DE102012016242B4

DE102012016242B4 - Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung

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Publication number: DE102012016242B4
Application number: DE102012016242.1A
Authority: DE
Inventors: Shuhei Ono; Nobuhiro Natsuyama
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2011-08-18
Filing date: 2012-08-16
Publication date: 2023-09-14
Anticipated expiration: 2032-08-17
Also published as: US20130046049A1; JP2013057060A; KR20130020604A; CN102952324B; US9399709B2; DE102012016242A1; CN102952324A; JP6135065B2

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, wobei das Verfahren das Unterziehen von 10 Gewichtsteilen bis 60 Gewichtsteilen der Komponente (A), 5 Gewichtsteilen bis 50 Gewichtsteilen der Komponente (B), 0,5 Gewichtsteilen bis 100 Gewichtsteilen der Komponente (C), 0,1 Gewichtsteilen bis 20 Gewichtsteilen der Komponente (D) und 0 Gewichtsteilen bis 70 Gewichtsteilen der Komponente (E) einer dynamischen thermischen Behandlung in einer Schmelzknetvorrichtung umfasst, wobei die Gesamtmenge der Komponente (A), der Komponente (B) und der Komponente (E) 100 Gewichtsteile beträgt, undwobei die Komponente (A) ein Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis ist, die Komponente (B) ein Polyolefinharz ist,die Komponente (C) eine Flüssigkeit ist, in der ein Alkylphenolharz in einem Mineralöl mit einer kinematischen Viskosität bei 40 °C von 3,0 bis 90 mm2/sec dispergiert und/oder gelöst wurde, und die Komponente (C) das Alkylphenolharz in einem Gehalt von 1,0 Gew.-% bis 50 Gew.-% enthält, wobei die Gesamtmenge der Komponente (C) 100 Gew.-% beträgt,die Komponente (D) ein Metallhalogenid ist, unddie Komponente (E) ein Mineralöl ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung.
Thermoplastische Elastomerzusammensetzungen auf Olefinbasis weisen eine Verarbeitbarkeit durch Formen auf, die mit der von thermoplastischen Harzen auf Olefinbasis vergleichbar ist, und werden daher in einem breiten Bereich von Anwendungen, zum Beispiel in Kraftfahrzeugteilen, Teilen von elektrischen Haushaltsgeräten, Teilen von medizinischen Vorrichtungen, elektrischen Drähten usw. verwendet. Solche thermoplastische Elastomerzusammensetzungen auf Olefinbasis können erhalten werden, indem man einen Kautschuk auf Olefinbasis und ein Harz auf Olefinbasis einer dynamischen thermischen Behandlung in Gegenwart eines Vernetzungsmittels unterzieht.
Als das Vernetzungsmittel wurden organische Peroxide, Schwefel, Alkylphenolharze usw. verwendet. In einigen Fällen wird ein Vernetzungshilfsmittel mit dem Vernetzungsmittel verwendet; Verbindungen mit zwei oder mehr polymerisierbaren Doppelbindungen, wie N,N-m-Phenylenbismaleimid und Trimethylolpropantrimethacrylat, Metallhalogenide, wie Zinn(II)-chlorid und Eisen(III)-chlorid, Metalloxide, wie Zinkoxid und Magnesiumoxid, usw. wurden als ein solches Vernetzungshilfsmittel verwendet.
Als ein Verfahren zur Herstellung einer solchen thermoplastischen Elastomerzusammensetzung auf Olefinbasis offenbarte zum Beispiel JP H02235949 A ein Verfahren, wobei eine Komponente, bestehend aus einem Harz auf Polypropylenbasis, einem Ethylen-Propylen-Ethyliden-Norbornen-Copolymerkautschuk, einem Paraffinöl und Zinn(II)-chlorid, und ein Alkylphenolharz in einen Banbury-Mischer eingebracht wird, und dann das Harz auf Polypropylenbasis, der Ethylen-Propylen-Ethyliden-Norbornen-Copolymerkautschuk und das Paraffinöl einer dynamischen thermischen Behandlung in Gegenwart des Alkylphenolharzes, das ein Vernetzungsmittel ist, und des Zinn(II)-chlorids, das ein Vernetzungsbeschleuniger ist, in dem Banbury-Mischer unterzogen werden.
Jedoch kann, wenn ein Alkylphenolharz als ein Vernetzungsmittel verwendet wurde, ein extrudiertes Flächenmaterial des erhaltenen thermoplastischen Elastomers schlechtes Aussehen aufweisen.
EP 1 791 906 B1 offenbart eine Zusammensetzung, die ein Ethylen/α-Olefin/Dien-Polymer (EAODM), ein Trennmittel und 25 bis 300 Teile Öl pro 100 Teile Polymer umfasst, wobei die Zusammensetzung in Form rieselfähiger Partikel vorliegt, und wobei das Ethylen/ α-Olefin/Dien-Polymer durch eine Gasphasenpolymerisation in Gegenwart des Trennmittels und eines Metallocenkatalysators hergestellt wird.
