DE2623308B2 - Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Bei dem diskontinuierlichen Herstellen von massiven, insbesondere dickwandigen Formteilen mit glatter Oberfläche aus thermoplastischem Kunststoff ist es zur Vermeidung von Einfallstellen, die zwangsläufig beim Abkühlen einer in eine Form eingespritzten kompakten Kunststoffmasse auftreten, bekannt, im Inneren des Formteiles eine treibmittelhaltige Kunststoffmasse vorzusehen, durch die die kompakte, die Außenhaut bildende Kunststoffmasse während des Abkühlvorganges ständig an die Innenwandung der Form gedrückt wird.

So ist es bspw. aus der DE-AS 17 78 457 bekannt, in eine Form zuerst einen Pfropfen einer die Form nicht s ausfüllenden Charge aus nichtschäumendem, also kompakten thermoplastischen Kunststoff und dann vor dem Erstarren des Mittelteiles dieses Pfropfens eine zweite, ein Treibmittel enthaltende Charge aus thermoplastischem Kunststoff in dieses Mittelteil einzuspritzen.

Dabei drückt der treibmittelhaltige Kunststoff der zweiten Charge den Kunststoff der ersten Charge nach allen Seiten an die Innenwandung der Form. Anschließend kann noch eine geringe Menge kompakten Kunststoffes in die Form eingespritzt werden.

In Weiterbildung dieses Verfahrens ist es aus der DE-OS 22 41002 bekannt, im Anschluß an das Einspritzen der erstsn, die glatte Oberfläche des Formteiles bildenden Charge einen ein Treibmittel enthaltenden Kunststoff gleichzeitig mit weiterem kompaktem Kunststoff in die FGrm einzuspritzen. Der ein Treibmittel enthaltende Kunststoffstrang strömt dabei über eine zentrale Düse in die Form, während der die glatte Außenfläche bildende, kompakte Kunststoff über eine die zentrale Düse umgebende Ringdüse in die Form gelangt. Die Vorrichtungen zur Durchführung dieser Verfahren weisen normalerweise zwei getrennte Extruder auf. In dem einen Extruder wird der ein Treibmittel enthaltende und in dem anderen Extruder der kompakte Kunststoff aufbereitet. Das flüssige oder gasförmige Treibmittel wird bereits im Bereich des einen Extruders in den plastizierten Kunststoff eingebracht und mit diesem vermischt. Durch die Verwendung von zwei Extrudern ist eine solche Vorrichtung kompliziert und teuer.

Aus der DE-OS 23 52 538 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von strangförmigen, gegebenenfalls hohlen Kunststoffprofilen, wie z. B. Leisten oder Rohren, welche einen geschäumten Kernkörper aufweisen, der von einem hinsichtlich seiner Wandstärke definierten Mantel aus Kompaktmaterial umschlossen ist, bekannt, bei denen eine Schmelze aus thermoplastischem Kunststoff in mindestens zwei räumlich getrennte, jedoch zueinander im wesentlichen konzentrisch angeordnete Kanäle extrudiert wird, wobei der im äußeren und gegebenenfalls auch im inneren Kanal fließende Anteil des Kunststoffes nach dem Kanalaustritt in eine Kalibrierung übergeführt und zum kompakten Profilmantel ausgeformt wird, während dem im inneren bzw. im mittleren Kanal fließenden Kunststoffanteil zusätzlich Treibmittel zugegeben wird, so daß dieser Kunststoffanteil nach dem Verlassen des Kanals den hier vom kompakten Profilmantel gebildeten Hohlraum ausschäumt. Bei diesem Verfahren und dieser Vorrichtung erfolgt die Herstellung der strangförmigen Kunststoffprofile kontinuierlich, also ohne Unterbrechung. Hinter der Kalibrierung muß das strangförmige Kunststoffprofil mittels einer besonderen Vorrichtung in vorgegebene Längen unterteilt bzw. geschnitten werden. An diesen Schnittflächen ist immer die Schaumstruktur des Profilkernes sichtbar. Zur diskontinuierlichen Herstellung von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einer vollkommen geschlossenen Außenhaut aus kompaktem Kunststoff und einem porigen Kern aus geschäumtem Kunststoff ist diese Vorrichtung ungeeignet.

