DE2329599A1 - Einrichtung zur kontinuierlichen herstellung von spanplatten - Google Patents

Description

unser Zeichen: 73/12 Hannover, den k. Juni 1973

338 by/zu

Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Spanplatten

Die Erfindung betrifft eine Preßeinrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Span-, Faserplatten oder dergleichen mit einem über die gesamte Breite gleichmäßigem spezifischen Gewicht und mit gleicher Dicke, bestehend aus einem über mehrere Walzen und teilweise um eine beheizte, kontinuierlich umlaufende Preßtrommel herumgeführten, unter Spannung stehenden Endlos-Stahlband, über dessen vor der beheizten Preßtrommel waagerecht verlaufenden Teil eine Streuvorrichtung angeordnet ist, wobei die auf das über Andrückwalzen geführte, gespannte Endlos-Stahlband aufgestreute Materialstruktur zwischen diesem und der beheizten Preßtrommel zu einer Plattenbahn verpreßt wird.

Bei der durch die DT-OS 2 050 325 bekannt gewordenen Preßeinrichtung ist es erforderlich, daß die Andrückwalzen einen linearen Druck von ca. ^00 kg/cm und mehr erzeugen, wodurch sich die kontinuierlich umlaufende Preßtrommel, aber auch die Andrückwalzen im Preßbereich beulenartig verformen. Diese Verformungserscheinungen werden zwar außerhalb des Preßbereiches wieder aufgehoben, da der Mantel der Preßtrommel bzw. der Andrückwalzen infolge elastischen Spannungsausgleichs in seine ursprüngliche Lage zurückfedert, jedoch erhält man eine Plattenbahn, deren Randbereiche dünner sind

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als ihr mittlerer Abschnitt. Der Grund hierfür liegt in dem sich durch die Einbeulung ergebenden Spaltmaß zwischen der Preßtrommel und den Andrückwalzen, das im Bereich der Preßtrommel- und Walzenböden wesentlich geringer ist als zwischen den unter der Einwirkung der linearen Drückkräfte nachgebenden Mänteln der Preßtrommel und Andrückwalzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine kontinuierlich arbeitende Preßeinrichtung mit vorgenannten Merkmalen derart weiterzuentwickeln, daß eine in der Dicke und Wichte gleichmäßig gepreßte Plattenbahn wirtschaftlich hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zumindest ein Teil der der im Preßbereich beulenartig verformten Preßtrommel zugeordneten, anstellbaren Walzen über ihre Breite eine konvex-geschliffene Oberfläche aufweist. Der Grad für den konvexen Mantelschliff hängt ab von der beulenartigen Verformung des Preßtrommelmantels und der Walzeneigendurchbiegung im Belastungsfall unter Berücksichtigung des Elastizitätsmoduls des eingesetzten Werkstoffs. Durch den Einsatz von konvex-geschliffene Oberflächen aufweisenden Walzen wird erreicht, daß die zeitweilig an ihren Rändern dünner geformte Plattenbahn am Ende des Fertigpreßbereiches über ihre gesamte Breite dicken- und wichtengleich ist.

Es liegt nahe, den Preßtrommel- und Andrückwalzenmantel stärker zu bemessen, um dem aufgezeigten Verbeulen entgegenzuwirken. Dies würde jedoch die Material- und Herstellungskosten für die Preßtrommel und die Andrückwalzen in einem nicht mehr vertretbaren Ausmaß erhöhen. Außerdem würde der Wärmeübergang von der beispielsweise mittels Wasserdampf beheizten Preßtrommel durch deren Mantel zu der zu verpressenden Materialbahn erheblich herabgesetzt. Dasselbe gilt hinsichtlich der beheizbaren Andrückwalzen.

Weitere Merkmale der Erfindung werden anhand von schematischen Zeichnungen, die lediglich ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen, näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen

von dünnen Spanplatten in einer Seitenansicht,

Figur 2 einen Querschnitt gemäß der Linie H-II in Figur 1 durch die Heiztrommel und eine Andrückwalze ,

Figur 3 einen Querschnitt gemäß der Linie HI-III durch die Heiztrommel,

Figur 4 einen Querschnitt gemäß der Linie IV-IV durch die Heiztrommel und eine gewölbt geschliffene Kalxbrierwalze.

Das zu verpressende Material wird, nachdem es mit entsprechenden Bindemitteln präpariert worden ist, durch die Streueinrichtung 9 an der Stelle 12 auf ein endloses Band 10 in einer bestimmten Struktur aufgestreut. Diese aufgestreute Struktur 13 wird durch das endlose Transportband 10 in dem Spalt zwischen der Einlaufwalze 8 und der beheizten, umlaufenden Trommel 1 stark komprimiert.