Unter solchen Umständen ist das durch die vorliegende Erfindung zu lösende Problem, ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bereitzustellen, das in der Lage ist, ein extrudiertes Flächenmaterial mit verbessertem Aussehen zu ergeben, wobei das Verfahren ein Alkylphenolharz als ein Vernetzungsmittel verwendet.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, wobei das Verfahren das Unterziehen von 10 Gewichtsteilen bis 60 Gewichtsteilen der Komponente (A), 5 Gewichtsteilen bis 50 Gewichtsteilen der Komponente (B), 0,5 Gewichtsteilen bis 100 Gewichtsteilen der Komponente (C), 0,1 Gewichtsteilen bis 20 Gewichtsteilen der Komponente (D) und 0 Gewichtsteilen bis 70 Gewichtsteilen der Komponente (E) einer dynamischen thermischen Behandlung in einer Schmelzknetvorrichtung umfasst, wobei die Gesamtmenge der Komponente (A), der Komponente (B) und der Komponente (E) 100 Gewichtsteile beträgt, und
wobei die Komponente (A) ein Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis ist, die Komponente (B) ein Polyolefinharz ist,
die Komponente (C) eine Flüssigkeit ist, in der ein Alkylphenolharz in einem Mineralöl mit einer kinematischen Viskosität bei 40 °C von 3,0 bis 90 mm²/sec dispergiert und/oder gelöst wurde, und die Komponente (C) das Alkylphenolharz in einem Gehalt von 1,0 Gew.-% bis 50 Gew.-% enthält, wobei die Gesamtmenge der Komponente (C) 100 Gew.-% beträgt,
die Komponente (D) ein Metallhalogenid ist, und
die Komponente (E) ein Mineralöl ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen, die zum Bereitstellen eines extrudierten Flächenmaterials mit verbessertem Aussehen unter Verwendung eines Alkylphenolharzes als ein Vernetzungsmittel in der Lage ist. Außerdem ist es auch möglich, ein extrudiertes Flächenmaterial mit verbessertem Aussehen durch Extrudieren einer mit dem Verfahren hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung herzustellen.
Die Komponente (A) ist ein Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis. Der Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis ist ein Copolymer mit einer A-Härte, definiert in JIS K6253 (1997) von 85 oder weniger, wobei das Copolymer Monomereinheiten, abgeleitet von Ethylen (d.h. Ethyleneinheiten) und Monomereinheiten, abgeleitet von einem α-Olefin mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen (d.h. α-Olefineinheiten mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen) aufweist. Beispiele des α-Olefins mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen Propylen, 1-Buten, 2-Methylpropylen, 1-Penten, 3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen ein; der Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis der Komponente (A) kann eine oder mehrere Arten α-Olefin enthalten. Propylen und 1-Buten sind als das α-Olefin mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen bevorzugt und Propylen ist stärker bevorzugt.
Der Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis kann eine oder mehrere Arten von Monomereinheiten, die von anderen Monomeren abgeleitet sind, zusätzlich zu den Ethyleneinheiten und den α-Olefineinheiten mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen aufweisen. Beispiele solcher anderer Monomere schließen konjugierte Diene mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie 1,3-Butadien, 2-Methyl-1,3-butadien (d.h. Isopren), 1,3-Pentadien und 2,3-Dimethyl-1,3-butadien; nicht-konjugierte Diene mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, wie Dicyclopentadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 1,4-Hexadien, 1,5-Dicyclooctadien, 7-Methyl-1,6-octadien und 5-Vinyl-2-norbornen; Vinylesterverbindungen, wie Vinylacetat; ungesättigte Carbonsäureester, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat und Ethylmethacrylat; und ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure und Methacrylsäure, ein. 5-Ethyliden-2-norbornen und Dicyclopentadien sind bevorzugt.
Der Gehalt der Ethyleneinheiten des Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis beträgt üblicherweise 30 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 80 Gew.-%; der Gehalt der α-Olefineinheiten mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen beträgt üblicherweise 5 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-%; und der Gehalt der anderen Monomereinheiten, die sich von den Ethyleneinheiten und den α-Olefineinheiten unterscheiden, beträgt üblicherweise 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 20 Gew.-%. Die Gesamtmenge der Monomereinheiten in dem Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis wird als 100 Gew.-% angesehen.
Beispiele des Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis schließen Ethylen-Propylen Copolymerkautschuke, Ethylen-1-Buten Copolymerkautschuke, Ethylen-1-Hexen Copolymerkautschuke, Ethylen-1-Octen Copolymerkautschuke, Ethylen-Propylen-1-Buten Copolymerkautschuke, Ethylen-Propylen-1-Hexen Copolymerkautschuke, Ethylen-Propylen-1-Octen Copolymerkautschuke, Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen Copolymerkautschuke, Ethylen-Propylen-Dicyclopentadien Copolymerkautschuke, Ethylen-Propylen-1,4-Hexadien Copolymerkautschuke und Ethylen-Propylen-5-Vinyl-2-norbornen Copolymerkautschuke ein. Als die Komponenten (A) können eine oder mehrere Arten von Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis verwendet werden. Bevorzugt sind Ethylen-Propylen Copolymere, deren Gehalt an Ethyleneinheiten 40 bis 80 Gewichtsteile beträgt und Gehalt an Propyleneinheiten 20 bis 60 Gewichtsteile beträgt (wobei die Gesamtsumme des Gehalts an Ethyleneinheiten und des Gehalts an Propyleneinheiten 100 Gewichtsteile beträgt) oder Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen Copolymere, deren Gehalt an Ethyleneinheiten 40 bis 79,9 Gewichtsteile beträgt, Gehalt an Propyleneinheiten 20 bis 59,9 Gewichtsteile beträgt und Gehalt an 5-Ethyliden-2-norborneneinheiten 0,1 bis 20 Gewichtsteile beträgt (wobei die Gesamtsumme des Gehalts an Ethyleneinheiten, des Gehalts an Propyleneinheiten und des Gehalts an 5-Ethyliden-2-norborneneinheiten 100 Gewichtsteile beträgt).
Um die mechanische Festigkeit eines Formkörpers einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu erhöhen, beträgt die Mooney-Viskosität (ML₁₊₄100°C) des Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis vorzugsweise 10 oder mehr, stärker bevorzugt 30 oder mehr. Um das Aussehen des Formkörpers zu verbessern, beträgt sie vorzugsweise 350 oder weniger, stärker bevorzugt 300 oder weniger. Die Mooney-Viskosität (ML₁₊₄100°C) wird gemäß JIS K6300 (1994) gemessen. Die Mooney-Viskosität eines Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis kann eingestellt werden, indem man zum Beispiel die Polymerisationstemperatur, die zugegebene Menge an Wasserstoff, die Polymerisationsdauer und die Anteile der Mengen der Komponenten, die einen Katalysator bilden, kontrolliert.
