DE2730943B2

DE2730943B2 - Verfahren zur Herstellung von Beton mit hoher Korrosionsbeständigkeit

Info

Publication number: DE2730943B2
Application number: DE2730943A
Authority: DE
Inventors: Olav Heistad Kjoehl; Paul Henrik Brevik Olstad
Original assignee: Norcem AS
Current assignee: Norcem AS
Priority date: 1976-07-09
Filing date: 1977-07-08
Publication date: 1979-05-10
Also published as: PH11956A; DK311077A; RO72773A; AU2676977A; FI772140A; BR7704493A; ES460536A1; PT66762A; FR2357500B1; DE2730943A1; FI77013C; IT1081532B; KR820000152B1; AR216767A1; CA1088110A; GB1532178A; US4118242A; IN149470B; ATA497877A; SE426479B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von korrosionsbeständigen Betonmassen, die eine besonders hohe Beständigkeit gegen Angriffe von konzentrierten Salzlösungen, wie Lösungen von Nitraten, Chloriden und Sulfaten, besitzen, sowie hierfür geeignete Zementzubereitungen und Additive.

Es ist bekannt, daß Beton, der aus üblichem hydraulischem Zement, wie Portland-Zement hergestellt ist, unter Bedingungen, bei denen Eisen- und Stahl-Bauten weniger beständig sind, an der Luft und in Wasser relativ korrosionsbeständig ist In aggressiveren Umgebungen, beispielsweise dort, wo Angriffe durch konzentrierte Lösungen von Nitraten, Sulfaten und Chloriden möglich sind, unterliegen die Betonoberfläche und die Bauten einer starken Korrosion. Ein Beispiel hierfür ist das übermäßige Bestreuen von Straßen und anderen Verkehrswegen mit Salz. Unter den Bedingungen des norwegischen Winters hat sich eine erhebliche Schädigung des Betons von Brücken, Straßen etc. ergeben.

Auch industrielle chemische Verfahren und die Herstellung von Chemikalien in großen Mengen stellen weitere Gebiete dar, wo Korrosionsschäden des Betons crnsie Probleme darstellen können.

Einige der akutesten Korrosionsproblemc scheinen dort aufzutreten, wo Beton mit Nitratlösungen in Kontakt kommt. Die Betonboden von Lagerhallen, in denen stickstoffhaltige Düngemittelprodukte, wie NPK, Ammoniumnitrat, Calciumnitrat etc. offen gelagert werden, werden innerhalb kurzer Zeit erheblich angegriffen. Bislang ist noch wenig unternommen worden, um den Mechanismus dieser Korrosion zu erhellen. Es wurde statt dessen versucht, die am stärksten gefährdeten Oberflächen durch spezielle Beschichtungen, mit beispielsweise Asphalt, synthetischen Harzen etc. zu schützen. Dies hat sich jedoch als nicht sehr erfolgreich erwiesen, da die Überzüge entweder zu kostspielig sind oder nicht die erforderliche

Beständigkeit aufweisen.

Es ist eine große Zahl von verschiedenen Additiven und Zusammensetzungen aus dem Stand der Technik bekannt, von denen man annehmen kann, daß sie dazu

]5 geeignet sind, die mechanischen und chemischen Eigenschaften von Zement und Beton zu verbessern. So ist beispielsweise bekannt, daß die sogenannten Pozzolana-Additive die Korrosionsbeständigkeit in gewissem Ausmaß verbessern. Pozzolana besteht aus feinteiligen, pulverisierten, siliziumdioxidhaltigen Füllstoffen, die neben der Tatsache, daß sie die Poren des Betons füllen, in gewissem Maße auch als Bindemittel für den Kalkbestandteil Ca(OH)₂ wirken. Der letztere wird während der Aushärtung des Betons gebildet, wodurch weniger lösliche und beständigere Verbindungen gebildet werden. Die üblicherweise verwendeten Pozzolanas werden aus Flugasche hergestellt, die unterschiedliche Mengen Kohlenstoff (I bis 20%) enthält. Die Anwesenheit von Kohlenstoff ist jedoch

