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Die Erfindung betrifft eine Mahlwalze für die Hochdruckzerkleinerung körnigen Mahlgutes, aufweisend eine Bewehrung mit Hartkörpern, die aus der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze herausragen, sowie ein Verfahren zur Erneuerung der Bewehrung mit Hartkörpern einer Mahlwalze.
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Aus der
DE 27 08 053 C3 ist es bekannt, zur Zerkleinerung von sprödem Material, dieses durch Hochdruckbeanspruchung im Walzenspalt zu sogenannten Schülpen zu pressen, wobei das gesamte Materialgefüge bricht und dadurch in viele kleine Bruchstücke zerteilt wird. Diese Hochdruckzerkleinerung im Walzenspalt unterscheidet sich von der Zerkleinerung durch Scheren oder Reiben, wie es in einer herkömmlichen Mühle passiert, weil es primär auf die Druckbeanspruchung ankommt. Das Material, das den Walzenspalt passiert, schleißt dabei die Mahlwalzen, so dass auch die zur Hochdruckzerkleinerung eingesetzten Mahlwalzen wie Mühlsteine einem hohen Verschleiß ausgesetzt sind. Um den Verschleiß zu minimieren, wird in der
DE 100 14 836 A1 vorgeschlagen, Hartkörper in die Oberfläche des Mahlwalzengrundkörpers einzubringen, die aus dem Grundkörper der Mahlwalze herausragen. Diese Hartkörper dienen dabei nicht in erster Linie als Panzer für die Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze, sondern zur Strukturierung der Oberfläche, wobei sich in den Zwischenräumen zwischen den Hartkörpern das zu zerkleinernde Material auf der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze ansammelt. Dadurch bildet sich auf der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze eine Schicht aus dem zu zerkleinernden Material selbst, welche die Mahlwalze vor schleißender Beanspruchung schützt. Da es bei der Hochdruckzerkleinerung eben nicht auf die Scherbeanspruchung ankommt, sondern lediglich auf den hohen Druck, dem das zu zerkleinernde Material ausgesetzt wird, laufen die gegenläufigen Mahlwalzen mit gleicher, entgegengesetzter Geschwindigkeit und nach Möglichkeit ohne relativen Schlupf, um eine unnötige und unerwünschte Abrasion der aus der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze herausragenden Hartkörper zu vermeiden und um nicht die Schicht aus zu zerkleinerndem Material fortwährend abzutragen. Diese Art des Verschleißschutzes wird auch 'autogener Verschleißschutz' genannt, weil die Verschleißschutzschicht aus dem zu zerkleinernden Material selbst besteht.
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In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Art des Profils auf dem Grundkörper der Mahlwalze einen Einfluss auf die Stabilität der autogenen Verschleißschutzschicht hat. Je enger das Raster der herausragenden Hartkörper, desto stabiler in der Regel die autogene Verschleißschutzschicht. Deshalb wird in der Praxis ein möglichst enges Raster gewählt, um die Verschleißschutzschicht zu stabilisieren. Dem steht aber entgegen, dass durch eine hohe Anzahl Hartkörper, die auch aus der Verschleißschutzschicht herausragen, die tatsächliche Oberfläche der autogenen Verschleißschutzschicht verringert wird. Neben der Art des Rasters und die Anzahl der Hartkörper pro Flächeneinheit ist auch die Form der Hartkörper ursächlich für die Stabilität der Ausbildung einer autogenen Verschleißschutzschicht. Gerade beim Start einer Rollenpresse mit Mahlwalzen, die noch keine Verschleißschutzschicht aufweisen oder beim Zerkleinern von Materialien, die sehr trocken sind und daher wenig Neigung haben, in den Zwischenräumen zwischen den Hartkörpern zu verbacken und dadurch eine stabile Schicht auszubilden, hat die Anordnung und Form der Hartkörper auf der Oberfläche einen Einfluss auf die Ausbildung einer stabilen autogenen Verschleißschutzschicht.