Um die mechanische Festigkeit eines Formkörpers einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu erhöhen, beträgt die Grenzviskosität des Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis, gemessen in Tetralin mit 135°C, vorzugsweise 0,5 dl/g oder mehr, stärker bevorzugt 1 dl/g oder mehr. Um das Aussehen des Formkörpers zu verbessern, beträgt sie vorzugsweise 8 dl/g oder weniger, stärker bevorzugt 6 dl/g oder weniger. Die Grenzviskosität eines Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis kann eingestellt werden, indem man zum Beispiel die Polymerisationstemperatur, die zugegebene Menge an Wasserstoff, die Polymerisationszeit und das Verhältnis der Mengen der Komponenten, die einen Katalysator bilden, kontrolliert.
Der Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis kann mit herkömmlichen Verfahren hergestellt werden.
Die Komponente (B) ist ein Harz auf Polyolefinbasis. Die Harze auf Polyolefinbasis sind Polymere, die 50 Gew.-% oder mehr Wiederholungseinheiten enthalten, die von einer Art oder zwei oder mehr Arten von Olefin mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, wie Ethylen, Propylen, 1-Buten und 1-Hexen, und eine A-Härte von JIS K6253 (1997) aufweisen, die höher als 98 ist. Solche Harze auf Polyolefinbasis schließen Homopolymere oder Copolymere von Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen und 1-Decen ein. Harze auf Polypropylenbasis sind bevorzugt.
Die Harze auf Polypropylenbasis sind kristalline Polymere, deren Gehalt von Propylen abgeleiteten Monomereinheiten (d.h. Propyleneinheiten), die darin enthalten sind, 50 bis 100 Gew.-% beträgt, wobei die Gesamtmenge der Monomereinheiten als 100 Gew.-% angesehen wird. Vorzugsweise beträgt der Gehalt der Propyleneinheiten in einem Polymer 80 bis 100 Gew.-%. Kristalline Polymere sind Polymere, mit denen ein Kristallschmelzpeak in einem Temperaturbereich von -50°C bis 200°C bei der Messung der Differentialscanningkalorimetrie (DSC) gemäß JIS K7122 (1987) beobachtet wird und die Kristallschmelzwärme des Peaks 30 J/g übersteigt.
Beispiele solcher Harze auf Polypropylenbasis schließen Propylenhomopolymere und Copolymere von Propylen mit mindestens einem Comonomer ausgewählt aus der Comonomergruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen (z.B. 1-Buten, 1-Hexen, 1-Penten, 1-Octen und 4-Methyl-1-penten) ein. Solche Copolymere können entweder statistische Copolymere oder Blockcopolymere sein. Beispiele solcher Copolymere schließen Propylen-Ethylen Copolymere, Propylen-1-Buten Copolymere, Propylen-1-Hexen Copolymere, Propylen-1-Octen Copolymere, Propylen-Ethylen-1-Buten Copolymere und Ethylen-Propylen-1-Hexen Copolymere ein. Bevorzugt als ein Harz auf Polypropylenbasis sind Propylenhomopolymere, Propylen-Ethylen Copolymere und Propylen-1-Buten Copolymere.
Beispiele der strukturellen Konfiguration der Harze auf Polypropylenbasis schließen eine isotaktische Struktur, eine syndiotaktische Struktur und eine Struktur ein, in der die vorausgehenden Strukturen gemischt sind. Es ist bevorzugt, dass die Hauptstruktur eine isotaktische Struktur ist.
Harze auf Polypropylenbasis können durch herkömmliche Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Ziegler-Natta-Katalysators, eines Metallocenkatalysators oder dgl. hergestellt werden. Beispiele solcher Polymerisationsverfahren schließen Lösungspolymerisation, Massepolymerisation, Slurry-Polymerisation und Gasphasenpolymerisation ein.
Die Schmelzflussrate (gemessen unter einer Last von 21,18 N bei einer Temperatur von 230°C gemäß JIS K7210) eines Harzes auf Polypropylenbasis beträgt vorzugsweise 0,1 bis 300 g/10 min, stärker bevorzugt 0,5 bis 200 g/10 min. Die Schmelzflussrate eines Harzes auf Polypropylenbasis kann eingestellt werden, indem man die Polymerisationstemperatur, die zuzugebende Menge an Wasserstoff, die Polymerisationsdauer und das Verhältnis der Mengen der Komponenten, die einen zu verwendenden Katalysator bilden, kontrolliert.
Die Komponente (C) ist eine Flüssigkeit, in der ein Alkylphenolharz in einem Mineralöl dispergiert und/oder gelöst wurde. Beispiele des Alkylphenolharzes schließen Verbindungen dargestellt durch die folgende Formel ein, die allgemein als ein Vernetzungsmittel für Kautschuk verwendet werden (siehe U.S.-Patente Nr. 3287440 und 3709840):
wobei n eine ganze Zahl von 0 bis 10 bedeutet, X und Y jeweils unabhängig eine Hydroxylgruppe, einen halogenierten Alkylrest oder ein Halogenatom bedeuten und R einen gesättigten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen bedeuten. Beispiele des Alkylphenolharzes schließen Alkylphenol-Formaldehyd und bromiertes Alkylphenol-Formaldehyd ein. Alkylphenolharze mit einer Methylolgruppe sind bevorzugt.
Die durch die vorstehend aufgeführte Formel dargestellten Verbindungen können hergestellt werden, indem man ein substituiertes Phenol und einen Aldehyd einer Kondensationspolymerisation unter Verwendung eines alkalischen Katalysators eingehen lässt. Üblicherweise ist die Form des Alkylphenolharzes fest.
Das Alkylphenolharz wird vorzugsweise in Kombination mit einem Dispergiermittel, wie Metalloxide und Stearinsäure, verwendet.
