DE2653145A1

DE2653145A1 - Formmassen

Info

Publication number: DE2653145A1
Application number: DE19762653145
Authority: DE
Inventors: Winfried Dr Fischer; Gert Dr Humme; Richard Dr Prinz
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1976-11-23
Filing date: 1976-11-23
Publication date: 1978-05-24
Also published as: JPS5365349A; IT1091792B; FR2371481A1; GB1543146A

Description

Thermoplastische Formmassen aus Acrylnitril- Butadien- Styrol-Polymerisaten und Polycarbonaten zweiwertiger Phenole sind bekannt. Ihre Thermostabilität und Bewittungsbeständigkeit sind jedoch verbesserungsbedürftig. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher, thermoplastische Formmassen ohne diese Mängel zu schaffen. Dies gelang durch Herstellung von Mischungen aus EPDM-Propfpolymerisäten und Polycarbonaten zweiwertiger Phenole.

Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Formmassen aus

1. 5-95 Gew.-% von Propfpolymerisaten von Styrol und/oder deren Derivaten, Styrol und/oder Derivaten in Kombination mit Acrylnitril und/oder deren Derivaten, Methylmethacrylat und gegebenenfalls Styrol und/oder Acrylnitril auf EPDM-Kautschuke.

2. 95-5 Gew.-% von Polycarbonaten zweiwertiger Phenole.

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80982-1/046B

• 2653U5

EPDM-Pfropfpolymerisate T

EPDM-Pfropfpolymerisate im Sinne der Erfindung werden durch Polymerisation der Pfropfmonomeren in Gegenwart des vorgebildeten EPDM-Kautschuks erhalten.

Prinzipiell können derartige Produkte nach den bekannten Polymerisationsverfahren (Emulsions-, Lösungs-, Masse-, Suspensions-, Fällungs-Polymerisation) sowie nach den hieraus resultierenden Kombinationsverfahren synthetisiert werden.

EPDM-Kautschuke, Pfropfgrundlage

Unter EPDM-Kautschuken werden Copolymerisate aus Äthylen, Propylen und einem nicht-konjugierten Dien verstanden. Dabei kann das Gewichtsverhältnis Äthylen:Propylen 75:25 bis 40:60 sein. Das Dien ist in solchen Mengen und solcher Form in das Polymerisat eingebaut, daß die in der Kautschuktechnologie angewendeten Methoden zur Jodzahlbestimmung Werte von 2 bis 30 lief ern; dies entspricht einer Anzahl von ca. 1-15 C-Bindungen pro 1000 C-Atomen. Die Copolymerisation der Monomeren kann statistisch oder in Segmenten erfolgen.

Statt eines Diens können auch Mischungen mehrerer Diene verwendet werden.

Bevorzugte Diene sind: Dicyclopentadien, Hexadien-(1,4) und 5-Äthylidennorbornen-2. Prinzipiell geeignet sind jedoch auch alle hierzu homologen Dienkomponenten wie Alkylidennorbornen, Tricyclopentadien, Heptadien, Oktadien usw.

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Besonders bevorzugt werden EPDM-Kautschuke mit einer Mooney-Plastizität (ML 1+4', 1OO°C) von 20-150, d.h. handelsübliche EPDM- Kautschuke.

Pfropfmonomere, Pfropfpolymerisate

Pfropfmonomere im Sinne dieser Erfindung sind Styrol und Mischungen aus Styrol und Acrylnitril sowie die Derivate beider Verbindungen. Beide Monomere können ganz oder teilweise durch Methylmethacrylat ersetzt sein.Von den Derivaten sind of-Methylstyrol und Methacrylnitril besonders bevorzugt.

Bei Verwendung von Styrol und Acrylnitril als Pfropfmonomere sind Monomermischungen

styrol ₉

Acrylnitril bevorzugt, besonders bevorzugt sind Monomerverhältnisse

1 5<

Acrylnitril

Das Verhältnis von Pfropfgrundlage zu Pfropfmonomeren kann sich im Bereich

Pfropfgrundlage : Pfropfmonomere = 3:97 bis 75:25 bewegen.