so sehr ungünstig, da sie ein stärkeres Schrumpfen des Betons verursacht Neben der Flugasche werden auch natürliche Pozzolanas, wie Diatomit etc., verwendet. Die Mehrzahl der natürlichen Pozzolanas enthält neben amorphem Siliziumdioxid auch große Mengen von Eisenoxiden und Aluminiumoxid. Einige Verbindungen, die in natürlichem Zustand inaktiv sind, können durch Calcinieren aktiviert werden. Hs ist bekannt, daß die Zugabe von Pozzolana die Fähigkeit des Betons, Angriffen durch Meerwasser und andere wäßrige Flüssigkeiten zu widerstehen, zu verbessern vermag. Es wurde ferner vorgeschlagen, daß die Zugabe von Pozzolana eine Reaktion zwischen den alkalischen Bestandteilen des Zements und dem alkaliempfindlichen Gerüst verhindern könnte, welchletzteres für das Bindevermögen des Betons verantwortlich ist. Es ist jedoch insbesondere im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit in salzhaltigen und anderen stark korrosiven Umgebungen keine Betonzusammensetzung bekannt-

geworden, die einen ausreichenden Schutz gegen die Korrosion ermöglicht

Es ist aus der Patentliteratur ferner bekannt, daß man feinteiliges, amorphes Siliziumdioxid in reaktiver Form, das durch Sublimieren und Abschrecken von siliziumdioxidhaltigem Rohmaterial gebildet wird, als Additiv zu Zementzubereitungen zusetzen kann. Ein Beispiel eines solchen reaktiven Siliziumdioxids, das im folgenden abgekürzt als »reaktives Siliziumdioxid« bezeichnet wird, sind feinteilige Siliziumdioxide, die bei der Reinigung von Abgasen von Schmelzöfen bei der Herstellung von Ferrosilizium anfallen.

In der US-PS 24 10 954 ist ein hydraulischer Zement beschrieben, der durch Einarbeiten von 3 bis 5 Gewichtsprozent hochreaktiven Siliziumdioxids des oben beschriebenen Typs modifiziert ist Nach dieser Patentschrift wird der Zement durch diese Zugabe besonders gut geeignet für die Herstellung von Mörtel, Stuckmörtel eta

Es ist schließlict- bekannt, reaktives Siliziumdioxid als Füllstoff in Zement in Mengen von bis zu !Q Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Zements, zu verwenden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Beton zu schaffen, der eine so große Korrosionsbeständigkeit hat, daß er auch in den korrosivsten Umgebungen, beispielsweise in Gegenwart von konzentrierten Nitratsalziösungen, beständig ist

Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Beton mit hoher Korrosionsbeständigkeit unter Verwendung von Zement, Sand, Wasser und reaktivem Siliziumdioxid und gegebenenfalls üblichen Beiorrzusätzen gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist daß ma., eine Betonmischung unter Verwendung eines Zements mit einem geringen Aluminatgehalt (CjA), der vorzugsweise weniger als 5 Gewichtsprozent Aluminat (C₃A), bezogen auf das Gewicht des Zements, beirägi, herstellt und mindestens 10 Gewichtsprozent feinteiligen, reaktiven Siliziumdioxids, bezogen auf den Zement, in die Betonmischung einmischt und gleichmäßig darin verteilt, um eine vollständige Reaktion mit dem Calciumhydroxid zu bewirken, das bei der Hydratation der in dem Zement enthaltenen Calciumsiiikate gebildet worden ist, worauf der Beton in üblicher Weise vergossen und der Nachbehandlung unterworfen wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Zementzubereitung, die 10 bis 90 Gewichtsteile Zement mit geringem Aluminatgehalt, 10 bis 30 Gewichtsteile reaktives Siliziumdioxid sowie geringere Mengen üblicherweise verwendete Zementzusätze, wie beispielsweise Dispergiermittel, enthält.

Der Ausdruck »Zement mit geringem Aluminatgehalt« steht für einen Zement, der einen geringen Alumi'iiatgehalt (CjA) von vorzugsweise weniger als 5 Gewichtsprozent aufweist.

Die Erfindung sei anhand des folgenden Beispiels weiter erläutert.

Man bereitet erfindungsgemäße Betonzubereitungen unter Verwendung unterschiedlicher Mengen des reaktiven Siliziumdioxids, wobei in der Untersuchungsreihe I 0 bzw. 10 Gewichtsprozent Siliziumdioxid und in der Untersuchungsreihe Il 0, 5, 10, 15, 20, 25 bzw. 40 Gewichtsprozent Siliziumdioxid, jeweils auf das Gewicht des Zements berechnet, verwendet werden.