In diesem Herstellungsverfahren wird eine Flüssigkeit (C), in der ein Alkylphenolharz in einem Mineralöl dispergiert und/oder gelöst wurde, in eine Schmelzknetvorrichtung eingebracht.
Beispiele des in der Komponente (C) enthaltenen Mineralöls schließen aromatische Mineralöle, naphthenische Mineralöle und paraffinische Mineralöle ein. Im Hinblick auf die Eigenschaft der Färbung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung ist das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl vorzugsweise ein paraffinisches Mineralöl.
Das Mineralöl weist im Hinblick auf die Lagerstabilität der Komponente (C) eine kinematische Viskosität bei 40°C von 3,0 bis 90 mm²/s auf. Die kinematische Viskosität bei 40°C ist ein Viskositätsindex, gemessen gemäß JIS K2283.
Bezüglich des in der Komponente (C) enthaltenen Mineralöls beträgt der Anteil eines aromatischen Kohlenstoffs, bestimmt durch eine Ringanalyse, vorzugsweise 20%C_A oder weniger und im Hinblick auf die Eigenschaft des Färbens der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung beträgt er vorzugsweise 5%C_A oder weniger und noch stärker bevorzugt 2%C_A oder weniger. Es ist insbesondere bevorzugt, dass der Anteil des aromatischen Kohlenstoffs 0%C_A beträgt. Der Anteil des aromatischen Kohlenstoffs (%C_A), wie hier verwendet, ist der Anteil (Prozentsatz) der Zahl der aromatischen Kohlenstoffatome zu der Zahl aller Kohlenstoffatome, bestimmt mit dem Verfahren gemäß ASTM D 3238 (d.h. die n-d-M Ringanalyse).
In dem in der Komponente (C) enthaltenen Mineralöl beträgt der Schwefelgehalt vorzugsweise 0,7 Gew.-% oder weniger, stärker bevorzugt 0,2 Gew.-% oder weniger und noch stärker bevorzugt 0,1 Gew.-% oder weniger.
Der Gehalt des Alkylphenolharzes in der Komponente (C) beträgt 1,0 Gew.-% bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2,0 Gew.-% bis 45 Gew.-% und stärker bevorzugt 3,0 Gew.-% bis 40 Gew.-%, wobei die Gesamtmenge der Komponente (C) als 100 Gew.-% angesehen wird.
Das Verfahren des Dispergierens und/oder Lösens eines Alkylphenolharzes in einem Mineralöl kann ein Verfahren sein, bei dem das Alkylphenolharz und das Mineralöl auf einmal in einen mit einem Rührer ausgestatteten Glasbehälter eingebracht und sie unter Rühren in einem Wasserbad mit 70 bis 100°C für 2 bis 5 Stunden erwärmt werden. Im Hinblick auf die Verfärbung der Lösung beträgt die Rührtemperatur vorzugsweise 70 bis 90°C.
Der Farbton der Lösung wird gemäß JIS K0071 abgeschätzt; der APHA Wert beträgt vorzugsweise 500 oder weniger und stärker bevorzugt 400 oder weniger.
Die Komponente (D) ist ein Metallhalogenid. Beispiele des Metallhalogenids schließen Zinn(II)-chlorid-Anhydrid, Zinn(II)-chlorid-Dihydrat und Eisen(III)-chlorid ein. Im Hinblick auf die Reaktivität ist Zinn(II)-chlorid-Dihydrat bevorzugt. Die Form der Komponente (D) ist üblicherweise ein Pulver.
Die Komponente (E) ist ein Mineralöl, dessen Beispiele aromatische Mineralöle, naphthenische Mineralöle und paraffinische Mineralöle einschließen. Paraffinische Mineralöle sind bevorzugt. Mineralöle mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 10 bis 1000 mm²/s sind bevorzugt, und jene mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 15 bis 800 mm²/s sind stärker bevorzugt. Die kinematische Viskosität wird gemäß JIS K2283-3 gemessen.
In dem vorliegenden Herstellungsverfahren kann der Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis der Komponente (A) in der Form eines ölgestreckten Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis, der ein Mineralöl enthält, verwendet werden. Beispiele des Verfahrens des Vermischens eines Mineralöls in einen Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis schließen (1) ein Verfahren ein, bei dem beide Materialien mechanisch unter Verwendung einer Knetvorrichtung, wie einer Walze und einem Banbury-Mischer, geknetet werden, und (2) ein Verfahren, bei dem das Mineralöl zu einer Lösung des Copolymerkautschuks auf Ethylen-α-Olefinbasis gegeben wird und dann das Lösungsmittel durch Dampfstrippen oder dgl. entfernt wird.
Beispiele des vorstehend aufgeführten Additivs schließen Antioxidationsmittel, Wärmestabilisatoren, Lichtstabilisatoren, UV-Absorptionsmittel, Trennmittel, Klebrigmacher, Farbmittel, Neutralisationsmittel, Gleitmittel, Dispergiermittel, Flammverzögerungsmittel, Antistatikmittel, Mittel zum Verleihen von Leitfähigkeit, antibakterielle Mittel, Germizide, Ruß, Talk, Ton, Siliciumdioxid, anorganische Füllstoffe, wie Glasfaser, und organische Fasern ein.
In dem vorliegenden Herstellungsverfahren können die folgende Komponente (E) und/oder ein Additiv zusätzlich zu den Komponenten (A) und (B) einer dynamischen thermischen Behandlung in Gegenwart der Komponenten (C) und (D) unterzogen werden. Die hier bezeichnete „dynamische thermische Behandlung“ bezieht sich auf eine Behandlung, die ein Schmelzkneten unter Scherkraft einbezieht.
Als die Schmelzknetvorrichtung zum Durchführen einer solchen dynamischen thermischen Behandlung können herkömmliche Vorrichtungen, wie Mischwalzen, die vom offenen Typ sind, und Banbury-Mischer, Knetwerke, Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder, die vom geschlossenen Typ sind, verwendet werden. In einer anderen Ausführungsform ist es auch möglich, zwei oder mehrere Arten von Vorrichtungen zu kombinieren. Ein Doppelschneckenextruder ist bevorzugt.