Aus der CH-PS 5 70 867 ist ferner ein Verfahren zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, die eine ge-

schlosserte Außenhaut aus kompaktem Kunststoff und einen porigen Kern aus geschäumtem Kunststoff besitzen. Dabei wird der dem Düsenkopf zugeführte kompakte Kunststoffstrang während des Einspritzvorganges in dem Düsenkopf in mindestens zwei koaxiale Kunststoffstränge unterteilt und der innere Kunststoffstrang mit einem Treibmittel durchsetzt Die zur Durchführung des Verfahrens benutzte Vorrichtung besteht aus einem Düsenkopf mit einer Einlaßöflnung und einer Ausspritzöffnung. In diesem Düsenkopf ist ein verschiebbarer Dorn mit einer darin befindlichen Dornkammer für den Strom des geschäumten Kunststoffes angeordnet, in die eine Treibmittelleitung mündet Ferner wird zwischen dem Gehäuse des Düsenkopfes und dem Dorn ein Ringkanal für den is Kompaktkunststoffstrom gebildet Durch axiales Verschieben des Domes ist das Verhältnis von kompaktem Kunststoff zu treibmittelhaltigem Kunststoff einstellbar. Ein Verschließen der Düsenöffnung bzw. der Ausspritzöffnung des Düsenkopfes ist jedoch nicht möglich. Dies hat zur Folge, daß sich beim Absperren der Einlaßöffnung des Düsenkopfes immer treibmittelhaltige Kunststoffmasse in der Düsenöffnung bzw. der Ausspritzöffnung des Düsenkopfes befindet. Damit besitzt aber auch der Angußzapfen des Formteiles einen Querschnitt, der teilweise mit treibmittelhaltigem Kunststoff ausgefüllt ist, so daß das fertige Formteil niemals eine vollkommen geschlossene Außenhaut aus kompaktem Kjnststoff aufweisen kann. Ferner befinden sich bei dieser bekannten Vorrichtung beim Beginn eines Einspritzvorganges für ein neues Formteil in der Düsenöffr.ung immer noch Reste des treibmittelhaltigen Kunststoffes, die an die Oberfläche des neuen Formteiles gelangen können, die Außenhaut des Formteiles durchbrechen und dasselbe unbrauchbar machen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 so auszubilden, daß trotz der Verwendung nur eines Extruders das gleichzeitige Einspritzen von kompaktem und treibmittelhaltigem Kunststoff ermöglicht, eine gute Durchmischung des kompakten Kunststoffes mit dem Treibmittel sowie eine genaue Dosierung der treibmittelhaltigen Kunststoffmasse sichergestellt und das Durchdringen des treibmittelhaltigen Kunststoffes an die Innenwandung der Form verhindert wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Vorrichtung erfindungsgemäß entsprechend dem Kennzeichen des Patentanspruches 1 ausgebildet. Diese Ausbildung stellt sicher, daß sowohl bei Beginn als auch beim Ende eines Einspritzvorganges nur kompakte, also treibmittelfreie Kunststoffmasse der Form zugeführt wird. Erst dies stellt eine vollkommen geschlossene Außenhaut aus kompaktem Kunststoff und somit eine geschlossene, glatte Oberfläche der Formteile sicher.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigt

F i g. 1 eine Vorrichtung mit geschlossener Düse, μ

F i g. 2 die Düse gemäß F i g. 1 in halbgeöffneter Stellung,

F i g. 3 die Düse gemäß F i g. 1 in vollgeöffneter Stellung,

F i g. 4 eine abgeänderte Düse gemäß F i g. 1,

F i g. 5 eine weitere Ausbildung einer Düse in geschlossener Stellung,

F i g. 6 die Düse gemäß F i g. 5 in halbgeöffneter Stellung und

Fig.7 die Düse gemäß Fig.5 in vollgeöffne^er Stellung.