Man verwendet zwei Arten von Zement, nämlich einen mit geringem Aluminatgehalt, das heißt mit einem

Aluminatgehalt von etwa 1,6%, und einen weiteren Zement mit einem Aluminatgehalt von 8,5%. Die chemischen Zusammensetzungen dieser Zementprodukte sind im folgenden angegeben:

Typ I: Sulfatbeständiger Zement:

55% 3 CaOSiO₂ (C₃S),

20% 2 CaO-SiO₂ (C₂S),

1,6% 3 CaOAI₂O₃ (C₃A) und

15,2%4CaO · AI₂O₃ - Fe₂O₃(C₄AF)

(Die in Klammern angegebenen Abkürzungen werden im folgenden weiterverwendet)

Ty₁J 2: Üblicher Portlandzement (PC 300):

60% C₃S,

14% C₂S,

8,5% C₃A und

9% C₄AF
20

Der verwendete Sand hatte folgende Zusammensetzung:

Sand: 0 bis 4 mm

Der Sand besitzt folgende Siebeigenschaften:

Lichte Maschenweite des Siebes Zurückgehaltene Menge

4 mm 3 bis 5%

«' 2 mm 23 bis 28%

1 mm 60 bis 76%

0,5 mm 90 bis 93%

0,25 mm 96 bis 98%

0,125 mm 97 bis 99%

Das Vermischen erfolgt unter Anwendung von zwei konstanten Wasser/Zement-Verhältnissen, nämlich einem Verhältnis von 0,45 und einem Verhältnis von 0,75.

Das Vermischen des Zements und des Sands erfolgt in der Weise, daß man eine Konsistenz erzielt, die einem Ausbreitmaß von 10 cm entspricht. Somit entsprechen die Betonzusammensetzungen der Untersuchungsreihen dem Mörtelteil des Betons einer üblichen Qualität.

v, Die Korrosionsuntersuchungen erfolgen unter Verwendung von 544 Standardmörtelprismen mit den Abmessungen 4 cm χ 4 cm χ 16 cm.

Untersuchungsreihe I

Die Prismen werden vertikal in gesättigten Salzlösungen aufbewahrt, wobei das Flüssigkeitsniveau der Salzlösung bis zur Hälfte der Prismen reicht, welche nicht mit den ungelösten Salzkristallen am Boden des

-,5 Behälters in Kontakt stehen. Zu Vergleichsuntersuchungen wird eine andere Gruppe von Prismen völlig untergetaucht. Die Probestücke werden vor der Behandlung mit einer gesättigten Calciumnitratlösung bei einer Temperatur von etwa 20"C während

«,ο 28 ±4 Tagen in Wasser bei 20⁰C gehärtet. Es wird eine gesättigte Calciumnitratlösung verwendet, da sie eine extreme Korrosion verursacht. Das verwendete Calciumnitrat enthält in fester Form

85% Na₄NO₃SCa(NO₃)₂-IO H₂O
15% Ca(NOj)₂.

und

Im Durchschnitt gibt man IO Gewichtsprozent Siliziumdioxid, bezogen auf die Menge des verwendeten

Zements, zu. Die Ergebnisse dieser Untersuchungsreihe sind in der folgenden Tabelle I angegeben. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß sich bei einem geringeren Wasser/ Zement-Verhältnis eine bessere Korrosionsbeütiindigkeit ergibt.

Tabelle I	Üblicher Portlandzement	(PC 300)	Sulfatbeständiger Zement	10% SiOj
Behandlungs				nicht angegriffen
zeit	0% SiO₂	10% SiOi	0% SiO₂	nicht angegriffen
(Monate)	Risse	nicht angegriffen	Risse	nicht angegriffen
1	Korrosion und Risse	nicht angegriffen	Korrosion und Risse	nicht angegriffen
2	stark angegriffen	nicht angegriffen	stark angegriffen
3	noch eine gewisse	nicht angegriffen	eine gewisse Druck
4	Druckfestigkeit		festigkeit ist noch	nicht angegriffen
	vorhanden		vorhanden	nicht angegriffen
	vollständig zerstört	Risse	vollständig zerstört	nrcht angegriffen
5	vollständig zerstört	Risse	vollständig zerstört	15% der Probe
6	vollständig zerstört	"rüche	vollständig zerstört	stücke angegriffen
10	vollständig zerstört	70% der Probestücke	vollständig zerstört
14		stark angegriffen

Neben der visuellen Untersuchung und der Untersuchung von Fotografien wurden auch die Druckfestigkeitswerte bei diesen Untersuchungen ermittelt. Diese so Messungen bestätigen die in der Tabelle I angegebenen Werte.