In dem Spalt zwischen der Andrückwalze 5, die gleichzeitig als Umlenkwalze für das endlose Stahlband 10 dient, erfolgt eine erneute Komprimierung des Spänevlieses. Der Mantel der Einlaufwalze 8 und insbesondere der beheizten Preßtrommel 1 sowie der Andrückwalze 5 verformt sich beulenartig nach innen.

Die beulenartige Verformung der Preßtrommel 1, der Andrück-

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walze 5 und der Einlaufwalze 8 ist mit Ib, 5b und 8b gekennzeichnet. Danach wird die verpreßte Materialbahn durch die Kalibrierwalzen 2 und 3 kalibriert.

Die Walzen 4 bis 7 dienen als Umlenkwalzen für das endlose Stahlband 10. Die Trommel 1 wird beheizt, um während der Umschlingung des durch die Walze 6 unter Spannung gesetzten endlosen Bandes um die Trommel 1, die zwischen dem endlosen Band 10 und der Trommel 1 befindliche Materialschicht zu einer Bahn zu verpressen.

Durch die beulenartige Verformung Ib, 5b und 8b des Mantels der Trommel 1 und der Andrückwalzen 5 und 8, die durch das Anpressen der Andrückwalzen 5 und 8 hervorgerufen wird, wird eine Spanplattenbahn .erhalten, wie sie in Figur 3 mit dem Bezugszeichen \k gekennzeichnet ist.

Eine einwandfreie Verpreßung der Materialbahn ist nur dann gewährleistet, wenn gleichzeitig zu dem Druck, der durch die Andrückwalzen und durch das endlose, unter Spannung stehende Band 10 erzeugt wird, auch eine ausreichende Temperatur zwecks Aushärtung der Bindemittel vorhanden ist.

Die Kalibrierwalzen 2 und 3 sind entsprechend der beulenartigen Verformung der beheizten Preßtrommel 1 und der Andrückwalzen 5 und 8 gewölbt geschliffen, so daß der mittlere Bereich der Plattenbahn nachträglich im selben Maße komprimiert wird wie die beiden Randzonen. Dadurch erhält man eine über ihre gesamte Breite gleichmäßig dicke Plattenbahn.

In Figur 1 und Figur k ist die Wölbung der Kalibrierwalzen durch das Bezugszeichen 2a und 3a angedeutet worden.

Zwecks Ermittlung des Maßes für die Wölbung 2a der KaIi-

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brierwalze 2 wird die Dicke der Plattenbahn, nachdem diese den Spalt zwischen der Walze 5 und der Trommel 1 passiert hat, gemessen. Entsprechend dieser Meßergebnisse, die eine exakte Wiedergabe der beulenartigen Verformung Ib und 5b der Heiztrommel 1 und der Andrückwalze 5 wiedergeben, wird dann die Wölbung der Kalibrierwalzen 2 und 3 geschliffen.

Selbstverständlich muß bei der Auslegung der Kalibrierwalzen 2 und 3 die Eigendurchbiegung dieser Walzen mit berücksichtigt werden, was jedoch aufgrund des bekannten Elastizitätsmoduls des Materials, aus dem diese Walzen hergestellt werden, kein Problem darstellt.

Figur h zeigt die Kalibrierwalze 2 in Arbeitsstellung, d. h., daß der mittlere Bereich der Plattenbahn, der in Figur 3 mit lk gekennzeichnet ist, noch eine Wölbung aufweist. In Figur k ist die Wölbung jedoch bereits aufgehoben, es wird also eine gleichmäßig dicke Materialbahn 15 erhalten.

Durch die Anordnung der gewölbt geschliffenen Kalibrierwalzen wird ebenfalls erreicht, daß die hergestellte Spanplattenbahn über ihre gesamte Breite ein vollkommen gleichmäßiges spezifisches Gewicht und somit eine vollkommen gleichmäßige Festigkeit aufweist.

Die aus der Anlage austretende fertige Bahn l6 wird einer weiterverarbeitenden Maschine zugeführt.

In einem praktischen Beispiel für eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Spanplatten mit einer Dicke von 1,6 bis 10 mm hat die Trommel 1 einen Durchmesser von 3·000 mm, die Andrückwalze 5 und die Umlenkwalzen k, 6, 7 und 8 einen Durchmesser von 1.400 mm. Das endlose Band 10 hat eine Länge von ca. k"} m und die Trommel und die Walzen sind in Ständern

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gelagert, die eine Höhe von 5·300 mm haben. Die Kalibrierwalzen haben einen Durchmesser von 800 mm. Die Arbeitsbreite der Anlage beträgt 2.lOO mm.

Der Mantel der beheizten Trommel 1 ist 50 mm dick und der Mantel der Andrückwalze 5 30 mm. Die Einbeulung Ib des Trommelmantels betrug 1,2 mm und des Andrückwalzenmantels 0,^ mm. Durch eine entsprechend geschliffene Kalibrierwalze 2 wurde eine einwandfreie über ihre gesamte Breite gleichmäßig dicke Spanplattenbahn erhalten.