In der F i g. 1 der Zeichnung ist eine Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einer glatten Außenhaut und einem porigen Kern in vereinfachter Weise dargestellt die im wesentlichen aus einer Plastiziereinheit 1, einem Zwischenspeicher 2 und einem an ein nicht gezeigtes Formwerkzeug anschließbaren Düsenkopf 3 besteht Die Piastiziereinheit 1 ist in dem gezeichneten Ausführungsbeispiel als Schneckenextruder ausgebildet in dem die bspw. über einen Fülltrichter 4 als Granulat aufgegebene Kunststoffmasse in den plastischen Zustand übergeführt und über eine Leitung 5 an den Zwischenspeicher 2 abgegeben wird. Der Zwischenspeicher 2 besteht normalerweise aus einer Kolben-Zylindereinheit, deren Ausschiebekolben 6 durch die einströmende, kompakte Kunststoffmasse zurückgedrängt wird. Sobald sich eine vorbestimmte Menge der plastizierten Kunststoffmasse — die in an sich bekannter Weise durch mit der Kolbenstange 7 des Zwischenspeichers 2 zusammenwirkende Steuermittel anstellbar ist — im Zwischenspeicher 2 befindet, wird ein mit der Kolbenstange 7 verbundener Verschiebeantrieb 8 angeschaltet, der die plastizierte Kunststoffmasse dem Düsenkopf 3 zuführt. Dabei kann der Düsenkopf 3 entweder direkt an den Zwischenspeicher 2 angeschlossen oder — wie in der Zeichnung angedeutet — über eine Leitung 9 mit diesem verbunden sein. Der Düsenkopf 3 besteht aus einem weitgehend zylindrischen Gehäuse 10, das an seinem dem Zwischenspeicher 2 abgewandten Ende eine Düsenspitze trägt, die abgerundet ist und eine Ausspritzöffnung 11 besitzt. Das Gehäuse Ϊ0 weist eine zentrische Bohrung 12 auf, die über den größten Teil ihrer Länge eine gleichbleibende zylindrische Form besitzt und sich an ihrem Ende in der Düsenspitze 10a auf die Ausspritzöffnung 11 verjüngt. Die Bohrung 12 nimmt einen rohrförmigen Dorn 13 auf, dessen Außendurchmesser kleiner als der Durchmesser der Bohrung 12 ist, so daß zwischen dem Gehäuse 10 und dem Dorn 13 ein Kanal 14 mit ringförmigem Querschnitt entsteht. Über mindestens einen an sich bekannten Steg 15 ist der Dorn 13 in der Bohrung 12 gehalten. Der Dorn 13 besitzt eine über den größten Teil ihrer Länge zylindrische Bohrung 16, die zur Aufnahme einer Schließnadel 17 dient. Die Schließnadel 17 ist axial in der Bohrung 16 des Domes 13 verschiebbar. Zu diesem Zweck ist im Gehäuse 10 eine sich fluchtend durch den Steg 15 und den Dorn 13 erstreckende öffnung 18 vorgesehen, durch die ein gelenkig an der Schließnadel 17 angeschlossener Hebel 19 ragt. Dieser Hebel 19 ist auf einer außerhalb des Gehäuses 10 ortsfest angeordneten Achse 20 gelagert, und an seinem anderen Ende mit einem regelbaren, bspw. als Kolben-Zylindereinheit ausgebildeten Stellantrieb 21 verbunden.

An ihrem der Ausspritzöffnung 11 zugewandten Ende besitzt die Schließnadel 17 einen Absatz 22, der in einer entsprechend verringerten Durchlaßöffnung 23 des Domes 13 geführt ist. In der in Fig. 1 gezeigten Stellung, der sogenannten Schließstellung der Schließnadel 17 ragt dieselbe mit dem Absatz 22 über den Dorn

13 hinaus, so daß die Verbindung zwischen dem Kanal

14 und der Ausspritzöffnung 11 unterbrochen ist. Ferner weist die Schließnadel 17 einen axial verlaufenden Kanal 24 auf, der mit Abstand von den beiden Enden der Schließnadel 17 endet. An dem der Ausspritzöffnung 11

zugewandten Ende des Kanals 24 sind mehrere geneigt verlaufende Überströmkanäle 25a vorgesehen, die in der in Fig. 1 gezeigten Stellung der Schließnadel 17 an der Wandung der Durchlaßöffnung 23 enden und erst in der Stellung der Schließnadel gemäß F i g. 3 freigegeben sind. Auch am anderen Ende des Kanals 24 sind derartige Überströmkanäle 256 angeordnet, deren Neigung der Neigung der Überströmkanäle 25a entgegengerichtet ist. Die Überströmkanäle 25b enden in der Stellung der Schließnadel 17 gemäß F i g. 1 an der Innenwandung des Domes 13. An diesem Ende weist die Schließnadel 17 zwei umlaufende Vorsprünge 26,27 auf, die in entsprechenden Erweiterungen 28,29 des Domes

13 in der Schließstellung der Schließnadel 17 gemäß F i g. 1 Aufnahme finden. Im Bereich der Erweiterung 28 ist ein Ringkanal 30 in die Wandung des Domes 13 eingearbeitet, der mit einem Kanal 31 in Verbindung steht. Der Kanal 31 mündet im Bereich der öffnung 18 und ist dort mit einer Leitung i2 verbunden, die ihrerseits an eine an sich bekannte und in der Zeichnung nicht dargestellte Dosiereinrichtung für flüssige oder gasförmiges Treibmittel angeschlossen ist.