Auf der Grundlage der visuellen Untersuchung läßt sich erkennen, daß eine Kombination aus sulfatbeütändigem Zement und 10% SiO₂ eine Korrosionsbeständigkeit ergibt, die um den Faktor 10 größer ist als die von normalem Beton.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß sowohl der übliche Portlandzement (PC 300) als auch der sulfatbeständige Zement in ihrer Druckfestigkeit schwach nachlassen (nach 6 Nionaten und insbesondere nach 10 Monaten).

Dies weist darauf hin, daß die Zugabe von 10% SiO₂ nicht ausreicht und daß die optimale Menge etwas größer sein muß. Diese Schätzung wird auch durch theoretische Berechnungen auf der Grundlage von chemischen Reaktionsgleichungen und den Experimenten der folgenden Untersuchungsreihe Il gestützt.

Untersuchungsreihe II

Diese Untersuchungsreihe umfaßt etwa 800 Proben in Form von Mörtelprismen mit den Abmessungen 4 cm χ 4 cm χ 16 cm, die während 28±3 Tagen in Wasser bei 20°C gehärtet und dann während 50±3 Tagen bei 20° C und einer relativen Feuchtigkeit von 50% getrocknet wurden, bevor sie ir.it Salzlösungen in Kontakt gebracht wurden, die neben Nitratsalzlösungen auch Sulfat- und Chlorid-Salzlösungen umfaßten.

Im Gegensatz zu der Untersuchungsreihe I wurden nun zwei Drittel der Prismen vertikal in die gesättigte Salzlösung eingebracht, die etwa die Hälfte der Prismen bedeckte, jedoch in der Weise, daß die unteren 2 cm der Proben tatsächlich in den Salzschlamm eintauchten.

Das restliche Drittel der Proben wurde vollständig in den Salzschlamm eingetaucht. Es wurden di; gleichen Materialien, wie in der Untersuchungsreihe I beschrieben, verwendet, und es wurde eine Konsistenz jngewandt, die einem Ausbreitmaß von 5 bis 6 cm entspricht.

Da die Menge des zugesetzten feinttiligcn Siliziumdioxids systematisch variiert wurde, nämlich von 0 bis 5 bis 10 bis 15 bis 20 bis 25 bis 40% SiO₂, jeweils auf die Gesamtmenge des Zements bezogen, war es nicht möglich, ein konstantes Wasser/Zement-Verhältnis aufrechtzuerhalten. Es wurden zwei konstante Miischverhältnisse von Zement zu Sand angewandt, nämlich von 1 : 2 und 1 : 3,3, die bei der ausgewählten Konsistenz die folgenden Wasser/Zement-Verhältnisse ergaben:

Mischungsverhältnis Zement zu Sand	SiO₂-Zugabe i O	5	10	15	20	25	40
1:2 1:3,3	0,39 0,52	0,41 0,56	0,44 0,61	0,53 0,70	0,61 0,79	0,72 0,91	1,15 1,44

Die Proben der Untersuchungsreihe Il wurden 9 Monate in den aggressiven Materialien belassen. Bei der Anwendung von Chloridlösungen und Sulfatlösungen wurden die Angriffe nach einer Lagerung in Sulfallösungen und Calciumchloridlösungen bei einem Siliziumdioxidgehalt von 0 und 5% beobachtet, wobei bei höheren Zugaben eine längere Zeit erforderlich ist.

Die bei Anwendung der oben beschriebenen Lagerungsbedingungen in einer Calciumnitratlösung erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle Il zusammengefaßt.

Tabelle !I

[einteiliges SiO₂ Zemenl	O	PC 300	[	und 15.2% C₄AF.	Behandlungszeit in	3	Monaten	9
	R		Vlischungsver-		S/T
	S/T	SR	hältnis Zement	I	0	6
0%	VA		zu Sand	R	S/T	0
	0	PC 300	1:2	VA	Λ
	Pf 300		1:3,3	R	VA	0	0
	SR	SR		S/T	VA
S ⁿⁱ				O	R	VA	0
		PC 300		R	S/T	0
			O	R	VA	0
	SR		O	S/T	0	0
10%			O	O	VA	VA
	PC 300		O	R	VA	?!
			O	O	S/T	R
	SR		O	O	VA	S/T
15%			O	O	O	O
	PC 300/SR		O	O	O	O
	PC 300/SR		O	O	O	(I
	PC 300/SR		O	O	O	O
20%	= Nicht angegriffen.		O	O	O	O
25%	= Rißbildung	:2	O		O
40%	= Risse und Korrosion.	:3.3	O		O
= Stark angegriffen	:2
- Zerstört.	: 3,3
- 60'- C₃S. 14% OS. 8.	:2
= 55'· Ci. V)---. C-S. 1.6	: 3.3
:2
: 3.3
: 2
:3.3
:2
: 3.3
:2
:3.3
1:2/1:3.3
1-2/1:3.3
1:2/1:3.3