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Ein weiterer Aspekt bei der Bewehrung von Mahlwalzen mit Hartkörpern ist die Lösbarkeit der Hartkörper aus der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalzen. Denn auch mit autogenem Verschleißschutz nimmt die Mahlwalze allmählich Schaden durch schleißende Abnutzung. In Folge ist die Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalzen nicht mehr idealzylindrisch geformt. Dadurch lassen sich in einer Rollenpresse die Spaltbreite und der Spaltdruck nicht mehr optimal kontrollieren, wodurch sich die Zerkleinerungsleistung der betroffenen Rollenpresse verringert. In Folge dessen ist es notwendig, das Material in einer Rollenpresse mit abgenutzten Mahlwalzen häufiger als in einer Mahlwalze mit nicht abgenutzten Mahlwalzen erneut dem Walzenspalt zuzuführen, wodurch sich die Umlaufzahl des Mahlgutes erhöht und sich dadurch die Mahlleistung der Rollenpresse verringert.
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Um eine Mahlwalze zur Wiederherstellung der Mahlleistung der korrespondierenden Rollenpresse aufzuarbeiten, wird daher in der Regel die Oberfläche der Mahlwalze komplett erneuert. Dabei werden die Hartkörper aus der Oberfläche entfernt, die Mahlwalze wird durch spanende Bearbeitung abgedreht, so dass sie wieder idealzylindrisch geformt ist, und die Aufnahmebohrungen für die Hartkörper in der Oberfläche der Mahlwalze werden korrespondierend vertieft, damit neue oder noch einsatzfähige, gebrauchte Hartkörper eingesetzt werden können. Obwohl die Aufarbeitung einer Mahlwalze für die Hochdruckzerkleinerung recht arbeitsintensiv ist, ist diese Art der Aufarbeitung noch wirtschaftlich, weil die Kosten für das Material der Mahlwalze und für die Hartkörper sehr hoch sind.
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Da die Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze nicht in Gegenwart der Hartkörper auf ein zylindrisches Format abgedreht werden kann, ist es notwendig, die Hartkörper vorher zu entfernen. Die Entfernung sämtlicher Hartkörper von einer Mahlwalze ist jedoch sehr aufwändig, weil sie einerseits fest im Grundkörper der Mahlwalze verankert sind und weil die Hartkörper zusätzlich durch die Beanspruchung bei der Hochdruckzerkleinerung in das Material der Mahlwalze eingetrieben sind und auch, weil eine Mahlwalze 50.000 und mehr einzelne Hartkörper aufweist.
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In der deutschen Offenlegungsschrift
DE 10 2006 010 042 A1 wird zur leichteren Entfernung der Hartkörper vorgeschlagen, die Hartkörper mit einer zentralen Ausnehmung zu versehen, in die ein Werkzeug zur Entfernung eingreifen soll. Dabei wird in der zuletzt genannten Offenlegungsschrift eine eher längliche Form für den Hartkörper vorgeschlagen und korrespondierend zur länglichen Form ist die Ausnehmung schmal in Bezug auf den Durchmesser des Hartkörpers. In der Praxis hat sich gezeigt, dass sich diese länglichen Hartkörper mit schmaler Ausnehmung mit dem zu zerkleinernden Material in aufwändig wieder entfernbarer Form zusetzen und auch, dass die Ausnehmung zu schmal ist, um ein kräftiges und robustes Werkzeug zur Entfernung darin zu verkeilen. Die in Frage kommende Werkzeuggröße lässt zwar ein Entfernen zu, jedoch ist unter den rauen Bedingungen, unter denen die Hartkörper ausgewechselt werden, ein korrespondierendes Werkzeug zu empfindlich für den Dauereinsatz.