Bei der Erläuterung der Arbeitsweise der vorbeschriebenen Vorrichtung wird davon ausgegangen, daß die Schließnadel 17 ihre Stellung gemäß F i g. 1 einnimmt und (von einem vorhergegangenen Arbeitszyklus her) einerseits der Kanal 14 mit kompakter Kunststoffmasse und andererseits der Kanal 24 mit treibmittelhaltiger Kunststoffmasse gefüllt ist. Sobald der Zwischenspeicher 2 mit der für einen Füllvorgang des Formwerkzeuges erforderlichen, plastizierten Kunststoffmenge vom Extruder beschickt wurde, wird vor der Anschaltung des Verschiebeantriebes 8 der Stellantrieb 21 beaufschlagt und die Schließnadel 17 in die Stellung gemäß F i g. 2 bewegt. In dieser Stellung der Schließnadel 17 ist die Verbindung zwischen dem Kanal

14 und der Ausspritzöffnung 11 geöffnet, so daß kompakte Kunststoffmasse aus dem Zwischenspeicher 2 in das nicht gezeigte Formwerkzeug gefördert werden kann. In dieser Stellung der Schließnadel 17 münden die Überströmkanäle 25a in einen noch geschlossenen Ringraum 33 zwischen der Schließnadel 17 und dem Dorn 13, während durch die Überströmkanäle 25b eine Verbindung von dem Kanal 24 zu der ringförmigen Erweiterung 28 hergestellt wird. Darüber hinaus ist die Erweiterung 28 mit der Erweiterung 29 verbunden.

Diese Stellung der Schließnadel 17 wird nur kurzzeitig eingenommen und dies auch nur für den Fall, daß eine bestimmte Menge kompakten Kunststoffes in das Formwerkzeug vorgespritzt werden soll. In der Stellung der Schließnadel 17 gemäß Fig.3, in die dieselbe durch den Stellantrieb 21 gelangt, ist einerseits der Ringraum 33 zur Ausspritzöffnung 11 geöffnet und andererseits befindet sich der Vorsprung 27 außerhalb des Domes 13, so daß nun kompakte Kunststoffmasse über die Erweiterungen 28,29 und die Überströmkanäle 256 in den zentrischen Kanal 24 der Schließnadel 17 gelangen kann. Sobald diese Strömungsverbindung hergestellt ist, wird über die Leitung 32, den Kanal 31 und den Ringkanal 30 Treibmittel in die hier strömende kompakte Kunststoffmasse eingeleitet Um eine gute Durchmischung von Treibmittel und Kunststoffmasse zu erreichen, sind in dem Kanal 24 mehrere an sich bekannte, wendelförmige, jeweils um 90° gegeneinander versetzte Mischbleche 34 angeordnet Durch die Oberströmkanäle 25a verläßt nun die treibmittelhaltige Kunststoffmasse den Kanal 24, die im Bereich der Ausspritzöffnung 11 von einem Schlauch aus kompaktem Kunststoff umgeben ist.

Sobald sich eine ausreichende Menge treibmittelhaltigen Kunststoffes im Formwerk7.cug befindet, wird die Schließnadel 17 bspw. wieder in die Stellung gemäß Fig. 2 bewegt sowie die Zufuhr treibmittelhaltigen Kunststoffes beendet. Jetzt strömt bis zur vollständigen Entleerung des Zwischenspeichers 2 nur kompakter Kunststoff in das Formwerkzeug. Mit der vollständigen Entleerung des Zwischenspeichers 2 wird die Schließnadel 17 in ihre Ausgangsstellung gemäß Fig. 1 zurückbewegt. Anschließend wiederholt sich der beschriebene Füllvorgang des Formwerkzeuges.