5% CiA und 9", C₄Af-'.
"- C"-,A

12

Bei einer Untersuchung von Fotografien dieser J" Proben zeigt sich, wie bereits erkannt, daü ein besseres Mischungsverhältnis (das heißt ein geringeres Verhältnis von Wasser zu Zement) vorteilhaft ist und daß das .Siliziumdioxid in Mengen von mehr als 10% zugegeben werden sollte. Wenn kein Siliziumdioxid zugesetzt wird. j> ergibt sich kein Unterschied im Verhalten der beiden oben angegebenen Zementprodukte.

Bei einem Siliziumgehalt von 5% zeigt sich der sulfatbeständige Zement als etwas überlegen, während bei einem Siliziiimgehalt von 10% sich signifikante '*i Unterschiede ergeben.

Die Experimente bestätigen die folgende Hypothese zur Erläuterung des erfindungsgemäß erzielten Effekts-.

3 CaO · Al₂O₃ + Ca(NO₃J₂ ■ 4 H₂O -.

Dieses Reaktionsprodukt führt zu einer Volumenzunahme, wodurch der Zement zerstört und Risse gebildet werden.

Durch Auswahl eines Zements mit geringem Aluminatgehalt kann man die Anwesenheit von lediglich geringen Mengen von Aluminaten sicherstellen, die mit den Salzmolekülen reagieren könnten, die in den Beton eindringen. Weiterhin stellt die Zugabe von Siliziumdioxid sicher, daß Ca(OHJi. das stets als Reaktionsprodukt bei der Hydratation der Calciumsilikate beim Aushärten

Der korrosive Angriff kann offenbar durch eine Kombination von zwei Mechanismen erfolgen:

1. Ein saurer Angriff, der durch die Reaktion von Ca(OH)). das während des Hydratationsprozesses in dem Beton gebildet wird, mit NH₄-haltigen Salzen, wodurch NHj gemäß der folgenden Gleichung abgetrieben wird, erfolgt:

NHiNOi + Ca(OH),- Ca(NO,), + NIh

2. Das gebildete Calciumnitrat reagiert nach und nach mit hydratisiertem Calciumaluminat, beispielsweise wie folgt:

3 CaO ■ Al₂O₃ - Ca(NOJ₂ - 10 H₂O

gebildet wird. Es wird angenommen, daß hierbei die folgenden Reaktionen ablaufen:

1. Ca(OH)₂ + SiO₂-^ CaO - SiO₂ + H₂O

2. 3 Ca(OH)₂ + SiO₂ — 3 CaO · 2 SiO₂ + 3 H₂O

Entsprechend diesen Gleichungen werden weitere Caiciumsilikat- Hydrate gebildet Somit erhält man als Reaktionsprodukt gemäß der Gleichung 2 Tobermorit, das das wichtigste Bindemittel des Betons darstellt Die Zunahme der Festigkeit des Betons weist darauf hin.

Säureangriffs zur Verfügung steht Das Siliziumdioxid reagiert in der Tat mit Ca(OH)₂. währenddem dieses

/erlaufe eines beginnenden daß die letztere Reaktion (Gleichung 2) abläuft Es wird

angenommen, daß eine maximale Korrosionsbeständigkeit dann erreicht wird, wenn das gesamte Calciumhy-

droxicl mil Siliziumdioxid reagiert hat und in Silikat umgewandelt worden ist. Theoretisch bedeutet dies, daß man zur Erzielung einer optimalen Wirkung 10 bis 25 Gewichtsprozent Siliziumdioxid (bezogen auf das Gewicht des Zements) zu den untersuchten handelsübli- ^r> chen Zementprodukten zusetzen sollte. Man erzielt je'Och positive Effekte auch bei Verwendung geringerer Mengen. So wurden bei den oben erläuterten Untersuchungen Siliziumdioxidmengen von 5, 10,15, 20, 25 und 40% verwendet und zufriedenstellende Ergebnissc in den aggressivsten und korrosivsten Umgebungen erzielt. In der Praxis wird eine obere Gren/c von 30% Si(>2 angewandt werden.