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809021/0488

Pfropfreaktion

Der Begriff "Pfropfpolymerisat" bedeutet nicht, daß die
eingesetzten Pfropfmonomeren vollständig auf die EPDM-Propfgrundlage aufgepfropft sind. Bei den Pfropfreaktionen, die zu den erfindungsgemäßen EPDM-Pfropfpolymerisaten führen, kommt es zur Bildung mehr oder minder großer Mengen an
ungepfropftem Homo- bzw. Copolymerisat. Die Menge der
wirklich aufgepfropften Monomeren sowie das Molekulargewicht des ungepfropften Polymerisates kann durch eine Reihe von Maßnahmen in weiten Grenzen beeinflußt werden.

Hierzu gehören vornehmlich das gewählte Polymerisationsverfahren und innerhalb der einzelnen Verfahren die Parameter:

Polymerisationstemperatur, Aktivator,

Molekulargewichtsregler, zeitlich gesteuerte Programme für Temperatur, Aktivator und Monomerzusatz.

Da bei der Pfropfreaktion, nur ein Teil der angebotenen Monomeren wirklich pfropfpolymerisiert werden, ist es auch möglich, die EPDM-Pfropfpolymerisate in Ein- oder Mehrstufenverfahren herzustellen, d.h. ein Pfropfpolymerisat mit einem vorgegebenen EPDM-Kautschukgehalt kann

- entweder durch Polymerisation der gesamten Pfropfmonomermenge in Gegenwart des EPDM-Kautschuks in einer Stufe
hergestellt

- oder durch Abmischung eines höher EPDM-haltigen Pfropfpolymerisates mit einem Copolymerisat der Pfropfmonomeren erhalten werden.

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26 53 U 5

Zur Erzielung äquivalenter Eigenschaften müssen je nach Verfahrensweise verschiedene Polymerisationsbedingungen benutzt werden.

Das bevorzugte Polymerisationsverfahren für die Herstellung der EPDM-Pfropfpolymerisate ist die Lösungspolymerisation.

Statt eines Pfropfpolymerisates können auch Mischungen verschiedener EPDM-Pf ropf polymerisate verwendet werden, die sich innerhalb der gegebenen Definition

a) bezüglich des Verhältnisses

Pfropfgrundlage Pfropfmonomere

und/oder

b) bezüglich der eingesetzten EPDM-Pfropfgrundlagen unterscheiden.

Statt der reinen EPDM-Pfropfpolymerisate können auch Mischungen der Pfropfpolymerisate mit Polymerisaten der Pfropfmonomeren verwendet werden.

Isolierung des EPDM-Pfropfpolymerisates

Die Isolierung des EPDM-Pfropfpolymerisates richtet sich nach dem Herstellungsverfahren für das Pfropfpolymerisat. Es werden die gleichen Verfahren angewendet, die für die Isolierung der analog hergestellten ABS-Polymerisate im technischen Maßstab durchgeführt werden.

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2653U5 i

Für das bevorzugte Lösungspolymerisationsverfahren ist die Isolierung durch Strippen und die Entfernung des Lösungsmittels durch Eindampfschnecken besonders geeignet. Es können hierfür prinzipiell die handelsüblichen Aggregate der Kautschuk- und Kunststofftechnologie eingesetzt werden.

Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate ("SAN-Copolymerisate")

Die Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate (soweit sie nicht bei der Pfropfpolymerisation gebildet werden) können nach allen hierfür bekannten Polymerisationsverfahren hergestellt werden.

Das Styrol kann ganz oder teilweise durch ,/-Methylstyrol ersetzt sein.

Bevorzugt enthält das SAN-Copolymerisat Styrol- und Acrylnitrileinheiten im Gewichtsverhältnis 80:20 bis 60:40. Wenn Styrol durch A-Methylstyrol ersetzt ist, haben sich Copolymerisate mit dem Gewichtsverhältnis X -Methylstyrol: Acrylnitril = 69 : 31 als besonders günstig erwiesen.

Man kann in der Monomerkombination Styrol und Acrylnitril das Styrol auch ganz oder teilweise durch andere Monomere ersetzen, oder in Verbindung mit anderen Monomeren den Acrylnitrilgehalt auf bis über 60 Gew.-% erhöhen. Beispiele für so abgewandelte SAN-Copolymerisate sind: Terpolymerisate von Styrol und Acrylnitril mit Methylmethacrylat, Terpolymerisate von Styrol und Acrylnitril mit d -Olefinen.