Um die Weichheit der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu erhöhen, beträgt die Menge der Komponente (A), die der dynamischen thermischen Behandlung zu unterziehen ist, 10 Gewichtsteile oder mehr, bevorzugt 15 Gewichtsteile oder mehr, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (E) als 100 Gewichtsteile angesehen wird. Um die Flexibilität der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu erhöhen und das Aussehen der aus der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung hergestellten Formkörper zu verbessern, beträgt die Menge der Komponente (A) 60 Gewichtsteile oder weniger, bevorzugt 55 Gewichtsteile oder weniger.
Um die Fließfähigkeit des thermoplastischen Elastomers zu erhöhen und das Aussehen der Formkörper aus der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu verbessern, beträgt die Menge der Komponente (B), die der dynamischen thermischen Behandlung zu unterziehen ist, 5 Gewichtsteile oder mehr, bevorzugt 10 Gewichtsteile oder mehr, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (E) als 100 Gewichtsteile angesehen wird. Um die Flexibilität der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu erhöhen, beträgt die Menge der Komponente (B) 50 Gewichtsteile oder weniger und bevorzugt 45 Gewichtsteile oder weniger.
Um den Grad der Vernetzung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu erhöhen, beträgt die Menge der Komponente (C), die der dynamischen thermischen Behandlung zu unterziehen ist, 0,5 bis 100 Gewichtsteile, bevorzugt 1 bis 90 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A), (B) und (E).
Um den Grad der Vernetzung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu erhöhen, beträgt die Menge der Komponente (D), die der dynamischen thermischen Behandlung zu unterziehen ist, 0,1 bis 20 Gewichtsteile, bevorzugt 0,2 bis 15 Gewichtsteile, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (E) als 100 Gewichtsteile angesehen wird.
Die Menge der Komponente (E), die der dynamischen thermischen Behandlung zu unterziehen ist, beträgt vorzugsweise 5 Gewichtsteile oder mehr, um die Fließfähigkeit des thermoplastischen Elastomers zu erhöhen und das Aussehen der Formkörper aus der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu verbessern, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (E) als 100 Gewichtsteile angesehen wird. Um das Aussehen der Formkörper der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung zu verbessern, beträgt die Menge der Komponente (E) 70 Gewichtsteile oder weniger und stärker bevorzugt 65 Gewichtsteile oder weniger.
Die Temperatur der dynamischen thermischen Behandlung beträgt üblicherweise 150 bis 300°C und vorzugsweise 170 bis 280°C, und die Dauer der dynamischen thermischen Behandlung beträgt üblicherweise 0,1 bis 30 Minuten und vorzugsweise 0,2 bis 20 Minuten.
Bezüglich des Verfahrens des Einbringens der Komponente (C), die der dynamischen thermischen Behandlung zu unterziehen ist, ist es bevorzugt, sie in einen Doppelschneckenextruder kontinuierlich mit einer Ölpumpe einer Zufuhrvorrichtung für ein Vernetzungsmittel einzubringen. Ein solches kontinuierliches Einbringen der Komponente (C) in eine Schmelzknetvorrichtung, wie einen Extruder, kann eine Abweichung der Geschwindigkeit des Einbringens der Komponente (C) mit der Zeit unterdrücken und zeigt die Wirkung der Verbesserung des Aussehens der aus einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung hergestellten Formkörper.
Die durch die vorliegende Erfindung erhaltene thermoplastische Elastomerzusammensetzung wird unter Verwendung allgemein verwendeter Formverfahren, wie Spritzformen, Extrusionsformen, Hohlformen und Kompressionsformen, geformt. Die thermoplastische Elastomerzusammensetzung wird als ein Industriematerial in einem breiten Bereich von Fachgebieten für Anwendungen wie Kraftfahrzeugteile (z.B. Dichtungsstreifen, Materialien für Himmel, Innenflächenmaterial, Formteile für Stoßstangen, Seitenformteile, Luftspoiler, Luftleitungsschläuche, Becherhalter, Seitenbremsgriffe, Abdeckungen von Schalthebeln, Sitzeinstelllaschen, Klappdeckel-Dichtungen, Kabelstrangdurchführungen, Zahnstangen-Faltenbälge, Stoßdämpfer-Faltenbälge, Glasführungen, Innengurtabdeckungen, Dachleitschienen, Abdeckungen von Kofferraumdeckeln, geformte Dichtungen für Ausstellfenster, Eckabdeckungen, Glaseinkapselung, Kühlerhaubendichtungen, Glaslaufkanäle, sekundäre Dichtungen, verschiedene Verpackungen), Gebäudeteile (z.B. Feuchtigkeitsabdichtungen, Verbindungsdichtungen, Rahmen von Gebäudefenstem), Sportgeräte (z.B. Golfschläger, Griffe von Tennisschlägern), Industrieteile (z.B. Schlauchrohre, Dichtungen), Teile von elektrischen Haushaltsgeräten (z.B. Schläuche, Verpackungen), Teile von medizinischen Geräten, elektrische Drähte und verschiedene Artikel, verwendet.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend im Einzelnen durch die Beispiele beschrieben.
Die Ausgangssubstanzen und die Beurteilungsverfahren, die in den folgenden Beispielen verwendet werden, sind wie folgt.
