DE1508895B2

DE1508895B2 - Verfahren zum stranggiessen von faeden

Info

Publication number: DE1508895B2
Application number: DE1966M0068985
Authority: DE
Inventors: Stanley Austin Verona Wis.; Rakestraw Lawrence Fredrick; Cunningham Robert Ernest; Raleigh N.C.; Dunn (V.St.A.)
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1965-03-30
Filing date: 1966-03-30
Publication date: 1977-02-17
Also published as: NL6604168A; DK121919B; DE1508895A1; BE678715A; US3658979A; GB1153577A; IL25480A; CH472250A; LU50792A1; SE344027B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggießen von Fäden aus Metallen, deren Legierungen, nichtmetallischen Verbindungen oder aus Metalloiden, bei dem die Schmelze aus einer Düse als Schmelzstrahl in eine gasartige Atmosphäre austritt und dort völlig erstarrt, wobei die gasartige Atmosphäre, insbesondere durch chemische Reaktion, eine Haut um den Schmelzstrahl ausbildet, deren Schmelzpunkt oberhalb desjenigen des Fadenwerkstoffs liegt oder die eine Viskosität am Schmelzpunkt des Fadenwerkstoffs oberhalb derjenigen des Schmelzstrahls aufweist.

Derartige Verfahren, bei denen Metallfäden dadurch im Strang vergossen werden, daß der Fadenwerkstoff schmelzflüssig aus einer Düse in eine Gasatmosphäre austritt und dort zu dem Faden erstarrt, sind bekannt (GB-PS 8 28 547). Es können dadurch verhältnismäßig dicke Metallfäden erhalten werden. Bekanntlich wird aber ein flüssiger Strahl, der aus einer öffnung in eine Gasatmosphäre austritt, in mehr oder weniger großem Abstand von der öffnung instabil. Damit aus einem Schmelzstrahi unter Erstarrung desselben tatsächlich ein Faden erhalten werden kann, muß somit dafür gesorgt werden, daß der Schmelzstrahl erstarrt, bevor er instabil wird. Dies ist wegen des im allgemeinen schlechten Wärmeübergangs von der Schmelze zur umgebenden Atmosphäre problematisch. Bei dem bekannten Verfahren wird versucht, eine ausreichend rasche Erstarrung des Schmelzstrahles durch dessen Ausbringen in eine stark unterkühlte Atmosphäre, z. B.

in eine Kohlendioxidatmosphäre oder eine Luftatmosphäre, zu erzielen. Dabei wird vorgeschlagen, bei Anwesenheit die Schmelze oxydierender Bestandteile in der gasartigen Atmosphäre durch eine schnelle Abkühlung eine Oxidation der Schmelze unter Ausbildung einer Oxidhaut zu verhindern. Eine mögliche Oxidation soll außerdem verhindert werden, indem andere Gasatmosphären als Luft, z. B. eine Edelgasatmosphäre, verwendet wird.
Aber auch bei sehr großen Temperaturdifferenzen zwischen der Schmelztemperatur des schmelzflüssigen Strahles und der ihn kühlende Atmosphäre verstreicht nach Austritt des Schmelzstrahls aus der Düse noch eine verhältnismäßig lange Zeit bis zu seiner Erstarrung. Handelt es sich um Schmelzstrahlen, welche nach ihrem Austritt aus der Düse schneller instabil werden, als die Schmelzwärme unter Erstarrung der Schmelze abgeführt werden kann, ist ein Stranggießen von Fäden mit dem bekannten Verfahren nicht möglich.

Bekanntlich ist ein zylindrischer Flüssigkeitsfaden durch die Oberflächenspannung statisch instabil, da er durch Zerlegung in nicht zu kleine Tropfen seine Oberfläche verkleinern kann. Der Oberflächenspannung wirkt die Zähigkeit der Flüssigkeit entgegen. Je zäher die Flüssigkeit ist, desto länger dauert es, bis sich die Oberflächenspannung auswirken kann. Außerdem wirkt sich die Oberflächenspannung um so schneller für eine Zerlegung des Flüssigkeitsstrahles aus, je geringer der Durchmesser des Strahles ist. Bei einer im Vergleich zur Zähigkeit hohen Oberflächenspannung eines in eine gasartige Atmosphäre austretenden dünnen Schmelzstrahlcs gelingt es nach den bekannten Verfahren auch durch große Temperaturgradienten zwischen dem Schmelzstrahl und der Gasatmosphäre nicht, den Schmelzstrahl zur Erstarrung zu bringen, bevor er zertropft. Typische Werkstoffe, die im geschmolzenen Zustand eine niedrige Zähigkeit haben, sind die Metalle, deren Legierungen und intermetallische Verbindungen, die meisten Oxide, Sulfide und andere Salze und die meisten anderen anorganischen Substanzen und die Mischungen davon. Entsprechend stehen dem Stranggießen sehr dünner Fäden aus solchen Werkstoffen bei dem bekannten Verfahren die oben erläuterten Schwierigkeiten entgegen.

