-
Verfahren zur Herstellung von Zügen oder Riefen in der Innenfläche
von Körpern mit gerader oder gebogener Mantellinie während einer Verformung durch
Abstreckdrücken, sowie Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens In der FR-PS
1 499 906 ist die Herstellung von Zügen oder Riefen in der Innenfläche von Körpern
mit gerader oder gebogener Mantellinie durch ein AbstreckdrUcA-Formverfahren beschrieben.
Dabei wird von dem Abstreckdrückverfahren Gebrauch gemacht, aber es wird die üblicherweise
verwendete glatte Drückwalze (Dorn) durch eine
mit Rippen versehene
Drückwalze ersetzt.
-
Die vorliegende' Erfindung betrifft die Anwendung dieses Verfahrens
auf die Herstellung von Metallrohren von geringer Wandstärke und großer Länge, die
innenseitig mit Zügen versehen sind (spiralförmige Züge oder gerade Riefen oder
Nutzen), aus Stahl hoher Festigkeit, wobei die Rohre hohen Präzisionsanforderungen
genügen müssen.
-
Seit etwa einem halben Jahrhundert ist zur Herstellung von Innengewinden
von Rohren ein Drückverfahren bekannt, bei dem gegen die Außenwand eines auf eine
Drückwalze aufgesteckten Rohres ein Druck ausgeübt wird. Zur Erzielung des Druckes
wird ein Drückwerkzeug verwendet, welches in Rohrlängsrichtung mit einem Vorschub
verfahren wird, der pro Umdrehung kleiner ist als die Steigung des Gewindes auf
der Drückwalze. Somit wirkt das Drückwerkzeug, welches eine bestimmte Länge aufweist
(die wenigstens der Gewindesteigung entspricht), mit einer gleichmäßigen Druckintensität
auf jeden Punkt der Außenfläche. Dieses Verfahren kann begreiflicherweise nicht
für die Herstellung von Zügen mit einer Steigung von mehreren Metern Länge, beispielsweise
in der Größenordnung von 30 m eingesetzt werden, da es in diesem Fall nicht möglich
ist, ein Werkzeug mit der erforderlichen Länge herzustellen. Das bekannte Verfahren
eignet sich fur die Herstellung von Gewinden mit einer Gewindesteigung in der Größenordnung
von 6 bis 8 mm maximal.
-
Wegen der zum damaligen Zeitpunkt zur Verfügung stehenden ziemlich
begrenzten technischen Einrichtungen wurde dieses Drückverfahren für die Bearbeitung
von leicht dehnbaren Metallen mit geringer Bruchfestigkeit, wie etwa niedrig gekohltem
Stahl und Messing, empfohlen. Es versteht sich, - daß die Bearbeitung von Gegenständen
aus hochwider-, standsfähigem Stahl, der wesentlich weniger dehnbar als
die
bekannten Mets1le ist; den Einsatz anderer technischer Mittel erfordert. Ein anderer
Nachteil besteht darin, daß der Rohling durch dieses Drücken nur eine unwesentliche
Längenveränderung erfährt. Wenn man auf diese Weise ein langes Rohr (über Im) herstellen
will, ist es erforderlich, einen Rohling von entsprechender Länge einzusetzen, bei
dem eine durch Bohren hergestellte Innenhöhlung zu einem großen Materialverlust
und zu, einem spanabhebenden Vorgang von langer Dauer und somit zu einem hohen Herstellungspreis
für den Rohling führt.
-
Das zylindrische Abstreckdrückverfahren, wie es gegenwärtig praktiziert
wird, ermöglicht im Gegensatz dazu die Herstellung von glatten, zylindrischen Rohren
großer Länge aus hochwiderstandsfähigem Stahl, wobei von kurzen Rohlingen ausgegangen
wird.