Das Styrol kann auch durch ^-Methylstyrol oder durch andere kern- oder seitenkettensubstituierte Styrole und das Acrylnitril auch durch Methacrylnitril ersetzt werden.

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2653K5

Das SAN-Copolymerisat kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Wendet man die Emulsionspolymerisation an, so können als Emulgatoren die üblichen oberflächenaktiven Substanzen, wie z.B. Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Arylalkylsulfonate, die Alkalisalze von gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren sowie die Alkalisalze disproportionierter oder hydrogenierter Abietin- oder Tallölsäuren verwendet werden. Als Aktivatoren kommen in Betracht: handelsübliche organische oder anorganische Peroxide, anorganische Persulfate sowie Redoxsysteme, d.h. Aktivatorsysteme, die sich aus einem Oxidationsmittel und einem Reduktionsmittel zusammensetzen und wobei im Reaktionsmedium zusätzlich Schwermetallionen vorhanden sind.

Die Molekulargewichte können mit sogenannten Molekulargewichtsreglern, vornehmlich längerkettigen Mercaptanen oder Terpinolen eingestellt werden. Auch durch Zusatz von <* -Olefinen ist eine Regelung möglich.

Bei der Polymerisation in Lösung oder als Masse-Polymerisation können als Lösungsmittel aromatische Kohlenwasserstoffe oder aber die Monomeren selbst eingesetzt werden; geeignete Aktivatoren sind organische Peroxide oder Azoverbindungen.

Wird bei diesem Verfahren nur bis zu einem bestimmten Umsatz polymerisiert, so können die nichtumgesetzten Monomeren bzw. das Lösungsmittel z.B. über eine Schneckeneindampfung oder im Falle einer Emulsionspolymerisation auch über einen Dünnschichtverdampfer aus dem Festpolymerisat entfernt werden.

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Werden die Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate durch Suspensionspolymerisation hergestellt, so können als Suspensionsstabilisatoren die handelsüblichen Dispergatoren, wie
Polyvinylalkohole, teilverseiftes Polyvinylacetat eingesetzt werden.

Das Polymerisationsverfahren zur Herstellung der Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate bzw. Styrol-Polymerisate ist nicht kritisch. Zur Herstellung der Mischungen in den folgenden Beispielen wurden sowohl Handelsprodukte als auch speziell polymerisierte Produkte eingesetzt.

Zur Charakterisierung der Produkte werden folgende Kenngrößen herangezogen:

1. Acrylnitril-Gehalt; errechnet über die N₂-Elementaranalyse

2. styrol- bzw. o(-Me.thyJ.styrolgehalt; errechnet gemäß: 100 % - % Acrylnitril.

3. Mn = Zahlenmittel des Molekulargewichts, bestimmt durch

osmotische Messungen,

4. Mw = Gewichtsmittel des Molekulargewichts, ermittelt durch

Lichtstreuung,

5. U = J^ - 1 (Molekulare Uneinheitlichkeit)

6. MiJ₁= Molekulargewicht aus Viskositätsmessungen (Dimethyl

formamid, 20°C)

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Polycarbonate

Erfindungsgemäß geeignete Polycarbonate sind: Homopolycarbonate, (^polycarbonate oder Mischungen aus verschiedenen Homo- oder Copolycarbonaten. Die Polycarbonate haben im allgemeinen Molekulargewichte von 10 000 - 200 000 (Gewichtsmittel M), vorzugsweise von 20.000 - 80 000. Sie können z.B. nach dem Zweiphasengrenzflächenverfahren abs Phosgen und Bisphenolen oder anderen Verfahren hergestellt werden» wie es aus der Literatur (s.H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, New York-London-Sydney, Interscience Publishers 1964, Polymer Reviews, Vol. 9 und den US-Patentschriften 3 028 365;

2 999 835; 3 148 172; 3 271 368; 2 991 273; 3 271 367;

3 780 078; 3 014 891 und 2 999 846) hervorgeht.

Den Einheiten in den erfindungsgemäßen aromatischen Polycarbonaten können beispielsweise folgende Bisphenole zugrundeliegen:

Hydrochinon

Resorcin

Dihydroxydiphenyle

Bis-(hydroxyphenyl)-alkane

Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide

Bis-(hydroxyphenyl)-äther

Bis-(hydroxyphenyl)-ketone

Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone

"T,of·-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole.