Durch Veränderung des Öffnungshubes der Schließnadel 17 kann das Verhältnis von kompakter Kunslstoffmasse zu treibmittelhaltiger Kunststoffmasse ohne Schwierigkeiten verändert werden. In Abänderung dieses Ausführungsbeispieles ist es möglich, die Schließnadel 17 bei der Einleitung des Formwerkzeug-Füllvorganges sofort aus der Stellung der Fi g. I in die Stellung gemäß F i g. 3 zu verschieben, d. h, es wird dann keine kompakte Kunststoffmasse in das Formwerkzeug vorgespritzt, sondern kompakte und treibmittelhaltige Kunststoffmasse strömen gleichzeitig in das Formwerkzeug. Auch bei der Beendigung des Formwerkzeug-Füll-Vorganges kann die Schließnadel 17 sofort aus der Stellung der Fig.3 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung gebracht werden. Dann gelangt keine kompakte Kunststoffmasse mehr als sogenannter Abschluß in das Formwerkzeug.

Der in der F i g. 4 gezeigte Düsenkopf 3a besitzt ebenfalls ein Gehäuse 35, in dem über mindestens einen Steg 36 ein Dorn 37 derart gehalten ist, daß zwischen dem Dorn 37 und dem Gehäuse 35 ein Kanal 38 mit ringförmigem Querschnitt entsteht. Der Dorn 37 besitzt ebenfalls eine über den größten Teil ihrer Länge zylindrische Bohrung 39, die eine Schließnadel 40 aufnimmt. Im Gegensatz zu dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel füllt hier die Schließnadel die Bohrung 39 jedoch nur unvollständig aus. Die Schließnadel 40 sperrt in bezug auf die Bohrung 39 nur deren Einlaß und Auslaß ab. Darüber hinaus verschließt die Schließnadel 40 auch die Ausspritzöffnung 41 in der Düsenspitze. Über einen großen Bereich ist in diesem Ausführungsbeispiel zwischen der Schließnadel 40 und dem Dorn 37 ein Ringraum 42 gebildet, in dem Mischbleche angeordnet sind. Bei der vollständigen öffnung der Schließnadel 40 strömt bei diesem Düsenkopf 3a ebenfalls kompakte Kunststoffmasse in den Ringraum 42, in dem die Kunststoffmasse in der bereits erläuterten Weise mit einem Treibmittel durchsetzt und vermischt wird.

In den F i g. 5 bis 7 ist eine weitere Ausbildung eines Düsenkopfes 3b gezeigt, der ebenfalls direkt oder über eine Leitung an den Zwischenspeicher 2 gemäß F i g. 1 angeschlossen werden kann. Dieser Düsenkopf 3b besitzt ein Gehäuse 44 mit einem Dorn 45, der in diesem Ausführungsbeispiel zusammen mit einem Verbindungssteg 46 einstückig mit dem Gehäuse 44 gefertigt ist Die Ausspritzöffnung 47 ist in einer Düsenspitze 48 gebildet die auf das Gehäuse 44 aufgesetzt und bspw. mittels Schrauben befestigt ist In den Dom 45 ist eine Schließnadel 49 verschiebbar eingesetzt die weitgehend mit der Schließnadel 17 gemäß den Fig. 1 bis 3 übereinstimmt Auch hier sind an beiden Enden

£5 Oberströmkanäle 50a, 506 eingearbeitet Im Gegensatz zu der Schließnadel 17 besitzt die Schließnadel 49 eine durchgehende Bohrung 51, in die eine Hülse 52 eingesetzt ist Die Hülse 52 ist an ihrem der

Ausspritzöffnung 47 zugewandten Ende verschlossen und weist in diesem Bereich Überströmkanäle 53 auf, die in der in Fig.5 dargestellten Stellung der Schließnadel 49 durch die Innenwandung der Schließnadel 49 verschlossen sind. Die Hülse 52 ist ortsfest im Gehäuse 44 angeordnet und über nicht gezeigte Stege mit dem Gehäuse 44 verbunden. Die Stellung der Hülse 52 im Gehäuse 44 kann in Abhängigkeit von den zu verarbeitenden Kunststoffen und zur Beeinflussung der Aufteilung der zugeführten Kunststoffmasse in axialer Richtung verstellt werden.