-
Bei dem zylindrischen Abstreckdrückverfahren werden glatte, zylindrische
Rohre durch plastische Verformung des Werkstoffes erzeugt. Bei diesem Vorgang wird
ein rohrförmiger Rohling einem rotierenden Fließpreßvorgang unterworfen. Dabei befindet
sich der Rohling auf einer glatten, zylindrischen und drehbar angetriebenen Drückwalze,
während außen eine oder mehrere Drückrollen, die in kostantem Abstand in Bezug auf
die Achse der Drückwalze gehalten werden, während einer Längsbewegung gegen den
Rohling anliegen. Zwischen der Drückwalze und der Drückrolle bzw. den Drückrollen
findet ein Fließverformvorgang des Metalls statt, wobei die Wandstärke des Rohling
verkleinert und die Länge des Rohlings vergrößert wird, da das Volumen des Werkstoffs
konstant bleibt. Der Prozentsatz der Wandatärkenredukilon beträgt eO e x 100, wobei
eo gleich der Wandstärke des RoheO lings und e gleich der Wandstärke des fertigen,
dem Abstreckdrückvorgang unterworfenen Rohrs ist. Der Prozentsatz der l - lo Längenvergrößerung
hat den Wert x 100, wobei lo lo
gleich der Länge des Rohlings und
1 gleich der Länge des fertigen, dem Abstreckdrückvorgang unterworfenen Rohres ist.
-
Bei dem gegenwärtig praktizierten Abstreckdrücken erreicht man einen
Wandstärkenreduktionsgrad zwischen 20 bia 60 % pro Durchgang, und man kann im Falle
mehrerer Durchgänge 80,' erreichen. Ein erhöhter Wandstärkenreduktionsgrad weist
insbesondere folgende Vorteile auf: a) eine Verbesserung der Werkstoffeigenschaften
(Elastizitätsgrenze und Bruchwiderstand), b) es werden Materialfehler sichtbar,
wie etwa Risse, Einschlüsse oder Auf spaltungen, die mittels einer Ultraschallprüfung
schwierig zu erkennen sind. Wenn diese Fehler vorhanden sind, geht das fehlerhafte
Stück während des Abstreckdrückvorganges zu Bruch, wodurch sich eine Röntgenkontrolle
erübrigt, c) der Faserverlauf wird verbessert, und d) die Kornstruktur, deren Größe
sich verringert, wird verbessert.
-
Ei wird von Rohlingen ausgegangen, die wesentlich kürzer sind, als
das Endprodukt. Üblicherweise erhält man bei Jedem Durchgang eine Längenvergrößerung
zwischen 1,5 und 2 mal der Länge des Rohlings. Bei dem modernen Abstreckdrücken
sind zwei oder drei Drückrollen vorgesehen, die durch das auf der sich drehenden
Drückwalze angeordnete Werkstück drehbar angetrieben werden. Die Form des aktiven
Teils der Drückrollen wird für Jeden gesonderten Fall empirisch bestimmt. Die Herstellung
innen Züge aufweisender Rohre aus Stahl mit hochwertigen mechanischen Eigenschaften,
wie etwa MARAGIN;Stshl, innerhalb genauer Toleranzen mittels der gegenwärtig bekannten
konventionellen Mittel ist ein besonders schwieriges Problem, da die Wandstarke
des fertigen Rohres gering ist (in der Größenordnung
zwischen 1
und 2 mm), da das Rohr lang ist (größenordnungsmäßig entspricht die Länge etwa 15
mal dem Durchmesser) und da die Züge (etwa 50. mit einer Tiefe in der Größenordnung
von 0,5 mm) jeweils die gleiche Form aufweisen und über die gesamte Länge präzise
hergestellt sein müssen.
-
Es ist zwar relativ leicht, mittels des klassischen Abstreckdrückverfahrens
dünnwandige Rohre mit glatten Oberflächen herzustellen. Die Herstellung der Züge
durch eine spanabhebende Bearbeitung, was das einzige gegenwärtig bekannte Mittel
ist, hat jedoch ein Zerschneiden der Metallfaser und damit in dem Material ein Ungleichgewicht
zur.
-
Folge, welches infolge der geringen Wandstärke des Rohres Verformungen
des Produktes (Bogenbildung, Unrundwerden) mit sich bringt. Durch die thermische
Behandlung, der man im allgemeinen das Rohr nach dem Herstellen der Züge unterzieht,
um dem Werkstoff die endgültigen Eigenschaften zu verleihen, werden diese Verformungen
noch weiter betont. Bei diesem Herstellungsverfahren scheidet eine grosse Anzahl
der Werkstücke als Schrott aus. Ganz allgemein kann gesagt werden, daß die verbleibenden
Stücke einer schwierigen und kostspieligen spanabhebenden Nachbearbeitung unterzogen
werden müssen.