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Um die Mahlwalze in alternativer Weise aufzuarbeiten, wird in der
DE 10 2008 014 809 A1 vorgeschlagen, die Mahlwalze von der Seite her in einer Drehbank einzustechen und die gesamte Oberfläche mit den Hartmetallkörpern unterhalb des unteren Endes der Hartkörper im Grundkörper der Mahlwalze abzutragen. Dieses Verfahren ist prinzipiell im eingebauten Zustand der Rollenpresse am Ort der Rollenpresse selbst durchführbar, jedoch kostet diese Art der Aufarbeitung eine unerwünscht große Menge an Material wodurch sich auch der Durchmesser der Mahlwalze verringert, was schließlich ebenfalls abträglich ist für die Mahlleistung.
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In der Patentdruckschrift
US 3412946 A wird eine Zerkleinerungswalze mit ringförmigen oder anderen geschlossenen Messern vorgeschlagen, die wie ein Hohlzylinder in korrespondierende Öffnungen der Mahlwalze eingesetzt werden. Im Betrieb kann sich der Hohlraum der geschlossenen Messer mit Mahl- oder Zerkleinerungsgut zusetzen.
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Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Mahlwalze für die Hochdruckzerkleinerung körnigen Gutes zur Verfügung zu stellen, welche mit geringerem Aufwand die Entfernung der Hartkörper aus der Oberfläche des Grundkörpers ermöglicht.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zumindest ein Teil der Profilkörper eine durchgehende Ausnehmung aufweisen, wobei sich die Ausnehmung in radialer Richtung der Mahlwalze erstreckt und wobei das Verhältnis der Höhe zur Breite des Hartkörpers 1,5 oder geringer ist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Statt der im Stand der Technik üblichen Hartkörper, die aus Vollmaterial gefertigt sind, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die Hartkörper eine durchgehende Ausnehmung aufweisen, wobei sich die Ausnehmung in radialer Richtung der Mahlwalze erstreckt. Die Hartkörper sind nicht länglich geformt, sondern weisen im Verhältnis zum Durchmesser einer zylindrischen Hüllform des Hartkörpers eine Höhe auf, gemessen in radialer Richtung im in die Oberfläche einer Mahlwalze eingesetzten Zustand, welche den oben definierten Durchmesser höchstens um das 1,5 fache übersteigt. Der erfindungsgemäße Hartkörper ist somit flacher als die bisher bekannten Hartkörper zur Bewehrung der Oberfläche von Mahlwalzen und erlaubt einen im Verhältnis zum Durchmesser größeren Innendurchmesser der durchgehenden Ausnehmung, so dass ein wesentlich kräftigeres Werkzeug im Verhältnis zur Hartkörperdimension eingesetzt werden kann, um den Hartkörper aus der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze zu entfernen. Zwar ist das Verhältnis des Durchmesser der Ausnehmung zum Durchmesser des Hartkörpers auch bei länglichen Hartkörpern variierbar, jedoch nur auf Kosten der verbleibenden Wandstärke, die bei länglichen Hartkörpern zu gering ausfällt und im Einsatz bricht. Dabei sind die erfindungsgemäßen Hartkörper so in die Oberfläche der der Mahlwalze eingebracht, dass sie auf einem in einer Sackbohrung mittig angeordneten Stehbolzen aufgeschoben sind, der die Wand zwischen Ausnehmung und Außenumfang stützt. Der Stehbolzen besteht dabei wahlweise aus dem Material der Oberfläche der Mahlwalze selbst, weil der Stehbolzen beim Einbringen einer kreisförmigen Bohrung in die Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze stehen gelassen wurde, oder es ist möglich, einen Stehbolzen aus einem weiteren Material zentrisch in die Mitte der Bohrung einzubringen und darauf den Hartkörper aufzuschieben. Schließlich ist es möglich, den Hartkörper mit der Ausnehmung in eine Sackbohrung ohne Stehbolzen einzubringen und die Ausnehmung nach Einsetzen des Hartkörpers in die Oberfläche mit einem formschlüssigen Körper zumindest teilweise zu verfüllen. Die Ausnehmung sollte zumindest teilweise verfüllt sein, um zu verhindern, dass sich das Material der autogenen Verschleißschicht am Boden der Sackbohrung sammelt und sich dort festsetzt, aber auch und gerade, um den Hartkörper vor einer Deformationsbewegung zu schützen, die im Betrieb schließlich in einem Bruch des Hartkörpers in der Oberfläche der Mahlwalze endet.