[Verwendete Ausgangssubstanzen]

Komponenten (A), (E): Ölgestreckter Kautschuk, hergestellt durch Zugabe von 100 Gewichtsteilen paraffinischem Mineralöl zu 100 Gewichtsteilen Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen Copolymerkautschuk (Mooney-Viskosität (ML₁₊₄100°C) = 63, Gehalt an Ethyleneinheiten = 66 Gew.-%, Gehalt an 5-Ethyliden-2-norbornen-Einheiten = 4 Gew.-%)
Komponente (B): Polypropylenharz (Propylenhomopolymer, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Handelsname: NOBLEN D101, MFR (230°C, 21,18 N) = 0,7 g/10 min) Komponente (C): Alkylphenol-Formaldehyd Kondensat (hergestellt von Taoka Chemical Co., Ltd., Handelsname: Tackirol 201)
Komponente (D): Zinn(II)-chlorid-Dihydrat (hergestellt von Nikon Kagaku Sangyo Co., Ltd.)
Komponente (E): Paraffinisches Mineralöl (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: Diana Process Oil)
Antioxidationsmittel: phenolisches Antioxidationsmittel (hergestellt von Ciba Japan K.K., Handelsname: IRGANOX 1010)

Die zum Dispergieren und/oder Lösen der Alkylphenolharze verwendeten Mineralöle sind die folgenden.

* Paraffinisches Öl-1 (Diana Process Oil PW32, kinematische Viskosität (40°C) = 30,9 mm²/s, %C_A = 0, Schwefelgehalt = 7 ppm, hergestellt von Idemitsu Kosan, Inc.)
* Paraffinisches Öl-2 (für Vergleichszwecke, Diana Process Oil PW90, kinematische Viskosität (40°C) = 95,5 mm²/s, %C_A = 0, Schwefelgehalt = 10 ppm, hergestellt von Idemitsu Kosan, Inc.)
* Paraffinisches Öl-3 (für Vergleichszwecke, Diana Process Oil PW380, kinematische Viskosität (40°C) = 381,6 mm²/s, %C_A = 0, Schwefelgehalt = 6 ppm, hergestellt von Idemitsu Kosan, Inc.)
* Paraffinisches Öl-4 (Diana Process Oil PS32, kinematische Viskosität (40°C) = 31,4 mm²/s, %C_A = 0,1, Schwefelgehalt = 0,01 Gew.-%, hergestellt von Idemitsu Kosan, Inc.)
* Paraffinisches Öl-5 (für Vergleichszwecke, Diana Process Oil PS90, kinematische Viskosität (40°C) = 92,4 mm²/s, %C_A = 0,2, Schwefelgehalt = 0,01 Gew.-%, hergestellt von Idemitsu Kosan, Inc.)
* Paraffinisches Öl-6 (Sunpar 115, kinematische Viskosität (40°C) = 30,0 mm²/s, %C_A = 2, Schwefelgehalt = 0,13 Gew.-%, hergestellt von Japan Sun Oil Co., Ltd.)
* Paraffinisches Öl-7 (für Vergleichszwecke, Sunpar 150, kinematische Viskosität (40°C) = 92,6 mm²/s, %C_A = 3, Schwefelgehalt = 0,01 Gew.-%, hergestellt von Japan Sun Oil Co., Ltd.)
* Paraffinisches Öl-8 (für Vergleichszwecke, Koumorex H30, kinematische Viskosität (40°C) = 94,7 mm²/s, %C_A = 4,8, Schwefelgehalt = 0,57 Gew.-%, hergestellt von NIPPON OIL CORP.)

[Verfahren zur Beurteilung]
(1) Verfahren der Beurteilung der Lagerstabilität
Eine Flüssigkeit, hergestellt durch Erwärmen eines Mineralöls und eines Alkylphenolharzes auf 80°C, um dabei das Harz zu dispergieren und/oder zu lösen, wurde in farblose, transparente Flaschen eingebracht und dann in einem Thermostaten mit 23°C und 10°C für 24 Stunden gelagert. Dann wurde der Zustand der Dispersion und Auflösung des Alkylphenolharzes in der Flüssigkeit optisch beurteilt. Wenn das Alkylphenolharz in der Flüssigkeit dispergiert oder gelöst worden war, wurde das als „Lagerstabilität ist ausgezeichnet“ eingestuft und wird durch einen Code „1“ angegeben. Wenn das Alkylphenolharz in der Flüssigkeit teilweise ausgefallen war, wurde das als „Lagerstabilität ist gut“ beurteilt und wird durch einen Code „2“ angegeben. Wenn das Alkylphenolharz in der Flüssigkeit vollständig ausgefallen war, wurde das als „Lagerstabilität ist schlecht“ beurteilt und wird durch den Code „3“ angegeben. Der Farbton (APHA) wurde gemäß JIS K0071 beurteilt.
(2) Aussehen des extrudierten Flächenmaterials
Unter Verwendung eines Extruders von USV Typ mit 25 mm Durchmesser, hergestellt von Union Plastics Co. Ltd., ausgestattet mit einer Vollflügelschraube und einer T-förmigen Düse wurde ein 0,2 mm dickes extrudiertes Flächenmaterial hergestellt. Ein Klumpen mit einem Durchmesser von 0,5 mm oder mehr, der in dem extrudierten Flächenmaterial vorhanden war, wurde als ein Körnchen beurteilt, und der Zustand des Aussehens des Flächenmaterials wurde auf der Basis der Zahl der Körnchen beurteilt, die in einem statistisch gewählten Bereich mit einer Größe von 40 cm Länge und 8 cm Breite des extrudierten Flächenmaterials festgestellt wurden. Wenn die Oberfläche des Flächenmaterials glatt war und die Zahl der Körnchen bis zu 20 betrug, wurde das als „gut“ beurteilt und wird durch einen Code „2“ angegeben, und wenn die Oberfläche des Flächenmaterials rau war und die Zahl der Körnchen mehr als 20 betrug, wird das als „schlecht“ beurteilt und durch einen Code „3“ angegeben.
(4) Verfahren zur Beurteilung der physikalischen Eigenschaft
Eine 2 mm dicke Probe wurde durch Kompressionsformen einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bei 200°C hergestellt, und dann wurde eine Messung der physikalischen Eigenschaften mit den folgenden Verfahren durchgeführt.