-
Zur Behebung dieser Schwierigkeiten wird erfindungsgemäß ein Abstreckdrückverfahren
über eine mit Riefen versehene Drückwalze vorgeschlagen, welches es ermöglicht,
mittels des Abstreckdrückverfahrens direkt Stahlrohre mit gehobenen mechanischen
Eigenschaften (MARAGING-Stahl), von geringer Wandstärke (kleiner als 5 mm) herzustellen,
die innenseitig mit spiralförmigen Zügen mit einer Steigung von mehreren Metern
oder mit geraden Nuten versehen sind, @nd die eine gute geometrische Maßhaltigkeit
bei gutem @berflächenzustand aufweisen. Dieses Verfahren ermöglicht es, mit Züge:i'
versehene Rohre einer Wärmebehandlung zur
Erzielung der erstrebten
mechanischen Eigenschaften zu unterziehen, ohne daß eine merkliche Verformung auftritt.
-
Einer der größten Vorteile der Erfindung besteht darin, daß weder
mechanische Nachbearbeitungen, noch Bohrvorgänge, noch Einschnitte nach der Wärmebehandlung
vorgenommen werden mUssen.
-
Darüber hinaus sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhebliche
Materialverbesserungen verbunden, und zwar in bezug auf die mechanischen Eigenschaften,
den Faserverlauf, die Kornstruktur und die Homogenität.
-
Schließlich ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine erhebliche
Verringerung des Kaufpreises für den Rohling, sowie eine Verringerung des Ausschusses
und der mechanischen Bearbeitungszeit des Rohrs: insgesamt gesehen fUhrt dies zu
äußerst niedrigen Herstellungskosten für das fertige Produkt.
-
Somit liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren
für Rohre mit sehr geringer Wandstärke und großer Länge anzugeben, welche innen
Züge aufweisen, und zwar entweder spiralförmige Züge von großer Steigung oder gerade
Nuten, wobei die Rohre aus wenig bildsamew Stahl von gehobenen mechanischen Eigenschaften
hergestellt sein sollen. Das erfindungsgeaäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet,
daß folgende sich aneinander anschließende Verfahrensschritte vorgesehen sind: Herstellung
eines zylindrischen, rohrförmigen Rohlings aus wenig bildsamem Stahl, der zur Verringerung
des mechanischen Widerstandes einer thermischen Behandlung in Form eines Glühvorganges
unterzogen wurde, anschließendes Formen des Rohres durch ein Drückverfahrefl durch
Fließpressen des sich drehenden, nach Art einer Manschette auf eine Drtlckwalze
aufgesteckten Rohlings, wobei die Drückwalze drehbar angetrieben wird und auf ihrer
Ober-.
-
fläche die spiegelbildliche Abbildung der innerhalb des Rohres herzustellenden
Züge trägt, und der Rohling durch den Fließpreßvorgang einer mehr als 50 % betragenden
ra--dialen Wandstärkenverringerung unterworfen wird, die den verformten Stahl zwingt,
die Hohlräume der Drückwalze auszufüllen und eine Verlängerung des Rohlings von
wenigstens 100 % zu bewirken, anschließende mechanische Bearbeitung der Außenfläche
des Rohres zur Verringerung der Wandstärke, und schließlich zur Erhöhung der mechanischen
Eigensohaften des Stahls eine Wärmebehandlung des Rohres.
-
Der Erfindung liegt weiterhin als Aufgabe die Schaffung einer Vorrichtung
zugrunde, die es ermöglicht, eine Fließverformung eines rohrförmigen, auf eine Drückwalze
aufgesteckten Rohlings durchzuführen, und die dadurch gekennzeichnet ist, daß die
Drückwalze auf dei zylindrischen Teil ihrer Oberfläche mit Riefen versehen ist,
sei es in Forr von spiralförmig angeordneten Zügen mit großer Steigung, sei es mit
geraden Riefen oder Rippen, wobei die Länge des Züge aufweisenden Teils der Drückwalze
wenigstens der doppelten Länge des Rohlings entspricht, und ein Ende des Rohlings
fest mit einem Ende der Drückwalze verbunden ist, und drehbar angeordnete DrUckwalzen
mit konischen Angrlffsbereichen und konischen Ver3üngungsberei chen vorgesehen sind,
mittels derer Druck auf den Rohling auqeübt werden kann, und Einrichtungen zur Erzeugung
einer Rela*ivv rschiebung in axialer Richtung zwischen der Drückwalze und den Drückrollen
vorgesehen sind, derart, daß die DrUckrollen mit ihren konischen Angriffsbereichen
gegen den Rohling anliegen.
-
Die Verformung des extrudierten Metalls erfolgt gleichzeitig in Richtung
einer radialen und einer tangentialen, parallel
zur Achse der Drückwalze
gerichteten Komponente.