Bevorzugt von diesen Bisphenolen sind folgende:

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2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan <Γ , of '-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropy!benzol 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan 2,2-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind Copolycarbonate auf Basis von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan und einem der anderen genannten bevorzugten Bisphenole sowie Polycarbonat allein auf Basis des 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propans.

Die genannten, sowie weitere für die Herstellung der aromatischen Polycarbonate geeignete Bisphenole sind in den US-Patentschriften 3 028 365; 2 999 835; 3 148 172; 3 271 368; 2 991 273; 3 271 367; 3 780 078; 3 014 891 und 2 999 846 beschrieben.

Die Polycarbonate können durch den Einbau geringer Mengen von Polyhydroxyverbindungen, z.B. 0,05 - 2,0 Mol-% (bezogen auf die eingesetzten Bisphenole), verzweigt sein. Polycarbonate dieser Art sind z.B. in den DT-OS 1 570 533; 2 116 973;

2 113 347; der GB-PS 885 442; 1 079 821 und in der US-PS

3 544 514 beschrieben. Einige der verwendbaren Polyhydroxyverbindungen sind beispielsweise Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)benzol, 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-äthan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phe- , nylmethan, 2,2-Bis-/4'., 4- (4,4' -di-hydroxydiphenyl) -cyclohexylZ-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-isopropyl)-phenol,2,6-Bis-(2'-hydroxy-5'-methyl-benzyl)-4-methyl-phenol, 2,4-Di-dihydroxybenzoesäure, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan und 1,4-Bis-(4·, 4"-dihydroxy-triphenyl-methyI)-benzol.

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Die erfindungsgemäßen Formmassen können durch intensives Vermischen der Komponenten erhalten werden. Hierzu können alle bekannten Mischverfahren benutzt werden, wie z.B. das Mischen auf Walzwerken j in Knetern oder in Schneckenextrudern.

Die Mischungen können auch über die Lösung bzw. Aufschlämmung hergestellt werden. Hierzu löst bzw. schlämmt man die Komponenten in geeigneten Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen auf und isoliert die Polymermischungen mit geeigneten Nichtlösern. Die Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemische können auch durch Abdampfen entfernt werden.

Die erfindungsgemäßen Mischungen können Additive enthalten, um die Polymermischungen zu färben, zu pigmentieren, um ihre Oxidationsbeständigkeit, Lichtbeständigkeit, Entformbarkeit oder ihre Entflammungsbeständigkeit zu verbessern und dergleichen mehr. Darüber hinaus können in die Mischungen Füll- und Verstärkungsstoffe eingearbeitet werden.

In den folgenden Beispielen beziehen sich Teile und Prozente auf das Gewicht.

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Beispiele

Für die Beispiele wurde von folgenden Grundpolymerisaten ausgegangen:

Herstellung der EPDM-Pfropfpolymerisate

Die Herstellung der EPDM-Pfropfpolymerisate erfolgt gemäß folgender, allgemeiner Rezeptur:

In L Gew.-Teilen Lösungsmittel

werden E Gew.-Teile EPDM-Kautschuk

gelöst. Es werden S Gew.-Teile Styrol und

A Gew.-Teile Acrylnitril

zugegeben und die Lösung auf

T ⁰C (=Polymerisationstemperatur)

erwärmt. Nach Zusatz von

I Gew.-Teilen Initiator wird t Stunden lang

bei der obengenannten Polymerisationstemperatur T polymerisiert. Die erzielten Monomerumsätze liegen bei *98 %. Der Polymerlösung werden - bezogen auf die Summe : E+S+A - 0,5 Gew.-Teile eines phenolischen Antioxidants (2,6-Di-tert.-Butyl-p-Kresol) und 0,5 Gew.-Teile eines Costabilisators (Dilaurylthiodipropionat) zugesetzt und das Polymerprodukt durch Strippen isoliert. Die resultierenden Krümel werden bei 70°C im Vakuumstrockenschrank getrocknet.

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2653U5

Polymerisationsgefäß: V2A-Stahl, belastbar bis 6 bar, wandgängiger Rührer, ausgelegt für Viskositäten >1000 Poise.

Stripper:

handelsüblicher Stripper der Kautschuktechnologie .