Demgegenüber wird durch die Erfindung die Aufgabe gelöst, Fäden auch aus derartigen schmelzflüssig aus einer Düse in die Gasatmosphäre austretenden und dort erstarrenden Schmelzen im Strang zu gießen, wobei die vom Austritt aus der Düse bis zum Zerlegen in Einzeltropfen verstreichende Zeit kürzer ist, als die zur hinreichenden Verfestigung der Schmelze durch Erstarrung erforderliche Zeit.

Dies wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch erreicht, daß die zur Hautbildung führende chemische Reaktion mit der gasartigen Atmosphäre oder ein zur Hautbildung führendes Abscheiden wenigstens einer Komponente

• der gasartigen Atmosphäre derart eingestellt wird, daß eine den Schmelzstrahl bis zur Erstarrung formstabil

stützende, am Schmelzpunkt des Fadenwerkstoffs feste oder eine Viskosität von wenigstens 1000 Poise aufweisende Haut erzeugt wird.

Durch die Erfindung wird ausgenutzt, daß sich eine derartige Haut um den schmelzflüssigen Strahl durch chemische Reaktion schneller erzeugen läßt, als die Schmelze erstarrt. Hierdurch ist die Möglichkeit geschaffen, das Zerstopfen eines dünnflüssigen, dünnen Strahles durch Ausbildung einer Haut um den Schmelzenstrahl zu verhindern. Im Gegensatz zum erwähnten Stand der Technik wird somit bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine chemische Reaktion des Schmelzstrahls mit der Kühlatmosphäre nicht verhindert, sondern begünstigt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, Fäden aus Werkstoffen, die im schmelzflüssigen Zustand eine geringe Viskosität haben, wirtschaftlich und großtechnisch im Strang zu gießen.

Das Anwendungsgebiet des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt somit beim Stranggießen von Fäden aus solchen Fadenwerkstoffen, die nach dem bekannten Verfahren nicht mehr rechtzeitig vor einem Instabilwerden des Schmelzstrahles zur Erstarrung gebracht werden können. Als Maß für die untere Grenze der durch das bekannte Verfahren herstellbaren dünnen Fäden kann eine Viskosität der Schmelze von 500 bis 1000 Poise angesehen werden. Demgegenüber lassen sich durch das erfindungsgemäße Verfahren noch sehr dünne Fäden aus den zahlreichen wichtigen Werkstoffen von beträchtlich geringerer und selbst von vernachlässigbarer Viskosität herstellen, die im allgemeinen für Metalle im Bereich von wenigen hundertstel Poise bis zu mehreren Poise liegt. Durch die Erfindung können jetzt auch Werkstoffe, die aus Gründen der Festigkeit, der Elastizität, der Zähigkeit, Temperaturbeständigkeit, der elektrischen Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit, chemischen Beständigkeit, dem Reflexionsvermögen und der Undurchlässigkeit gegenüber Strahlung an sich als Fadenwerkstoff bereits erwünscht waren, jedoch mit dem bekannten Verfahren nicht zu Fäden verarbeitet werden konnten, als Fadenwerkstoff ausgenutzt werden. Die erfindungsgemäß hergestellten Fäden finden insbesondere Anwendung in Reifencord, Filtern, gewickelten und verstärkten Verbundmaterialien, hitzebeständigen Tuchen, verstärkten Metallen, Kunststoffen und Keramikmaterialien, Bremsbelägen, Sintermaterialien, Schichtstoffen und dergleichen.