Bei der Erläuterung der Arbeitsweise dieser Vorrichtung wird ebenfalls davon ausgegangen, daß die Schließnadel 49 ihre Stellung gemäß Fig.5 einnimmt und — von einem vorhergehenden Arbeitszyklus — der den Dorn 45 umgebende Ringraum 54 sowie die Bohrung 55 in der Hülse 52 mit kompakter Kunststoffmasse und der Ringraum 56 in der Schließnadel 49 mit treibmittelhaltiger Kunststoffmasse gefüllt sind. Zur Einleitung des Einspritzvorganges wird die Schließnadel 49 in die Stellung gemäß F i g. 6 geschoben, so daß jetzt einerseits kompakte Kunststoffmasse über den Ringraum 54 sowie über die Bohrung 55 in der Hülse 52 und die Überströmkanäle 53 zur Ausspritzöffnung 47 gelangt. Diese Stellung der Schließnadel 49 wird dann gewählt, wenn kompakte Kunststoffmasse in das Formwerkzeug vorgespritzt werden soll.

Darüber hinaus ist die Erweiterung 58 mit den Überströmkanälen 506 verbunden.

In der Stellung der Schließnadel 49 gemäß Fig. 7 gelangt auch kompakte Kunststoffmasse in den Ringraum 56. Dieser Kunststoffmasse wird hier in der bereits erläuterten Weise Treibmittel zugesetzt, wobei in diesem Ringraum 56 ebenfalls besondere Mischelemente angeordnet sind. Die treibmittelhaltige Kunststoffmasse gelangt jetzt über die Überströmkanäle 50a sowie eine ringförmige Ausnehmung 57 im Dorn 45 zur Ausspritzöffnung 47. Der die Ausspritzöffnung 47 durchströmende Kunststoffstrang besitzt jetzt einen Kern und einen Außenring aus kompaktem Kunststoff sowie einen Zwischenring aus treibmittelhaltigem Kunststoff. Kurz vor Beendigung des Einspritzvorganges kann die Schließnadel 49 kurzzeitig ihre Stellung gemäß F i g. 6 einnehmen, so daß eine geringe Menge kompakter Kunststoffmasse nachgespritzt wird.

In Abänderung dieses Ausführungsbeispieles ist es möglich, die Schließnadel 49 sofort aus der Stellung gemäß Fig.5 in die in Fig.7 gezeigte Stellung zu verschieben.

Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig.5 bis 7 ist andeutungsweise gezeigt, wie Gehäuse 44 und Düsenspitze 48 zweiteilig ausgebildet werden können. Eine entsprechende, aber auch eine andere, die Fertigung vereinfachende Lösung ist bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 bis 4 anwendbar. Die Fig. 1 bis 7 zeigen nur Prinzipdarstellungen.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einer geschlossenen Außenhaut aus kompaiktem Kunststoff und einem porigen Kern aus geschäumtem Kunststoff, bestehend aus einem Düsenkopf mit einer Einlaßöffnung und einer Ausspritzöffnung, einem im Düsenkopf angeordneten Dorn mit einer darin befindlichen Dornkammer für den Strom des geschäumten Kunststoffes, in die eine Treibmittelleitung mündet, und einem zwischen dem Gehäuse des Düsenkopfes und dem Dorn gebildeten Ringkanal für den Kompaktkunststoffstrom, dadurch gekennzeichnet, daß im ortsfesten Dorn (131, 37, 45) eine axial verschiebbare Schließnadel (17,40,49) geführt ist, und in der Dornkammer Mischelemente (Mischbleche 24,43) angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließnadel (17, 40, 49) mit dem Dorn (13, 37, 45) zusammenwirkende Flächen zur Absperrung der Dornkammer (24,39,56) aufweist.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließnadel (17, 49) mit dem Dorn (13, 45) als Sperrfläche zusammenwirkende, nach außen gerichtete Diiirchströmöffnungen (25a, 256,50a, 50tyaufweist.

4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischelemente (Mischbleche 24) in der Schließnadel (17, 49) angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließnadel (49) eine axiale Bohrung (51) zur Aufnahme einer ortsfesten, mit dem Gehäuse (44) verbundenen Hülse (52) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (52) an ihrem der Ausspritzöffnung (47) zugewandten Ende geschlossen ist und nach außen gerichtete, mit der Schließnadel (49) als Sperrfläche zusammenwirkende Überströmkanäle (53) besitzt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (52) gegenüber dem Gehäuse (44) des Düsenkopfes (3b) axial einstellbar ist.

8. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dall die Dornkammer kreisförmigen Querschnitt besitzt.

9. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dornkammer kreisringförmigen Querschnitt besitzt.