-
Für den Fall, daß die Drückwalze spiralförmige Züge aufweist, hat
dies zur Folge, daß der Abstreckdrückvorgang in einem einzigen Durchgang erfolgen
muß, denn ein zweiter Durchgang würde infolge des Spiralanstieges eine Abscherwirkung
auf den Werkstoff ausüben, der während des ersten Durchganges in die Hohlräume der
Drückwalze eingedrückt wurde. Für spiralförmige Züge ist daher der Maximalbetrag
der Wandstärkenverringerung auf den üblichen - Maximalbetrag des klassischen Abstreckdrückverfahrens
pro Durchgang begrenzt, und somit auf 50 bis 70 96. Diese Einschränkung besteht
aber nicht für die Herstellung gerader Nuten (Riefen), da es in diesem Fall möglich
und empfehlenswert ist, mehrere Durchgänge vorzunehmen, wodurch ein Reduktionsgrad
von über 70 % erzielt werden kann, unter der Voraussetzung, daß zwischen jedem Durchgang
zur Verhinderung einer Materialzerstörung infolge zu starker Kaltverfestigung ein
austenitischer Glühvorgang ( Abkühlung in flüssigem Medium) stattfindet.
-
Zum besseren Verständnis der Erfindung und zur Erläuterung eines Anwendungsbeispiels
wird nachstehend anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel für das Verfahren
und die Vorrichtung beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 die Schnittdarstellung eines
Rohlings aus MARA-GINiStahl vor dem Abstreckdrücken (die Bohrung ist geschliffen);
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Abstreckdrückvorrichtung im Längsschnitt,
wobei die Drückrollen und der Rohling in der Stellung vor dem Abstreckdrücken gezeigt
sind; Fig. 3 eine Darstellung entsprechend Fig. 2, wobei die Drückrollen und die
Form des Rohres nach dem Abstreckdrücken gezeigt sind; Fig. 4 einen Querschnitt
durch die Drückwalze in Teilansicht
und in vergrößerter Darstellung,
aus der die Riefen in der Drückwalze ersichtlich sind; Fig. 5 die Außenseite einer
Drückrolle gemäß den Fig.
-
2 und 3 in Teilansicht und vergrößertem Maßstab; Fig. 6 einen Längsschnitt
durch den Rohling nach dem Abstreckdrückvorgang und nach dem Herausziehen der Drückwalze,
wobei die durch den Abstreckdrückvorgang erzeugten Riefen oder Züge ersichtlich
sind; Fig. 7 einen Längsschnitt durch das fertige Rohr, welches außen einer mechanischen
Bearbeitung unterzogen worden ist, uvm einen konischen Mittelteil und Verstärkungen
an den beiden Enden zu erhalten, und bei dem sich an die mechanische Bearbeitung
eine thermische Alterungsbehandlung angeschlossen hat; Fig. 8 einen Teilschnitt
im vergrößerten Maßstab durch das dem Abstreckdrückvorgang unterworfene Rohr gemäß
Fig. 6, aus dem, der Querschnitt der durch den Abstreckdrückvorgang erzeugten Riefen
oder Züge ersichtlich ist.
-
Der in Fig. 1 gezeigte Rohling 1 besteht aus MARAGING-Stahl mit 18
96 Nickelgehalt in geglühtem Zustand (Zugfestigkeit in der Größenordnung von 100
hb) und ist darüber hinaus einer Behandlung unterzogen worden, der ihm optimale
Eigenschaften für ein Abstreckdrücken im kalten Zustand verleiht. Diese Behandlung
hat zum Ziel, die sphärolithische Körnung dahin zu bringen, die Fließverformung
des Werkstoffes zu erleichtern. Der Rohling weist einen für den eigentlichen Abstreckdrückvorgang
vorgesehenen zylindrischen Teil 2 sowie ein mit Gewinde versehenes Ende 3 auf, welches
zur Befestigung an einer Drückwalze 6 vorgesehen ist.
-
Wie weiter unten erläutert wird, wird dieses Endstück nach
der
Behandlung durch ein spanabhebendes Verfahren entfernt. Wenn das Abstreckdrücken
in einem einzigen Durchgang erfolgen muß (im Falle der Herstellung spiralförmig
angeordneter Züge), wird der Außendurchmesser D (in der Größenordnung von 90 bis
100mm) des Rohlings so gewählt, daß der Wandstärkenreduktionsgrad in der Größenordnung
von 55 % liegt. Um der bekannten Erscheinung der Aufweitung der Enden von einem
Abstreckdrücken unterzogenen Rohren Rechnung zu tragen, sind Uberlängen an den Enden
a) = 100 bis 130mm und b) = 20 bis 25mm vorgesehen, bei denen nur ein schwaches
oder kein AbstreckdrUcken stattfindet.