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Dadurch, dass die Ausnehmung im Betrieb der Mahlwalze verfüllt ist, wird verhindert, dass sich die Ausnehmung mit zu zerkleinerndem Gut füllt und dadurch die Ausnehmung zum Entfernen der Hartkörper erst aufwändig vom Material der autogenen Verschleißschutzschicht befreit werden muss.
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Zum Erneuern der Mahlwalze ist entsprechend vorgesehen, das Material des Stehbolzens oder eines als Stehbolzen eingesetzten Formkörpers aus der Ausnehmung zu entfernen, am einfachsten durch Ausbohren, um anschließend mit einem Werkzeug, das sich in der Bohrung verkeilt, den Hartkörper aus der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze zu entfernen. Gegenüber einem bekannten Hartkörper aus Vollmaterial hat der erfindungsgemäße Hartkörper den Vorteil, dass er durch die vorbereitete Ausnehmung einfacher entfernbar ist, denn in den Hartkörper aus Vollmaterial ist es nur mit hohem Aufwand möglich, eine Bohrung zum Ansatz eines Werkzeuges einzubringen. Nachdem sämtliche Hartkörper aus der Oberfläche entfernt sind, wird die Mahlwalze auf ein zylindrisches Maß abgedreht und die Bohrungen für die Hartkörper in der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze werden korrespondierend zur Abtragungstiefe der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze vertieft und neue oder noch einsatzfähige, gebrauchte Hartkörper mit der durchgehenden Ausnehmung werden wieder in die Oberfläche eingesetzt.
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Im Einsatz einer Rollenpresse werden nicht alle Hartkörper und nicht die gesamte Oberfläche der Mahlwalze gleichmäßig verschlissen. An den Rändern der Mahlwalze werden die Hartkörper und die Oberfläche der Mahlwalze in der Regel weniger stark beansprucht. Durch die geringere Beanspruchung ist das Material der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalzen an diesen Stellen weniger stark abgetragen oder deformiert, so dass die Hartkörper dort nicht in die Oberfläche eingetrieben sind. Dadurch lassen sich diese Hartkörper in der Regel leichter und mit weniger Aufwand aus der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze entfernen. Je nach Anwendungsfall kann es also genügen, wenn nur ein Teil der Oberfläche der Mahlwalze mit Hartkörpern bewehrt ist, welche die durchgehende Ausnehmung aufweisen.
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Da die Form der Hartzylinder einen Einfluss auf die Neigung zur Ausbildung einer stabilen autogenen Verschleißschutzschicht hat, ist es bevorzugt vorgesehen, dass die Hartkörper als wesentliches Hauptprofil die Form eines allgemeinen Zylinders mit Bohrung aufweisen, bevorzugt als wesentliches Hauptprofil entweder die Form eines hohlen Kreiszylinders oder eines hohlen Prismas oder eines hohlen Zylinders mit elliptischer Grundfläche aufweisen.
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Unter einem allgemeinen Zylinder wird im Rahmen der Erfindung eine beliebige Grundfläche verstanden, die durch Verschiebung entlang der Senkrechten zur Flächenebene zu einem dreidimensionalen Körper getrieben wird. Dabei können die sich so ausbildenden Kanten mit einer Fase abgeschrägt sein und es ist auch möglich, dass die Kanten gerundet sind oder Wülste tragen. Dadurch bildet sich ein Nebenprofil aus. Bei der Form des Zylinders als wesentliches Hauptprofil kommt es auf die wesentliche Hüllform als wesentliches Hauptprofil an, die den Hartkörper umgibt. Sind die Kanten des Hartkörpers nicht angefast oder abgerundet, so können Wülste oder auftragende Kanten als Nebenprofil eine wesentliche Hüllform als Hauptprofil auch durchstoßen.
