornherein unter einem spitzen Winkel voreilend zum jeweiligen Radius des Gebläselaufrades angeordnet sind. Demzufolge wird der Reinigungsluftstrom über die Breite der Reinigungs­ vorrichtung 11 selbst dann sehr gleichmäßig verteilt, wenn ein verhältnismäßig breites Gebläse benutzt wird. Ein in Querrichtung gleichmäßig verteiltes Luftströmungs­ profil ist für eine Reinigungsvorrichtung mit großem Wirkungsgrad ein absolutes Erfordernis. Da diese Voraus­ setzung gegeben ist, kann ohne Beachtung der Breite des Gebläses eine Reinigungsvorrichtung vorgesehen werden, die eine gegenüber bekannten Maschinen erhöhte Breite aufweist. Auch das Volumen der von dem Gebläse erzeugten Reinigungsluft wird beträchtlich erhöht, so daß größere Verarbeitungskapazitäten erreicht werden können.

Der größere Anteil von Reinigungsluft wird aus dem Gebläsegehäuse durch den Hauptauslaßkanal 163 abgegeben, während der verbleibende Anteil durch den zusätzlichen Auslaßkanal 164 entweicht. Das anteilige Abgabeverhält­ nis von Reinigungsluft durch die Auslaßkanäle 163 und 164 ist mit Hilfe der winklig verstellbaren Leitbleche 161, 162 und 169 veränderbar, so daß die Reinigungsluft dorthin gerichtet werden kann, wo sie benötigt wird.

Man erkennt, daß bei dem beschriebenen Mähdrescher eine Hochleistungs- Dreschvorrichtung mit einer Hochleistungs-Trennvorrichtung kombiniert worden sind. Der hohe Leistungsgrad der Trenn­ vorrichtung beruht hauptsächlich auf der Kombination zwischen Trennrotor und damit zusammenwirkendem Trennrost einerseits und zwischen Trennrotor und zugeordneten Trenn­ gehäuse andererseits. Die Trennwirkung in der ersten Einheit beruht weitgehend auf den Trenn- bzw. Bearbeitungs­ zinken, die schlagend auf das Dreschgut bzw. die Körner einwirken, während der Trennvorgang in der zweiten Einheit weitgehend aus den dauernd aufrechterhaltenen Zentrifugal­ kräften resultiert, denen die Körner ausgesetzt sind. Dessen ungeachtet wird ein gleichmäßiger Dresch- bzw. Trenngutfluß durch die Maschine erreicht. Dies ist teil­ weise darauf zurückzuführen, daß der Trennzylinder das Stroh in der Dreschgutschicht umorientiert bzw. weitgehend in Längsrichtung ausrichtet, bevor die Teilerflügel 71 die herangeführte Dreschgutschicht in zwei Hälften auf­ teilt. Dabei wird außerdem die schraubenlinienförmige Bewegung der beiden Mattenhälften in Richtung auf die Abgabeenden zwangsläufig eingeleitet. Probleme durch Luftturbulenzen, die auf den Trennrotor zurückgehen und zu Verstopfungen von Bereichen des Trenngehäuses führen, sind auf sehr einfache Art beseitigt worden.

Hochleistungs-Dresch- und -Trennvorrichtungen erfordern notwendigerweise auch Hochleistungsreinigungsvorrich­ tungen, insbesondere bei Mähdrescher rotierender Bauart, die bekanntermaßen die Reinigungsvorrichtung mit Kurz­ stroh stärker beanspruchen als die sogenannten herkömm­ lichen Mähdrescher. Dabei schirmt die hintere Körner­ pfanne die Reinigungsvorrichtung gegenüber der Trenn­ vorrichtung so ab, daß die in letzterer abgetrennten Körner nicht direkt auf die Reinigungssiebe fallen können, die hinter dem vorderen Ende der Trennvorrichtung angeordnet sind. Anstatt dessen wird das Trenngut zweck­ mäßigerweise zu einer weiter vorn liegenden Stelle der Reinigungsvorrichtung befördert, und zwar in entgegen­ gesetzter Richtung zu der Strömungsrichtung im weiteren Verlauf der Reinigungsvorrichtung.