Bei der erfindungsgemäßcn Betonhcrstclliing kann man die aktiven Bestandteile einzeln aus getrennten r> Vorräten zusetzen.

Wenn man jedoch il.is feintciligc Siliziumdioxid als solches zusetzt, so ergibt sich ein starkes Ansteigen 'los Wasserbedarfs und des Wasser/Z.emcnt-Verhältnisses sowie eine gewisse verminderte Schrumpfung. Diese j» Nachteile können überwunden und die Qualität des Betons verbessert werden, indem man Dispergiermittel und andere handelsübliche Betonzusätze zu dem fcinteiligen Siliciumdioxid zusetzt.

Rrfindungsgemäß werden diese Ziele erreicht und Ji gleichzeitig die Handhabung und die Dosierung feinteiligen Siliziumdioxids verbessert, indem man eine spezifische Additivzusamniensetzung verwendet, die besonders gut geeignet ist für die Herstellung des Betons. Diese Zubereitung wird getrennt hergestellt und w in geeigneten Säcken und dergleichen verpackt. Während der Herstellung des Betons wird weiterer Zement mit geringem Aluminatgehalt zugesetzt, bis man ein optimales Gcwichtsverhällnis erreicht hat.

Die genannte Additivzusammensetzung enthält folgende Bestandteile:

80 bis 90 Gewichtsprozent reaktives Siliziumdioxid,
0 bis 10 Gewichtsprozent Zement mit geringem Aluminatgehalt,

J bis 8 Gewichtsprozent eines mit Formaldehyd kondensierten Natriumsulfonats,
3 bis 8 Gewichtsprozent Ligninsulfonat.

Eine bevorzugte Zubereitung für Fußbodcnbcton besitzt die folgende Zusammensetzung:

80 Gewichtsprozent einteiliges Siliziumdioxid.

10 Gewichtsprozent sulfatbeständigen Zement, der

1.6% Alumina! (CiA) enthält.

5 Gewichtsprozent mit Formaldehyd kondensiertes Natriumsulfonat,

Die Zubereitung wird verpackt und als Additiv in einem sulfatbeständigen Zement [mit einem Aluminatgehalt (CiA) von weniger als 5%] in einer Menge von 20%, bezogen auf das Zementgewicht, verwendet.

Verwendet man JOO kg Zement pro m> Beton plus 60 kg des obigen Additivs, so vermindert sich das Wasser/Zement-Verhältnis von 0,64 auf 0,45 und die Druckfestigkeit nach 28 Tagen steigt von J30 kp/cm² auf 850 kg/cm².

Es ist in der Tat möglich, die obenerwähnte Additivzubereitung ohne die Verwendung von Zement mit geringem Aluminatgehalt herzustellen und die Zubereitung dadurch zu optimieren, daß man unterschiedliche Mengen der anderen stabilisierenden Additive zusetzt.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Beton mit hoher Korrosionsbeständigkeit unter Verwendung von Zement, Sand, Wasser und reaktivem Siliziumdioxid und gegebenenfalls üblichen Betonzusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Betonmischung unter Verwendung eines Zementes mit einem geringen Aluminatgehalt (CjA), der vorzugsweise weniger als 5 Gewichtsprozent Aluminat, bezogen auf das Gewicht des Zements, beträgt, herstellt und mindestens 10 Gewichtsprozent feinteiligen, reaktiven Siliziumdioxids, bezogen auf den Zement, in die Betonmischung einbringt und gleichmäßig darin verteilt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das reaktive Siliziumdioxid in Mengen von bis zu 30 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des verwendeten Zements, zusetzt

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das reaktive Siliziumdioxid in Mengen von IO bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des verwendeten Zements, zugibt

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das reaktive Siliziumdioxid in Mengen von 15 bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des verwendeten Zements, zugibt

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen sulfatbeständigen Zement mit einem Aluminatgehalt von 1,6 Gewichtsprozent, der weiterhin 55 Gewichtsprozent C₃S, 20 Gewichtsprozent C2S und 15 Gewichtsprozent CtAF enthält, als Zementbestandteil in der Betonmischung verwendet

6. Zement mit hoher Korrosionsbeständigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß er 70 bis 90 Gewichtsteile eines Zements mit geringem Aluminiumgehalt, der vorzugsweise weniger als 5 Gewichtsprozent Aluminat, bezogen auf das Gewicht des Zements, beträgt, !Ο bis 30 Gewichtsteilc reaktives Siüziümdioxid sowie geringere Mengen weiterer, üblicherweise verwendeter Zementadditive enthält