* Härte: ein unmittelbarer Wert der Shore-A wurde gemäß JIS K6253 gemessen.
* Zugeigenschaften: Gemäß JIS K6251 unter Verwendung einer aus einer Platte einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung mit einer JIS #3 Dumbbell-Schneidvorrichtung entnommenen Probe wurde ein Test der Zugfestigkeit durchgeführt, wobei eine Zugfestigkeit beim Bruch und eine Zugdehnung beim Bruch bestimmt wurden.
* Permanenter Druckverformungsrest: Gemäß JIS K6262 wurde ein permanenter Druckverformungsrest unter Bedingungen, die ein Kompressionsverhältnis von 25 %, eine Retentionstemperatur von 70°C und eine Retentionszeit von 22 Stunden einschlossen, gemessen.
* Ölbeständigkeit: Gemäß JIS K6258 wurde eine Probe in ein JIS #3 Öl mit 100°C für 22 Stunden eingetaucht, und dann wurde eine Gewichtsänderung, bezogen auf das Gewicht vor dem Eintauchen, berechnet, die als ein Maß der Ölbeständigkeit verwendet wurde.
* Wärmealterungsbeständigkeit: Gemäß JIS K6257 wurde die Wärmealterungsbeständigkeit durch Halten einer Probe auf 150°C für 168 Stunden beurteilt.

[Herstellung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung]
Beispiel 1
In einen Doppelschneckenextruder wurden kontinuierlich 77 Gewichtsteile pulverisierter ölgestreckter Kautschuk, 23 Gewichtsteile Polypropylenharzgranulat, 0,1 Gewichtsteile eines Pulvers eines phenolischen Antioxidationsmittels, 8 Gewichtsteile einer Flüssigkeit, in der ein Alkylphenolharz in einem paraffinischen Mineralöl (PW32) in einer Konzentration von 30 Gew.-% gelöst worden war, und 0,6 Gewichtsteile Zinn(II)-chlorid-Dihydrat eingebracht, gefolgt von dynamischer thermischer Behandlung bei 200 ± 10°C, wobei eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung erhalten wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 2 (für Vergleichszwecke)
In einen Doppelschneckenextruder wurden kontinuierlich 77 Gewichtsteile pulverisierter ölgestreckter Kautschuk, 23 Gewichtsteile Polypropylenharzgranulat, 0,1 Gewichtsteile eines Pulvers eines phenolischen Antioxidationsmittels, 8 Gewichtsteile einer Flüssigkeit, in der ein Alkylphenolharz in einem paraffinischen Mineralöl (PW90) in einer Konzentration von 20 Gew.-% gelöst worden war, und 0,6 Gewichtsteile Zinn(II)-chlorid-Dihydrat eingebracht, gefolgt von dynamischer thermischer Behandlung bei 200 ± 10°C, wobei eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung erhalten wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 3
In einen Doppelschneckenextruder wurden kontinuierlich 62 Gewichtsteile pulverisierter ölgestreckter Kautschuk, 24 Gewichtsteile Polypropylenharzgranulat, 14 Gewichtsteile paraffinisches Mineralöl, 0,1 Gewichtsteile eines Pulvers eines phenolischen Antioxidationsmittels, 5 Gewichtsteile einer Flüssigkeit, in der ein Alkylphenolharz in einem paraffinischen Mineralöl (PW32) in einer Konzentration von 32 Gew.-% gelöst worden war, und 2,4 Gewichtsteile eines Gemisches von Polypropylenpulver und Zinn(II)-chlorid-Dihydrat Pulver (2,0 Gewichtsteile Polypropylenpulver und 0,4 Gewichtsteile Zinn(II)-chlorid-Dihydrat Pulver) eingebracht, gefolgt von dynamischer thermischer Behandlung bei 200 ± 10°C, wobei eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung erhalten wurde.
Beispiel 4
Die Verfahren wurden auf gleiche Weise wie Beispiel 3 durchgeführt, außer dass PS32 als das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl verwendet wurde.
Beispiel 5
Die Verfahren wurden auf gleiche Weise wie Beispiel 3 durchgeführt, außer dass SUNPAR1 15 als das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl verwendet wurde.
Beispiel 6 (für Vergleichszwecke)
Die Verfahren wurden auf gleiche Weise wie Beispiel 3 durchgeführt, außer dass PW90 als das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl verwendet wurde.
Beispiel 7 (für Vergleichszwecke)
Die Verfahren wurden auf gleiche Weise wie Beispiel 3 durchgeführt, außer dass PS90 als das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl verwendet wurde.
Beispiel 8 (für Vergleichszwecke)
Die Verfahren wurden auf gleiche Weise wie Beispiel 3 durchgeführt, außer dass SUNPAR150 als das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl verwendet wurde.
Beispiel 9 (für Vergleichszwecke)
Die Verfahren wurden auf gleiche Weise wie Beispiel 3 durchgeführt, außer dass Koumorex H30 als das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 1
Die Verfahren wurden auf gleiche Weise wie Beispiel 1 durchgeführt, außer dass 8 Gewichtsteile der Flüssigkeit, in der ein Alkylphenolharz in einem paraffinischen Mineralöl (PW32) in einer Konzentration von 30 Gew.-% gelöst worden war, durch 2,4 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzpulvers ersetzt wurden.
[Zustand der Flüssigkeit, in der Alkylphenolharz dispergiert und/oder gelöst worden war]
Testbeispiel 1
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (PW32) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war bei 23°C ausgezeichnet und auch bei 10°C ausgezeichnet. Der APHA Wert betrug 40.
Testbeispiel 2
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (PW90) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war bei 23°C ausgezeichnet und bei 10°C gut. Der APHA Wert betrug 40.
Testbeispiel 3
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (PW380) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war bei 23°C ausgezeichnet und bei 10°C gut. Der APHA Wert betrug 40.
Testbeispiel 4
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (PS32) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war bei 23°C ausgezeichnet und auch bei 10°C ausgezeichnet. Der APHA Wert betrug 30.