Die chemische Reaktion der Schmelzstrahloberfläche mit der umgebenden Atmosphäre zur hinreichend schnellen Ausbildung einer Haut kann durch entsprechende Auswahl und Zusammensetzung der gasartigen Atmosphäre in Anpassung an den jeweiligen Fadenwerkstoff, wie die Einstellung einer hinreichenden Konzentration des mit dem Fadenwerkstoff oder einer entsprechenden Werkstoffkomponente reagierenden Bestandteils der Atmosphäre, beeinflußt werden. In einer Ausgestaltung der Erfindung kann jedoch die Hautbildung auch durch Zersetzung (beispielsweise durch Pyrolyse) in mehrere Komponenten erfolgen, von denen sich eine unter Ausbildung der Haut auf der Oberfläche des Schmelzstrahls abscheidet. Hierzu kann beispielsweise eine Schwefelkohlenstoffatmosphäre oder Kohlenwasserstoffatmosphäre verwendet werden, die sich unter Bildung von Kohlenstoff zersetzt, der sich unter Ausbildung der Haut auf der Oberfläche des Schmelzstrahls abscheidet.

Vorzugsweise soll die Löslichkeit der gebildeten Haut in der Schmelze des Fadenwerkstoffs 10 Gew.-% des Fadenwerkstoffs bei der Temperatur des Schmelzstrahls nicht überschreiten, damit die Ausbildung der Haut nicht durch Lösen der Haut im Fadenwerkstoff beeinträchtigt wird. Gegebenenfalls lassen sich jedoch durch entsprechende Auswahl des reagierenden Be-Standteils der gasartigen Atmosphäre in Anpassung an den Fadenwerkstoff auch bei einer Löslichkeit der Haut in der Schmelze von weit oberhalb 10 Gew.-% die Bildungszeit für die Haut und die Diffusionsgeschwindigkeit so aufeinander abstimmen, daß das Lösen der Haut in dem Schmelzstrahl, der stabilisiert werden soll, durch eine entsprechend schnelle Ausbildung der Haut ausgeglichen wird. Wenn jedoch die Bildungsgeschwindigkeit der Haut im Vergleich mit der Lösungsgeschwindigkeit der Haut zu gering ist, kann man dies dadurch ausgleichen, daß man die Schmelze teilweise oder vollständig mit einer Komponente sättigt, durch welche die Löslichkeit der gebildeten Haut entsprechend herabgesenkt wird.
Gegebenenfalls kann der Schmelze auch eine geringe Menge einer Komponente zugesetzt werden, weiche zur Erzeugung der Haut mit der gasartigen Atmosphäre unter Bildung eines Reaktionsproduktes reagiert, das eine entsprechend geringere Löslichkeit in der Schmelze des Faden werkstoff s hat. Insbesondere kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung zum Stranggießen von Fäden aus Eisen- und Stahllegierungen der den Schmelzstrahl bildenden Schmelze eine entsprechende Metallkomponente zugegeben werden, beispielsweise eine Aluminiumkomponente.

Durch die Erfindung ist es ermöglicht, diese Werkstoffe, deren Schmelze eine äußerst geringe Viskosität hat, mit sehr feinem Durchmesser herzustellen. Insbesondere für Fäden aus Eisen- oder Stahllegierungen erbringt das erfindungsgemäße Verfahren besondere Vorteile für die Fadenstruktur, da durch das erfindungsgemäße. Verfahren Inhomogenitäten aufgrund von Phasentrennung und Mikroseigerung weitgehend unterdrückt werden. Es wurde festgestellt, daß bei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gegossenen Metallfäden die Abstände der erhaltenden Dentriten oder Inhomogenitätsbereiche im Bereich von nur einigen Mikron, gewöhnlich bei 5 bis 25 Mikron liegen. Demgegenüber sind bei typischen bekannten Gießverfahren diese Abstände bis zu 200 mal größer. Durch die bessere Homogenität der Fadenstruktur sind bei erfindungsgemäß hergestellten Metallfäden die aufwendigen Glühbehandlungen zur erneuten Homogenisierung der Fadenstruktur verhältnismäßig kurz. Beispielsweise wurde nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein stranggegossener Faden aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von etwa 75 Mikron hergestellt und typische Dendritenabstände im Bereich von 5 bis 20 Mikron gefunden. Eine Fadenprobe wurde dann auf 970⁰C während 15 min erhitzt und erneut untersucht, wobei das vollständige Fehlen von Dendriten festgestellt wurde.