Die EPDM-Propfpolymerisate sind in Tabelle 1 zusammengefaßt,

Da der Monomerumsatz - 98 % ist, wird für die weitere Diskussion der Kautschukgehalt des Pfropfpolymerisates gleich der eingesetzten EPDM-Kautschukmenge (E) bei der Pfropfreaktion gesetzt.

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Tabelle 1

Nr. des EPDM-

Pfropfpolymerisates

III

IV

Lösungsmittel (L)

Art	B	T	T	B
Menge	500	300	300	500
EPDM-Kautschuk (E)
Kautschukmenge	45	45	45	29
Ob Dienkomponente	DCPD	DCPD	EN	DCPD
Jodzahl	12	12	24	12
Mooney-Wert (ML 1+4¹ 100⁰C)	70	70	90	70
Pfropfmonomere
Styrol (S)	41,3	41,3	41,3	53,2
Acrylnitril (A)	13,7	13,7	13,7	17,8
Polymerisationstemperatur (T)	120	115	120	120
Initiator (I) ***
Peroxid	DTBP	DTBP	DTBP	DTBP
Menge	0,9	0,9	0,9	0,9

Polymerisationsdauer

12

14

*) B= Benzol, T = Toluol,

*♦) EN = 5-Äthyliden-norbornen~2-DCPD = Dicyclopentadien HX = Hexadien- (1,4) '

***) DTBP

Di-tert.-Butylper- oxid

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Die in der folgenden Tabelle angegebenen EPDM-Pfropfpolymerisate A bis E wurden aus den EPDM-Pfropfpolymerisaten der Beispiele I bis IV durch Abmischen mit einem Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat hergestellt.

Das Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat ist durch folgende Daten gekennzeichnet:

Acrylnitril-Gehalt: 26,2 % Styrol-Gehalt: 73,8 % M_M: 120 000

Mw Mn

2,1

Die Herstellung der Mischungen erfolgt bei 160 C auf der Walze.

Das EPDM-Pfropfpolymerisat F wurde nach dem Beispiel XII/2 der DOS 1 769 052 hergestellt;
Kautschukgehalt: 11,5 %.

Das EPDM-Pfropfpolymerisat G wurde nach dem Beispiel 1 der DOS 2 302 014 hergestellt;
Kautschukgehalt: 10,4 %.

EPDM-Pfropfpolymerisat

Teile EPDM-Propfpolymerisat von Beispiel
(I bis IV)

Teile Styrol Acrylnitril-Copolymerisat

A	60 (IV)
B	40 (I)
C	30 (II)
D	20 (III)
E	10 (II)
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40 60 70 80 90

2653U5 42

Beispiele 1 bis 16

Als Polycarbonate wurden zwei Polymerisate PC 2800 und PC 3200, aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan mit unterschiedlichem Molekulargewicht eingesetzt. Die relative Viskosität von PC 2800 betrug 1,28 und diejenige von PC 3200 1,32. Gemessen wurde die relative Viskosität an einer Lösung von 0,5 g PoIycarbonat in 100 ml Methylenchlorid hei 23°C.

Die Herstellung der Abmischungen mit den EPDM-Pfropfpolymerisaten A bis G erfolgte in einem Einwellenextruder bei einer Temperaturführung von 200, 240, 245 und 24O°C. Die Mischungsverhältnisse werden in den folgenden Tabellen angegeben .

Die so erhaltenen Polymermischungen wurden bei einer Massetemperatur von 25O°C zu Prüfkörpern verspritzt. Einige mechanische und thermische Eigenschaften der Mischungen werden in den folgenden beiden Tabellen zusammengefaßt.

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Beispiel	1	2	3	4	5	6	7	8
Mischungs	60 A	60 B	60 C	60 D	50 B	50 C	50 D	50 E
verhältnis	40 PC 2800	40 rc 2800	40 rc 2800	40 rc 2800	50 rc 2800	50 rc 2800	50 rc 2800	50 rc 2800
a RP η _	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.
-4O°C	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.
a RT	51	ung.	6/43	14	3/65	3/47	27	11
-40°C	4	5	4	3	6	5	3	3
B-E-M	2140	1960	2180	2370	1900	2030	2170	2320
	80	78	87	95	79	86	93	102
f	4,6	4,8	4,7	4,7	5,0	4,8	4,8	4,9
Vicat	105	107	108	108	110	111	112	114
HC 30	84	96	116	137	99	116	131	146