-
Bei einer Wandstärkenreduktion von etwa 55 % liegt die LängenvergröBerung-des
Teils L, welches tatsächlich dem Abstreckdrückvorgang unterworfen wird, ih der Größenordnung
von 130 % (in dem Ausführungsbeispiel liegt L in der Größenordnung von 550 mm).
Der Innendurchmesser des Rohlings entspricht ziemlich genau dem Durchmesser am Grunde
der Züge des fertigen Rohres. Es ist empfehlenswert für den Durchmesser des Rohlings
relativ enge Fertigungstoleranzen vorzusehen: so beispielsweise 80 H7 für einen
Durchmesser an der tiefsten Stelle der Züge gemessen von 80 + 0,1 +0 Da die Qualität
des Endproduktes insbesondere davon abhängig ist, sollten bei der Herstellung nachfolgende
praktische Hinweise beachtet werden, die die Erzielung guter Resultate ermöglichen:
Zur Verringerung der Biegungstendenz des Rohlings während des Abstreckdrückens (im
Falle langer Rohre, wobei die Länge größer ist als 10 mal der Durchmesser), ist
es erforderlich, daß die Innenbohrung des Rohlings sehr gut konzentrisch zur Außenfläche
liegt.
-
Bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel wurde die Toleranz ftir die
Konzentrizität des Rohlings auf 0,02 mm festgesetzt.
-
Dies ermöglichte die Herstellung von Rohren im Abstreckdrückverfahren
mit
einem lnnenbogen kleiner als 0,2 O/oo.
-
Weiterhin müssen die Bohrung des Rohlings und die mit Riefen versehene
Oberfläche der Drückwalze mit einer Oberflächenrauhigkeit Ra < 0,2 µ hergestellt
sein (Ra ist ein auf dem arithmetischen Mittel der Höhen basierendes Definitionskriterium).
Mit dieser Maßnahme ist der Vorteil verbunden, daß die in dem abgedrückten Rohr
entstandenen Züge einen Oberflächenzustand Ra c 0,6 /u aufweisen, ohne daß eine
spanabhebende Nachbearbeitung erforderlich ist. Ein entsprechender Poliereffekt
wurde bei dem AusfUhrungsbeispiel durch Schleifen des Rohlings erzielt.
-
Die in den Figuren 2 und 3 schematisch dargestellte Abstreckdrückvorrichtung
weist eine in einer Maschine zum Abstreckdrüeken fest angeordnete Spindel 4 auf,
die die mit Riefen versehene Drückwalze 6 an einem ihrer Enden 5 antreibt, während
das andere Ende 7 gegen eine feste Spitze 8 der Abstreckdrückmaschine (nicht dargestellt)
anliegt. Mittels einer einen Drücker 9 und einen Gewindering 10 aufweisenden Vorrichtung
ist es möglich, den Rohling 1 auf der DrUckwalze zu arretieren, so daß bei einer
Drehung beide genannten Teile gedreht werden. Die Vorrichtung weist drei Drückrollen
auf, die um jeweils 120° gegeneinander versetzt angeordnet sind (es sind lediglich
zwei Drückrollen dargestellt und mit dem Bezugszeichen 12 versehen). Die Drückrollen
sind auf einem Schlitten angeordnet (nicht dargestellt) und können mit diesem Schlitten
in Längsrichtung verschoben werden. Das Abstreckdrücken erfolgt in Richtung des
Pfeiles F. Ein Okular 11 ermöglicht es, den Rohling während des Bearbeitungsvorganges
"zentriert" zur Achse der Drückwalze 6 zu halten. Das Okular wird möglichst nahe
zu den Drückrollen angeordnet und folgt der Verschiebebewegung des Schlittens.