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Als Grundfläche des allgemeinen Zylinders kommen konvexe Formen in Betracht, wie ein Kreis, eine Ellipse, ein Quadrat, ein Rechteck, ein fünf- oder Sechseck, oder allgemein polygonal, regelmäßig oder nicht regelmäßig, symmetrisch oder asymmetrisch, aber auch konkav-konvexe Formen, wie ein Kreuz, ein Stern, eine T-Form, eine H-Form, alle Formen regelmäßig oder unregelmäßig, symmetrisch oder asymmetrisch.
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In besonderer Ausgestaltung der Erfindung sind die Hartkörper wie ein schiefer allgemeiner Zylinder als wesentliches Hauptprofil geformt, wobei die Grundfläche wie die des allgemeinen Zylinders geformt ist, aber der Zylinder als wesentliches Hauptprofil durch Scherung in eine schiefe Form gebracht ist. Durch die Form eines schiefen allgemeinen Zylinders kann den Hartkörpern beim Sitz in der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze eine Vorzugsrichtung verliehen werden, um die Ausbildung einer Verschleißschutzschicht zu fördern.
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Ebenso wie die äußere Hüllform des Hartkörpers als Hauptprofil kann die durchgehende Ausnehmung im Querschnitt im wesentlichen ein Kreisprofil, im wesentlichen ein elliptisches Profil oder im wesentlichen ein polygonales Profil aufweisen oder im wesentlichen eine Form haben, die oben für die Grundfläche des allgemeinen Zylinders beschrieben worden ist. Als Nebenprofil kommen runde oder spitze Ausbuchtungen in Betracht, die nach innen oder nach außen weisen oder Fasen oder Wülste an den Rändern der durchgehenden Ausnehmung. Dabei kann der Querschnitt der durchgehenden Ausnehmung symmetrisch oder unsymmetrisch, regelmäßig geformt oder unregelmäßig geformt sein. Durch eine nicht zylindrische Form der durchgehenden Ausnehmung kann zum Entfernen des Hartkörpers dieser mit Hilfe eines Werkzeuges in seiner Bohrung durch drehen ausgebrochen werden.
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Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine Aufsicht auf die Oberfläche eine erfindungsgemäße Mahlwalze mit autogener Verschleißschutzschicht,
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2 eine perspektivische Ansicht eines Hartkörpers,
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3 Beispiele von Querschnittsprofilen der Hartkörper.