Testbeispiel 5
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (PS90) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war bei 23°C ausgezeichnet und bei 10°C gut. Der APHA Wert betrug 30.
Testbeispiel 6
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (SUNPER1 15) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war bei 23°C ausgezeichnet und auch bei 10°C ausgezeichnet. Der APHA Wert betrug 300.
Testbeispiel 7
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (SUNPER150) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war bei 23°C ausgezeichnet und bei 10°C gut. Der APHA Wert betrug 500 oder mehr.
Testbeispiel 8
In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile eines paraffinischen Mineralöls (Koumorex H30) gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; das beurteilte Ergebnis war bei 23°C ausgezeichnet und bei 10°C gut. Der APHA Wert betrug 500 oder mehr.
Testbeispiel 9

In einem verschlossenen Glasbehälter wurden 20 Gewichtsteile eines Alkylphenolharzes und 80 Gewichtsteile Wasser gerührt und unter Erwärmen gemischt. Die Lagerstabilität der erhaltenen gemischten Flüssigkeit wurde beurteilt; die Lagerstabilität war sowohl bei 23°C als auch bei 10°C schlecht. [Tabelle 1]

			Beispiel 1	Beispiel 2	Vergleichsbeispiel 1
Konfiguration	(A) Ethylen-α-Oletin Copolymerkautschuk (E) Mineralöl		77	77	77
	(B) Polypropylen		23	23	23
	(C) Flüssigkeit in der das Alkylphenolharz in Mineralöl dispergiert und/oder gelöst wurde		8	12	-
	Alkylphenolharz		-	-	2,4
	(D) Metallhalogenid		0,6	0,6	0,6
Härte		Unmittelbarer Wert	83	81	86
Test der Zugfestigkeit	Festigkeit beim Bruch	MPa	13,3	13,0	11,8
Test der Zugfestigkeit	Dehnung beim Bruch	%	660	650	510
Permanenter Druckverformungsrest (70°C. 22 h)		%	36	34	33
Ölbeständigkeit ΔW (100°C, 22 h)		%	100	96	89
Beurteilung des Aussehens des Flächenmaterials (Die Zahl der Körnchen)			2 (15)	2 (20)	3 (mehr als 100)

[Tabelle 2]

	Beispiel
	3	4	5	6	7	8	9
Mineralöl	PW32	PS32	SUNPAR 115	PW90	PS90	SUNPAR150	Koumorex H30
Kinematische Viskosität (mm²/s)	30,9	31,4	30,0	95,5	92,4	92,6	94,7
Ringanalyse (%C_A)	0	0,1	2	0	0,2	3	4,8
Schwefelgehalt	7 ppm	0,01 Gew.-%	0,13 Gew.-%	10 ppm	0,01Gew.-%	0,01 Gew.-%	0,57 Gew.-%
Farbton (APHA)	40	300	300	40	300	500 oder mehr	500 oder mehr
Beurteilung der Lagerstabilität bei 23°C	1	1	1	1	1	1	1
Beurteilung der Lagerstabilität bei 10°C	1	1	1	2	2	2	1
Physikalische Eigenschaft der TPE
Härte (unmittelbarer Wert)	73	74	74	73	74	74	73
Zugfestigkeit beim Bruch (MPa)	12,1	12,0	11,8	11,6	11,7	13,3	10,2
Zugdehnung beim Bruch (%)	550	480	520	540	550	560	480
Permanenter Durckvcrformungsrest (70°Cx22h)	24	27	25	24	25	25	25
Ölbeständigkeit ΔW (100°Cx22h)	69	71	72	77	79	81	82
Beurteilung des Aussehens des Flächenmaterials	2	2	2	2	2	2	2
Die Zahl der Körnchen (Körnchen/40 cm)	12	15	20	7	13	11	15
Wärmealterungsbeständigkeit
Beibehaltung der Zugfestigkeit (%)	98	93	86	97	91	88	82
Beibehaltung der Zugdehnung (%)	91	92	87	96	91	91	83

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, wobei das Verfahren das Unterziehen von 10 Gewichtsteilen bis 60 Gewichtsteilen der Komponente (A), 5 Gewichtsteilen bis 50 Gewichtsteilen der Komponente (B), 0,5 Gewichtsteilen bis 100 Gewichtsteilen der Komponente (C), 0,1 Gewichtsteilen bis 20 Gewichtsteilen der Komponente (D) und 0 Gewichtsteilen bis 70 Gewichtsteilen der Komponente (E) einer dynamischen thermischen Behandlung in einer Schmelzknetvorrichtung umfasst, wobei die Gesamtmenge der Komponente (A), der Komponente (B) und der Komponente (E) 100 Gewichtsteile beträgt, und wobei die Komponente (A) ein Copolymerkautschuk auf Ethylen-α-Olefinbasis ist, die Komponente (B) ein Polyolefinharz ist, die Komponente (C) eine Flüssigkeit ist, in der ein Alkylphenolharz in einem Mineralöl mit einer kinematischen Viskosität bei 40 °C von 3,0 bis 90 mm²/sec dispergiert und/oder gelöst wurde, und die Komponente (C) das Alkylphenolharz in einem Gehalt von 1,0 Gew.-% bis 50 Gew.-% enthält, wobei die Gesamtmenge der Komponente (C) 100 Gew.-% beträgt, die Komponente (D) ein Metallhalogenid ist, und die Komponente (E) ein Mineralöl ist.
Das Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl ein paraffinisches Mineralöl ist.
Das Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das in der Komponente (C) enthaltene Mineralöl aromatischen Kohlenstoff in einem durch Ringanalyse bestimmten Anteil von 20 % C_A oder weniger enthält.
Das Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Schmelzknetvorrichtung ein Doppelschneckenextruder ist und die Komponente (C) in den Doppelschneckenextruder kontinuierlich eingebracht wird.