Wie oben erwähnt, kommt es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren darauf an, die stabilisierende Haut zu erzeugen, bevor der Schmelzstrahl instabil wird. Die Abbrechzeit, d. h. die vom Austritt des Schmelzstrahls aus der Düse bis zum Instabilwerden des nicht stabilisierten Schmelzstrahles verstreichende Zeit, kann durch den Auspreßdruck und damit die Stranggeschwindigkeit beeinflußt werden, so daß sie an die für eine ausreichende Hautbildung erforderliche Zeit angepaßt werden kann. Wenn die Stranggeschwindigkeit sehr gering ist, liegt die Instabilität des ungestützten Strangs in verhältnismäßig geringem Abstand zum Austritts-

querschnitt der Düse. Dieser Abstand kann durch Erhöhung der Stranggeschwindigkeit vergrößert werden. Wird jedoch die Stranggeschwindigkeit zu hoch, dann wirken auf den Strahl aus der Zähigkeit der Gasatmosphäre herrührende Bremskräfte ein, durch deren Einfluß der Schmelzstrahl so weit gestört werden kann, daß er abreißt, bevor er durch die Hautbildung ausreichend formstabilisiert ist. Der durch diese Grenzen bestimmte Geschwindigkeitsbereich ist in seiner Größe abhängig vom Strangdurchmesser und der Dichte der Schmelze. Es wurde festgestellt, daß die für das erfindungsgemäße Verfahren optimale Geschwindigkeit innerhalb eines Bereiches liegt, für welchen die dimensionslose Zahl V\fpD/y zwischen 1 und 50, vorzugsweise zwischen 2 und 25, insbesondere zwischen 2 und 10 liegt, wobei V die Geschwindigkeit und D den Durchmesser des Schmelzstrahls und ρ die Dichte und γ die Oberflächenspannung der Schmelze bedeuten. Innerhalb dieses Bereiches kann die optimale Geschwindigkeit experimentell bestimmt werden. Je größer die Dichte der Schmelze und/oder je geringer die Dichte der gasartigen Atmosphäre ist, um so mehr verschiebt sich die Zahl für die optimale Geschwindigkeit zur oberen Grenze des genannten Bereichs hin.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert. Wenn nichts anderes angegeben ist, sind die aufgeführten Stranggießdrücke, d. h. die Drücke über der Schmelze, Überdrücke und die Prozentangaben Gew.-%.

Beispiel 1

Eine Aluminiumlegierung der Zusammensetzung 4,0% Cu; 0,5% Mn; 0,5% Mg; 95% Al, und mit einer Viskosität der Schmelze von 0,03 Poise wurde induktiv auf 700° C erhitzt. Die Schmelze wurde mittels Argon als Druckgas unter einem Druck von 1,41 at aus einer Düse mit 180 Mikron Durchmesser in reinen Sauerstoff als gasartige Atmosphäre ausgepreßt, welche bei einem Druck von 1 at auf einer Temperatur von 25° C gehalten wurde. Die Strangaustrittsgeschwindigkeit des Schmelzstrahls betrug etwa 525 cm/sec. Die Sauerstoffatmosphäre führte zur Ausbildung einer stabilisierenden Aluminiumoxidhaut auf der Oberfläche des Schmelzstrahls. Durch die Haut wurde das Abreißen der Strömung des Strangs verhindert und es wurden gleichförmige Aluminiumfäden mit einem Durchmesser von etwa 100 Mikron, einer Zugfestigkeit von etwa 1200 kg/cm² und einer Bruchdehnung von 26,8% erhalten. Die Fäden hatten ein gänzendes Aussehen und ergaben bei der Untersuchung auf Aluminium einen Gehalt von 94,8% Al. Dies zeigte deutlich, daß die gebildete Haut außerordentlich dünn war. Auch bei Herabsetzung des Druckes der Sauerstoffatmosphäre auf 0,067 at wurde noch eine den Strahl bis zur Erstarrung ausreichend abstützende Haut erzeugt.