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In 1 ist eine Aufsicht auf die Oberfläche 5 einer erfindungsgemäßen Mahlwalze 1 mit autogener Verschleißschutzschicht aus Mahlgut 40 gezeigt, in deren Oberfläche 5 Hartkörper 10 eingebettet sind. Hartkörper 10 weisen eine durchgehende Ausnehmung 20 auf, die sich im eingebetteten Zustand der Hartkörper 10 im Wesentlichen in radialer Richtung der Mahlwalze 1 erstreckt. Dabei ist die Höhe h des Hartkörpers in radialer Richtung im in die Oberfläche eingesetzten Zustand des Hartkörpers nicht höher als der 1,5-fache Durchmesser oder die Breite b einer zylindrischen Hüllkurve des Hartkörpers. Sofern die Hartkörper 10 die Form eines allgemeinen schiefen Zylinders aufweisen und so eine Vorzugsrichtung bei Rotation der Mahlwalze 1 zeigen, kann die Ausrichtung der durchgehenden Ausnehmung 20 streng radial oder auch um das Maß der gekippten Form des schiefen allgemeinen Zylinders von der radialen Richtung der Mahlwalze 1 abweichen. In den Zwischenräumen zwischen den Hartkörpern 10 sammelt sich beim Betrieb der Mahlwalzen 1 in einer Hochdruck-Rollenpresse zu zerkleinerndes Mahlgut 40 an, welches eine autogene Verschleißschutzschicht ausbildet. Dabei ist die autogene Verschleißschutzschicht am Rand der Mahlwalze 1 in der Regel dünner und lockerer als in der Mitte, wo die Hauptkompaktionszone im Walzenspalt der korrespondierenden Rollenpresse vorliegt. Die unterschiedliche Dichte und Schichtdicke sind in 1 durch eine unterschiedlich intensive Punktierung dargestellt. Die durchgehende Ausnehmung 20 ist im Betrieb der Mahlwalze 1 mit einem formschlüssigen Körper 30 zumindest teilweise ausgefüllt, damit sich kein Mahlgut 40 in der durchgehenden Ausnehmung 20 sammelt, dort verfestigt und so beim Herausziehen der Hartkörper 10 einen erhöhten Arbeitsaufwand zum Lösen erfordert. Des Weiteren stützt der formschlüssige Körper die Wand zwischen der durchgehenden Ausnehmung 20 und dem Umfang vor einer unerwünschten, zu Bruch führenden Deformationsbewegung des Hartkörpers 10 im Betrieb der Rollenpresse. In Ausgestaltung der Erfindung weisen die Hartkörper 10 in der durchgehenden Ausnehmung 20 als Nebenprofil zwei Ausbuchtungen 45 auf, durch die ein Werkzeug in der durchgehenden Ausnehmung 20 den Hartkörper 10 formschlüssig greifen kann, wobei das Werkzeug durch die Ausnehmung 45 den Hartkörper 10 durch Verdrehen in einer Sackbohrung 50, in der die Hartkörper 10 jeweils aufgenommen sind, ausbrechen kann. Diese Art, einen Hartkörper 10 in seiner Sackbohrung zu lösen, bietet sich für eingeklebte Hartkörper 10 an. Nach dem ein Hartkörper 10 durch Verdrehen in seiner Sackbohrung 50 ausgebrochen wurde, lässt sich dieser vergleichsweise leicht aus der Sackbohrung 50 entfernen.
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In 2 ist ein einzelner Hartkörper 10 gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung der Mahlwalze 1 aus 1 dargestellt. Deutlich ist als Hauptprofil eine zylindrische Form des Hartkörpers 10 zu erkennen, wobei das Hauptprofil durch eine Fase 15 als Nebenprofil von der Hüllform eines Idealzylinders abweicht. Dabei ist die Höhe h des Hartkörpers in radialer Richtung im in die Oberfläche eingesetzten Zustand des Hartkörpers nicht höher als der 1,5-fache Durchmesser oder die Breite b einer zylindrischen Hüllkurve des Hartkörpers 10. Der Hartkörper 10 ist mittig mit einer durchgehenden, zylindrischen Ausnehmung 20 durchzogen, welche im eingebetteten Zustand des Hartkörpers 10 mit einem formschlüssigen Körper 30 zumindest teilweise ausgefüllt ist, um zu verhindern, dass sich Mahlgut 40 in der durchgehenden Ausnehmung 20 sammelt und dort verfestigt und auch, um den Hartkörper 10 vor einer unerwünschten Deformationsbewegung zu schützen, die zum Bruch des Hartkörpers 10 führen kann. Bodenseitig weicht das Hauptprofil des Hartkörpers 10 durch einen kalottenförmigen oder halbkugelförmigen Rundboden 16 ab, wobei die durchgehende Ausnehmung 20 den halbkugelförmigen Rindboden mittig durchstößt. Die durchgehende Ausnehmung 20 weist als Nebenprofil zwei Ausbuchtungen 45 auf, durch welche die durchgehende Ausnehmung von einer idealzylindrischen Form abweicht. Neben Ausbuchtungen kommen auch hexagonale Ausnehmungen, Vierkant-Ausnehmungen, Kreuz- oder Schlitzausnehmungen in Betracht, um dadurch die Hartkörper 10 für ein Torsionswerkzeug greifbar zu machen.