-
Die Qualität des erzielten Produktes hängt von den Parametern des
Abstreckdrückens ab, d. h., der Form der verwendeten Drückrollen, der Neigung der
Träger der Drückrollen, dem Vorschub pro Umdrehung der Drückwalze und der Drehzahl
der Spindel. Die Bestimmung dieser Paraster erfolgt im allgemeinen durch den mit
den Probleman des Abstreckdrückverf ahrens vertrauten Fachmann, der im vorliegenden
Fall die praktisch auftretenden Probleme lösen muß, ähnlich wie die bei dem klassischen
Abstreckdrücken über eine glatte Drückwalze auftretenden Probleme. Es ist Jedenfalls
im Hinblick auf die obigen Ausführungen erforderlich, experimentell die Gestalt
der Druck rollen derart zu bestimmen, daß der aus dem Rohling extrudierte Stahl
gezwungen wird, sich gleichzeitig in radialer Richtung und in Längsrichtung zu verformten
(um die Hohlräume der Drückwalze auszufüllen und um eine Längenveränderung des Rohlings
zu erzielen).
-
Bei dem vorliegenden AusfUhrungsbeispiel wurden gute Resultate bei
Verwendung der in Fig. 5 dargestellten Drückrollen erzielt, bei denen ein Angriffswinkel
OC in der Größenordnung von 300 und ein Ver3üngungswinkel ß in der Größenordnung
von 350 vorhanden ist, wobei die beiden Winkel über einen Strahl r von etwa 2 mm
einander zugeordnet sind.
-
Die Drückwalze 6 weist auf ihrer Oberfläche die spiegelbildliche Abbildung
der in dem Rohling herzustellenden, Riefen oder Züge auf, und zwar bei dem beschriebenen
Ausftihrungsbeispiel Züge in einer Anzahl von etwa 50. Diese Züge weisen einen trapezfdrmigen
Querschnitt und ein Tiefe von etwa 0,5 mm- auf, während die Steigung etwa 30 m beträgt.
-
Fig. 8 gibt eine Vorstellung von dem kontinuierlichen Faserverlauf
des
mit dem Abstreckdrückverfahren bearbeiteten Werkstoffs, wobei sich der Faserverlauf
ziemlich genau der Form der Züge anpaßt.
-
Nach dem Abstreckdrücken wird der Rohling 13 (gemäß Fig.
-
6) durch mechanische Bearbeitung in eine Form gemäß Fig.
-
7 gebracht, wobei der konisch gestaltete Außenteil 14 und die Endteile
15 und 16 hergestellt werden. Bei dem Ausführungsbeispiel weist der konische Teil
14 des fertigen Rohres eine Wandstärke von etwa 0,8 mm an einem Ende des konischen'Teils
und von etwa 2,8 mm am anderen Ende des konischen Teils auf.
-
Schließlich wird das Rohr einer unter Vakuum stattfindenden Alterungsbehandlung
unterzogen, die speziell auf MARA-GING-Stahl abgestellt ist, und die dem Stahl folgende
mechanischen Eigenschaften verleiht: Bruchwiderstand bei Zug # 180 hb, Elastizitätsgrenze
# 165 hb, Längsdehnung > 6%.
-
Da der Faserverlauf in dem Endprodukt infolge des erfin-.dungsgemäßen
Verfahrens kontinuierlich ist (Fig. 8)> und auch wegen der Qualität des verwendeten
Werkstoffes bleiben die Verformungen des Rohres während der Wärmebehandlung innerhalb
der vorgeschriebenen Toleranzen, so daß keine mechanische Nachbearbeitung erforderlich
ist. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel betragen die Abnahmetoleranzen bezüglich
Unrundwerden und Biegung: Unrundfaktor 0,05 m/m, Biegung < 0,2 #; diese Grenzen
konnten eingehalten werden, und die erzielten Ergebnisse lagen noch unterhalb der
vorgeschriebenen Toleranzgrenzen. Diese Ergebnisse können als annehmbar bezeichnet
werden, wenn man die geringe Wandstärke des Rohres und die Länge (in der Größenordnung
von 1200 mm) in Betracht zieht.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorzugsweise in all den
Fällen
verwendet werden, bei denen das schwierige Problem der Herstellung von Rohren auftritt,
die eine dünne Wandstärke und eine große Länge aufweisen, in der Innenseite mit
Zügen oder Riefen versehen werden müssen, und die aus Stahl von hoher Widerstandsfähigkeit
bestehen und hohen Präzisionserfordernissen standhalten müssen.
-
Interessante Anwendungsgebiete liegen bei der Herstellung von mit
Riefen versehenen Teilen für mechanische Ubertragungselemente oder von mit Zügen
versehenen Rohren für Läufe von leichten Feuerwaffen.
-
P atentansprüche