Für den Fachmann ist klar, daß die gezeigten Ausführungs­ formen nach Fig. 1 bis 12 auf verschiedene Art und Weise abgeändert werden können. Beispielsweise können die Ablenkplatte 92 und die Abschirmung 94 mit dem dazwischen vorgesehenen Lufteinlaß 95 zur Bidlung eines Hohlraums mit offenem Ende auch in der Art nach Fig. 13 angeordnet sein. Bei der Bauart nach Fig. 3 kann es vorkommen, daß die durch den oberen Trennkorbabschnitt 186 abge­ trennten Körner durch den Lufteinlaß 95 hindurchge­ schleudert und nicht von der Ablenkplatte 92 in die darunter befindliche Reinigungsvorrichtung 11 abgelenkt werden. Bei der Anordnung nach Fig. 13 hat die Abschirmung 94 mehr die Form einer Haube, deren rückwärtige Unterkante 201 vor und unterhalb der Oberkante 202 der Ablenkplatte 92 liegt. Dadurch hat der Lufteinlaß 95 nunmehr eine im allgemeinen vertikale oder eine leicht abwärts geneigte Form bzw. Richtung, im Gegensatz zu der nahezu waagerechten Anordnung nach Fig. 3. Somit werden die aus dem oberen Bereich des Trennkorbabschnittes 186 radial herausge­ schleuderten Körner daran gehindert, durch den Lufteinlaß 95 zu entweichen, da sie nunmehr von der konkaven Abschirmung 94 und anschließend von der Ablenkplatte 92 in die darunter befindliche Reinigungsvorrichtung befördert werden.

Auch die Antriebs- und Aufhängungseinrichtungen für die dritte bzw. rückwärtige Körnerpfanne 103 kann gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 2 und 9 abgeändert werden. Bei einer solchen abgeänderten Ausführungsform nach Fig. 14 können der rückwärtige Schwenkhebel 115, derLenker 129 sowie der Lenker 130 zu beiden Seiten der Maschine durch einen einzigen Lenker 203 ersetzt werden, der am Schwenk­ zapfen 125 in fester Verbindung mit dem Kurbelarm 123 steht, und zwar unter Bildung eines Winkels vorzugsweise in der Größenordnung von 90°. Der Kurbelarm 123 und der Lenker 203 sind auf beiden Seiten der Maschine vorgesehen, so daß der Schwenkzapfen 125 auf einer Seite einer vertikalen Ebene liegt, die durch den Schwenkzapfen 131 verläuft, während der Schwenkzapfen 183 auf der anderen Seite dieser Ebene liegt. Vorzugsweise sind die Lenker 203 parallel zu den Schwenkhebeln 142 angeordnet, und ihre Länge entspricht dem Abstand zwischen den Schwenkzapfen 141 und 143 der Schwenkhebel.

Ferner können bei der Ausführungsform nach Fig. 14 die Verbindungsstangen 126 weggelassen sein. Dies ist möglich und auch praktisch sinnvoll unter der Voraussetzung, daß in allen Betriebsstellungen die Gelenkanschlüsse zwischen den Kurbelarmen 123 und den weiteren Kurbelarmen 124 einerseits, und der Körnerpfanne 103 andererseits einen ausreichenden Abstand von der Totpunktlinie bezüglich der Schwenkzapfen 125 aufweisen. Vorzugsweise verlaufen die Kurbelarme 123, 124 von den Schwenkzapfen 125 aus geneigt aufwärts, haben die gleiche Länge und liegen parallel zueinander.

Gemäß einer anderen Ausführungsform können die zusätz­ lichen Kurbelarme 124 durch Kurbelarme ersetzt werden, die an ihrem einen Ende an der Körnerpfanne 103 und an ihrem anderen Ende am Maschinenrahmen 2 angelenkt sind. Bei dieser Ausführungsform verlaufen die Kurbelarme vorzugsweise parallel zu einer gedachten geradlinigen Verbindung zwischen den Schwenkzapfen 183 und 131 am rückwärtigen Ende der Körnerpfanne 103 und besitzen eine Länge, die dem Abstand zwischen den Schwenkzapfen entspricht.

Bei einer weiteren Ausführungsform können die Verbindungs­ stangen 126 weggelassen sein, und die weiteren Kurbel­ arme 124 und die oberen Hälften der Schwenkhebel 142 können fest miteinander so verbunden sein, daß sie eine Trag- und Antriebseinrichtung bilden, die dem Aufbau entspricht, wie er durch die Lenker 203 und Kurbelarme 123 gemäß Fig. 14 gebildet wird.