Beispiel 2

Der im Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde mit der Abänderung wiederholt, daß der Ausspritzdruck auf etwa 1,05 atü gesenkt und die Sauerstoff atmosphäre durch eine aus 4,5% Ammoniak und 95,5% Argon bestehende Atmosphäre bei einem Druck von 1 Atmosphäre ersetzt wurde; dabei wurde die Bildung einer Aluminiumnitridhaut erreicht, die in wirksamer Weise den Schmelzstrahl stabilisierte. Die erhaltenen Fäden hatten einen Durchmesser von etwa 100 Mikron. Bei der Analyse der Fäden zeigte es sich, daß die Zusammensetzung der Legierung im wesentlichen unverändert war, so daß eine nur dünne Oberflächenhaut zur formstabilen Abstützung des Strahls bis zur Erstarrung ausreichend war. Dies läßt auch darauf schließen, daß irgendein inertes Verdünnungsmittel, in diesem Fall Argon, in Gegenwart eines in ausreichender Konzentration vorliegenden reagierenden Bestandteils, in diesem Fall Ammoniak, zur Anwendung gelangen kann. Weitere Versuche haben gezeigt, daß eine minimale Konzentration des hautbildenden Bestandteils der Atmosphäre erforderlich ist und daß die Qualität des Fadens von einer derartigen Konzentration abhängig ist.

Beispiel 3

Dieses Beispiel erläutert die Brauchbarkeit des Stranggießverfahrens bei der Herstellung von Fäden aus Metalloiden. Derartige Materialien sind nach irgendwelchen bekannten Verfahren besonders schwierig zu formen. Dies Beispiel zeigt außerdem, daß eine Bornitridhaut besonders wirksam zur Stabilisierung ist.

Die Schmelze bestand aus zonenraffiniertem Bor mit einer Reinheit von 99,9995%. Zum Auspressen der Schmelze (etwa 2300⁰C Schmelzpunkt) aus einer Düse mit' 150 Mikron Durchmesser wurde Argon mit einem $ Druck von etwa 3,52 atü verwendet. Die gasartige Atmosphäre bestand aus 90% Stickstoff und 10% Ammoniak und hatte einen Druck von 1 at. Es wurden sehr lange Borfädenabschnitte erhalten. Die Fäden waren ziemlich glänzend, glatt und gleichförmig und besaßen einen mittleren Durchmesser von etwa 1,15 Mikron und eine Zugfestigkeit von mehr als 7030 kg/ cm².

Beispiel 4

Es wurde eine Legierung aus 9% einer Aluminiumlegierung und 91% eines Stahls hergestellt. Die Endzusammensetzung der Legierung war: 89,6% Fe, 8,6% Al, 0,36% Cu, 0,77% Mn, 0,31% C, 0,23% Si, 0,05% Mg, 0,026% S und 0,013% P. Die Legierung wurde im Vakuum bei einer Temperatur von 1500⁰C geschmolzen, während 5 Minuten in geschmolzenem Zustand gehalten, gekühlt und die Oberfläche durch Bearbeitung glatt gemacht. Die Legierung wurde dann wieder geschmolzen. Der Auspreßdruck wurde durch Argon über der Schmelze mit einem Druck von etwa ,£ 1,05 atü aufgebracht. Die Düse hatte einen Durchmesser V von 100 Mikron. Die gasartige Atmosphäre bestand aus 17,3% Sauerstoff und 82,7% Argon bei einem Druck von 1 at. Es wurde eine stabilisierende Haut aus Aluminiumoxid auf dem Schmelzstrahl gebildet. Die gebildeten Fäden hatten Durchmesser im Bereich von 90 bis 100 Mikron.

Ähnlich wurden Fäden aus rostfreiem Stahl der Zusammensetzung 12,6% Chrom, 3,50% Aluminium, 2,10 Nickel, 0,25% Mangan, 0,15% Kohlenstoff, 0,10% Kupfer und 81,30% Eisen durch Stranggießen in eine 0,8 at Stickstoff- und 0,2 at Sauerstoffatmosphäre mit mittleren Durchmessern von 90 bis 100 Mikron und einer Länge bis zu mehreren Metern erhalten.

Das vorstehende Beispiel zeigt neben der Möglichkeit, sehr dünne Fäden aus Eisen- und Stahllegierungen zu erhalten, daß durch Zusetzen einer Legierungskomponente, die nur in geringer Menge zugegeben wird, eine zufriedenstellend stabilisierende Haut gebildet werden kann, die in dem geschmolzenen Fadenwerkstoff im wesentlichen unlöslich ist. Geringe Zusätze von . Aluminium zu Schmelzen, die andernfalls nur schwierig •^v stranggegossen werden können, führten zu zufrieden-

stellender Fadenbildung. Ein mäßiger Zusatz von Aluminium zu Stahl 1030 (einem Kohlenstoffstahl) führte zu Fäden beim Stranggießen in eine Sauerstoff enthaltende Atmosphäre. Dies ist von besonderer Bedeutung, da im Fall von Eisen dessen Oxid nicht nur in der Legierungsschmelze löslich ist, sondern auch einen niedrigeren Schmelzpunkt hat. In gleicher Weise traten keine Schwierigkeiten bei der Herstellung von Fäden aus Chromel R (einer Superlegierung von Nickel mit einem Gehalt von 3% Aluminium) auf.