Wahlweise kann der Kalibriervorgang auch teilweise durch die Kalibrierwalze 2 und teilweise durch die Kalibrierwalze 3 durchgeführt werden.

Weiterhin besteht die Möglichkeit, durch die Einstellung.verschiedener Abstände zwischen den Kalibrierwalzen und der Trommel 1 auch verschieden dicke Spanplattenbahnen zu kalibrieren, indem die Kalibrierarbeit dieser beiden Kalibrierwalzen 2 und 3 entsprechend kombiniert wird.

Zusätzlich, alternativ oder auch allein, kann durch das konvexe Schleifen der Mantel der Andrückwalze 5 und /oder 8 eine Verminderung bzw. auch eine Aufhebung der Verformung der Spanplattenbahn, wie sie in Figur 2 mit \k gekennzeichnet ist, erreicht werden. Zu diesem Zweck ist eine exakte Feststellung des Maßes der beulenartigen Verformung der Trommel 1 und der Eigendurchbiegung der Andrückwalzen 5 und 8 erforderlich, was durch Berechnungen bzw. auch durch Versuche ermittelt werden kann.

Aufgrund somit erhaltener Ergebnisse wird dann die Andrückwalze 5 und/oder 8 mit einem konvexen Schliff des Mantels versehen.

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Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Anzahl insbesondere der konvex-geschliffenen Walzen zu erhöhen oder zu verringern.

- PATENTANSPRÜCHE -

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Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE

   1./ Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Span-, Faserplatten oder dergleichen alt einen über die gesamte Breite gleichmäßigen spezifischen Gewicht und mit gleicher Dicke, bestehend aus einest über Mehrere Walzen und teilweise usi eine beheizte, kontinuierlich unlaufende Preßtronmel herangeführten, unter Spannung stehenden Endlos-Stahlband, über dessen vor der beheizten Preßtronnel waagerecht verlaufenden Teil eine Streuvorrichtung angeordnet ist, wobei die auf das über Andrückwalzen geführte, gespannte Endlos-Stahlband aufgestreute Materialstruktur zwischen diesen und der beheizten Preßtrommel zu einer Plattenbahn verpreßt wird,

   dadurch gekennzeichnet,

   daß zunindest ein Teil der der in Preßbereich beulenartig vorfomten Preßtronnel zugeordneten Walzen über ihre Breite eine konvex-geschliffene Oberfläche aufweist und das MaB für den konvexen Nantelschliff in Abhängigkeit von beulenartigen Verfomungsgrad des Pr eß trommelnantels und der Walzeneigendurchbiegung in Belastungsfall unter Berücksichtigung des Elastizitätsnodulβ des eingesetzten Werkstoffes ermittelbar ist.

   2. Einrichtung nach Anspruch 1,

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   dadurch gekennzeichnet,

   daß eine plangeschliffene, anstellbare Einlaufwalze (8) und eine plangeschliffene, anstellbare Andrückwalze (5), den konvex-geschliffenen, anstellbaren Kalibrierwalzen (2, 3) vorgeordnet sind.

   3. Einrichtung nach Anspruch 1,

   dadurch gekennzeichnet,

   daß die anstellbare Andrückwalze (5) und die anstellbare Kalibrierwalze (2) konvex-geschliffene Manteloberflächen aufweisen, während die anstellbare Einlaufwalze (8) und die anstellbare Kalibrierwalze (3) plangeschliffen sind.

   k. Einrichtung nach Anspruch 1,

   dadurch gekennzeichnet ,

   daß die anstellbare Einlaufwalze (8) und die anstellbare Kalibrierwalze (2) plangeschliffen sind, während die anstellbare Andrückwalze (5) und die anstellbare Kalibrierwalze (3) konvex-geschliffene Manteloberflächen aufweisen.

   5. Einrichtung nach Anspruch 1,

   g e ke nnzeichnet durch

   die Kombination einer plangeschliffenen, anstellbaren

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   Andrückwalze (5) und einer plangeschliffenen, anstellbaren Kalibrierwalze (2) mit einer konvex-geschliffenen, anstellbaren Einlaufwalze (8) und einer konvex-geschliffenen, anstellbaren Kalibrierwalze (3)·

   6. Einrichtung nach Anspruch 1,

   gekennzeichnet durch

   die Kombination einer plangeschliffenen, anstellbaren Andrückwalze (5) und einer plangeschliffenen, anstellbaren Kalibrierwalze (3) mit einer konvex-geschliffenen, anstellbaren Einlaufwalze (8) und einer konvex-geschliffenen, anstellbaren Kalibrierwalze (2).

   7· Einrichtung nach Anspruch 1,

   gekennzeichnet durch

   eine konvex-geschliffene, anstellbare Kalibrierwalze (2) in Verbindung mit plangeschliffenen, anstellbaren Walzen (3, 5, 8).

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