Claims (16)

1. Mähdrescher mit einer Dresch- und Trennvorrichtung zum Dreschen und Trennen von Erntegut, und mit einer Reinigungs- Vorrichtung zum Reinigen von ausgedroschenen und abgetrennten Körnern, die eine Gebläseanordnung mit einem durch einen allgemein zylindrischen Körper mit zwei gegenüberliegenden Seitenwänden gebildeten Gebläsegehäuse aufweist, in dem ein allgemein koaxial gelagertes Gebläselaufrad angeordnet ist und das in seinen Seitenwänden Lufteinlässe allgemein koaxial zu dem Laufrad und in seiner Umfangswand mindestens einen Luftauslaß aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in dem zylindrischen Körper des Gebläsegehäuses (152) ein weiterer, sich allgemein in Richtung der Breite des Gebläsegehäuses (152) erstreckender Lufteinlaß (154) vorgesehen ist, so daß das Gebläse Reinigungs­ luft über jeden der drei Einlässe (153, 154) ansaugt und über den Luftauslaß (163, 164, 155) abgibt.

2. Mähdrescher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Luft­ einlaß (154) eine allgemein rechteckige Form aufweist und sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Gebläsegehäuses (152) erstreckt.

3. Mähdrescher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftauslaß (155) sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Gebläsegehäuses erstreckt, und daß der weitere Lufteinlaß (154) und der Auslaß dicht nebeneinander bzw. hintereinander auf dem Umfang des Ge­ bläsegehäuses (152) angeordnet sind.

4. Mähdrescher nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Lufteinlaß (154) und der Auslaß sich zusammen über eine Bogen­ länge in der Größenordnung von 180° des zylindrischen Körpers des Gebläsegehäuses (152) erstrecken.

5. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Lufteinlaß (154) im wesentlichen in einem oberen Abschnitt des Gebläsegehäuses (152) angeordnet ist.

6. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Lufteinlaß (154) mittels einer perforierten Abdeckung (158) verschlossen ist.

7. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßöffnung (155) mit einem Hauptauslaßkanal (163) und mit einem zusätzlich­ en Auslaßkanal (164) in Verbindung steht, die auf unterschied­ liche Bereiche der Reinigungsvorrichtung (11) gerichtet sind.

8. Mähdrescher nach Anspruch 7, daß die beiden Auslaßkanäle (163, 164) unter einem Winkel zueinander angeordnet sind.

9. Mähdrescher nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptauslaßkanal (163) und der zusätzliche Auslaßkanal (164) jeweils erste Wand­ abschnitte (165 bzw. 171), die sich im wesentlichen tangential zum zylindrischen Körper des Gebläsegehäuses (152) erstrecken und voneinander entfernt liegen, sowie jeweilige von den ersten Wandabschnitten entfernt liegende zweite Wandabschnitte (166 bzw. 168) aufweisen, wobei die zweiten Wandungen an einer Stelle (167) miteinander verbunden sind, die unter einem Abstand von dem von dem Gebläselaufrad beschriebenen Umkreis angeordnet ist.

10. Mähdrescher nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der zusätzliche Auslaßkanal (164) einen Bogen aufweist.

11. Mähdrescher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen in der Größenordnung von 90 Grad liegt.

12. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Lufteinlaß (154) zwischen dem ersten Wandungsabschnitt (171) des zusätzlichen Auslaßkanals (164) und einer Stelle auf dem Umfang des zylindrischen Körpers des Gebläsegehäuses (152) angeordnet ist, die bezüglich der Drehrichtung (156) des Gebläselaufrades hinter dem ersten Wandabschnitt (171) liegt.

13. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im allgemeinen an der Verzeigungsstelle zwischen dem Hauptauslaßkanal (163) und dem zusätzlichen Auslaßkanal (164) ein winklig verstellbares Leitblech (169) derart angeordnet ist, daß bei seiner Verstel­ lung der eine Auslaßkanal gedrosselt und damit der andere Aus­ laßkanal weiter geöffnet wird.

14. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gebläselaufrad (157) eine Mehrzahl von im allgemeinen konkaven Gebläseflügeln (175) aufweist, deren konkave Oberflächen in Drehrichtung (156) des Gebläselaufrades weisen.

15. Mähdrescher nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Gebläseflügel eine vorwärts gekrümmte Bauart besitzen.

16. Mähdrescher nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Gebläseflügel (175) drei im allgemeinen flache Abschnitte aufweisen, nämlich einen ersten mittleren Abschnitt (176), der unter einem spitzen Winkel zum Laufradius diesem voreilend angeordnet ist und winke­ lig angeordnete Innen- und Außenabschnitte (177 bzw. 178), die mit dem ersten Abschnitt gemeinsam das konkave Profil bilden.