Beispiel 5

Dieses Beispiel erläutert, daß nach dem vorliegenden Verfahren auch Fäden aus z. B. feuerfesten anorganisehen Oxiden hergestellt werden können. Es wurde eine Schmelze aus Calciumoxid und Aluminiumoxid hergestellt. Die Schmelze wurde mit Argongas bei einem Druck von etwa 3,52 at beaufschlagt und der Schmelzstrahl wurde aus einer Düse von 225 Mikron in eine Propanatmosphäre von 1 at ausgebracht. Fäden aus dem Aluminiumoxid-Calciumoxidgemisch mit einem mittleren Durchmesser von 200 Mikron wurden erhalten. Die stabilisierende Haut aus Kohlenstoff wurde mühelos entfernt, wonach nahezu durchsichtige Fäden mit einer Zugfestigkeit von etwa 7380 kg/cm² erhalten wurden.

Beispiel 6

Dieses Beispiel zeigt, daß die Hautbildung anstatt durch eine chemische Umsetzung der Schmelze mit der gasartigen Atmosphäre auch durch Zersetzung der gasartigen Atmosphäre erhalten werden kann.

Kupfer hoher Reinheit (99,99% Cu) wurde im Vakuum geschmolzen. Der Raum über der Schmelze wurde mit Argongas bei einem Druck von etwa 7,03 atü beschickt. Zunächst wurde als gasartige Atmosphäre Argon bei einem Druck von 1 at verwendet, jedoch wurden in dieser inerten Argonatmosphäre keine Fäden gebildet. Nachdem jedoch Schwefelkohlenstoff anstelle von Argon als gasartige Atmosphäre bei einem Druck von 0,27 at verwendet wurde, wurden Kupferfäden mit einem mittleren Durchmesser von 80 Mikron gebildet. Die Fäden hatten eine schwarz überzogene Oberfläche, die leicht durch Reiben mit einem Baumwolltuch entfernt wurde, wobei die leuchtende Kupferoberfläche zum Vorschein kam. Es wird angenommen, daß der schwarze Überzug aus Kohlenstoff bestand. Die Zugfestigkeit der Kupferfäden betrug etwa 949 kg/cm² und ihre Dehnung war 22,0%.

709 507/453

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Stranggießen von Fäden aus Metallen, deren Legierungen, nichtmetallischen Verbindungen oder aus Metalloiden, bei dem die Schmelze aus einer Düse als Schmelzstrahl in eine gasartige Atmosphäre austritt und dort völlig erstarrt, wobei die gasartige Atmosphäre, insbesondere durch chemische Reaktion, eine Haut um den Schmelzstrahl ausbildet, deren Schmelzpunkt oberhalb desjenigen des Fadenwerkstoffs liegt oder die eine Viskosität am Schmelzpunkt des Fadenwerkstoffs oberhalb derjenigen der Schmelze aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Hautbildung führende chemische Reaktion mit der gasartigen Atmosphäre oder ein zur Hautbildung führendes Abscheiden wenigstens einer Komponente der gasartigen Atmosphäre derart eingestellt wird, daß eine den Schmelzstrahl bis zur Erstarrung formstabil stützende, am Schmelzpunkt des Fadenwerkstoffs feste oder eine Viskosität von wenigstens 1000 Poise aufweisende Haut erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Hautbildung die gasartige Atmosphäre in mehrere Komponenten zersetzt wird, von denen sich eine auf der Oberfläche des Schmelzstrahls abscheidet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gasartige Atmosphäre derart ausgewählt wird, daß -die Löslichkeit der gebildeten Haut in der Schmelze des Fadenwerkstoffs weniger als 10 Gew.-% des Fadenwerkstoffs bei dessen Schmelzpunkt beträgt.

4. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Erzeugung von Materialfäden aus Eisen- und Stahllegierungen.

5. Verfahren zur Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der den Schmelzstrahl bildenden Schmelze eine Metallkomponente zugegeben wird, welche zur Erzeugung der Haut mit der gasartigen Atmosphäre unter Bildung eines Reaktionsproduktes reagiert, welches in der Schmelze im wesentlichen unlöslich ist.