ςτ> ■pi

O CD CD

Beispiel	Vicat	9	10	11	12	13	14	15	16
Mischungs verhältnis	HC 30	40 P 60 PC 2800	40 G 60 PC 2800	60 B 40 PC 3200	60 C 40 PC 3200	60 D 40 PC 3200	50 B 50 PC 3200	50 C 50 PC 3200	50 D 50 PC 3200
a RT η	Ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.
-40°C	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.	ung.
a RT	64	18	49	40	24	59	36	29
-40°C	5	3	4	4	3	3	3	3
B-E-M	2360	2240	2120	23OO	2480	1970	2130	2290
	100	94	78	86	95	81	88	95
f	5,1	5,1	5,9	5,9	5,9	5,0	4,9	4,8
123	119	107	108	109	111	112	113
115	114	83	99	112	86	100	112

In der Tabelle bedeuten:

— 2
a : Schlagzähigkeit nach DIN 53 453; Dimension /kJ/m /

~~~ ung.: ungebrochen; RT: Raumtemperatur; 6/43: von 10 Normkleinstäben brechen 6 bei einer

2 durchschnittlichen Schlagbeanspruchung von 43 kJ/m ,

der Rest bricht nicht.

a_k s Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53 453? Dimensions /kJ/m_/.

B-E-MsBiege-Elästizitäta-Modul gemessen "bei.Dreipunktbelastung? Dimensions /N/mm 7»

G" _faF s Biegefließspannung nach DIN 53 452? Dimension: /N/mm J,

-t_A Durchbiegung beiG, ; Dimension; /ran/.

¥icat% Vicat-Erweichungstemperatur nach Verfahren B (Kraft 49,05 H) nach DIN 53 460? Dimensions /⁰C/.

HC 30s Kugeldruckhärte nach 30 see, nach DIW 53 456? - Dimensions /SJ/mm /_o

& -17 472 .,".'. . - 1

Claims

2653U5 Patentansprüche

1. Thermoplastische Formmassen aus

(A) 5-9 5 Gew.-% von Pfropfpolymerisaten von Styrol und/oder dessen Derivaten, Styrol und/oder dessen Derivaten in Kombination mit Acrylnitril und/oder dessen Derivaten, Methylmethacrylat und gegebenenfalls Styrol und/oder Acrylnitril auf EPDM-Kautschuke und

(B) 95~5 Gew.-% von Polycarbonaten zweiwertiger Phenole.

2. Formmassen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfropfpolymerisate in einem aromatischen Lösungsmittel bzw. in einem aromatischen Lösungsmittelgemisch hergestellt worden sind.

3. Formmassen gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Pfropfpolymerisats A) folgende Bedingungen eingehalten werden:

₁ , Lösungsmittel {10

Summe der Reaktanden

0 33 < Pfropfgrundlage ' Pfropfmonomere

_{1 <}

Styrol

Acrylnitril

Polymerisationstemperatur > 8O⁰C.

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809821 /CHB8

ORIGINAL

2653 IAb

4. Formmassen gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß

die Dienkomponerite im LPDM-Kaut schuk 5-Äthyliden-norbornen-2_/ Dicyclopeatddien oder Hexadien-(1,4) ist.

5. Formmassen gi maß Anspruch 1 --1, dadurch gekennzeichnet,

daß den t'oLycaLboiiaten ein :>der mehrere Bisphenole aus den foLgenden zugrunde L Legen:

2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methy!butan 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan o^oC'-Bis-CA-hydroxypheriyO-p-diisopropylbenzol 2,2-Bis-( },5-dichlor- !-hydroxyphenyl)-propan 2, 2-Bis- ( 3 , ^c3-dibrom-4-hydroxyphenyl) -propan 2,2-Bis-(J-chLor-4-hydroxyphenyl)-propan.

6. Formmassen gemäß Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß den Polycarbonaten 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan und eines der anderen in Anspruch 5 genannten Bisphenole zugrundeliegen.

7. Formmassen gemäß Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß den Polycarbonaten allein

2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan oder λ,Χ¹ -Bis-(4-hydroxyphenyl)-p- diisopropylbenzol zugrundeliegen.

8. Formmassen gemäß Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet daß das Pfropfpolymerisat A) Styrol und Acrylnitril auf einen EPDM-Kautschuk gepfropft enthält.

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Π 9 B ? I / Π L R R

ORIGINAL INSPECTED