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In 3 sind zwei beliebige Beispiele des Querschnitts eines Hartkörpers 10 dargestellt, wobei diese Beispiele in Sternform und als polygonale Form nur wenige Beispiele einer Vielzahl möglicher Querschnittsprofile sind. Querschnittsprofile 60 als sternförmiges Querschnittsprofil und Querschnittsprofil 70 als im Wesentlichen T-förmiges Profil bilden zwei Beispiele einer Vielzahl unterschiedlicher Querschnittsprofile, wobei der zu Querschnittsprofil 60 korrespondierende Hartkörper beispielsweise die Hüllform eines schiefen allgemeinen Zylinders, der in einer perspektivischen Ansicht in Unterfigur 61 dargestellt ist, aufweist und dessen Hüllform identisch mit der Form des Hartkörpers ist. Dem gegenüber weist die Hüllform des Hartkörpers mit dem Querschnittsprofil 70, der an den Kanten runde Ausbuchtungen aufweist, die sich nicht über den gesamten Querschnitt des allgemeinen, schiefen Zylinders erstrecken, ein Nebenprofil auf, welches das Hauptprofil durchstößt. Das Hauptprofil, welches in Unterfigur 75 dargestellt ist, hat die Form eines schiefen allgemeinen Zylinders mit einer T-förmigen Grundfläche.
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In 4 sind die Bearbeitungsschritte zur Erneuerung einer Mahlwalze 1 dargestellt, wobei jeder Bearbeitungsschritt durch verschiedene Zustände (100a, 100b, 100c, 100d, 100e, 100f, 100g) der Oberfläche des Grundkörpers der Mahlwalze 1 angedeutet ist. Die einzelnen Zustände (100a, 100b, 100c, 100d, 100e, 100f, 100g) stellen jeweils einen radialen Schnitt einer Mahlwalze 1 dar, wobei der radiale Schnitt mittig durch den Hartkörper 10 verläuft. Deutlich ist an der Schraffur des Grundkörpers der Mahlwalze 1 zu erkennen, dass das Material der Oberfläche 5 der Mahlwalze 1 den Hartkörper 10 in seiner Ausnehmung durch einen formschlüssigen Körper 30 ausfüllt.
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Zur erfindungsgemäßen Erneuerung der Mahlwalze 1 wird der formschlüssige Körper 30, der auch aus dem Material der Oberfläche 5 der Mahlwalze 1 selbst bestehen kann, aus dem Hartkörper 10 ausgebohrt, dargestellt durch die Zustände 100a–100b, welche den jeweiligen Zustand vor und nach dem Ausbohren darstellen und ein Werkzeug, welches sich in der Ausnehmung 20 verkeilt, wird dazu genutzt, den Hartkörper 10 aus der Oberfläche 5 der Mahlwalze 1 zu entfernen, dargestellt durch die Vor- und Nachzustände 100b–100c. Danach ist die Oberfläche 5 von den Hartkörpern 10 befreit und das verschlissene Profil der Oberfläche 5 der Mahlwalze 1 kommt zum Vorschein, Zustand 100c. Nach Bearbeitung der Oberfläche 5, dargestellt durch die Vor- und Nachzustände 100c–100d, wird die Sackbohrung 50, in welcher der Hartkörper 10 eingebettet ist, korrespondierend zur Abtragung der Oberfläche 5 der Mahlwalze 1 vertieft, Vor und Nachzustand 100d–100e und ein Hartkörper 10, neu oder gebraucht, wird in die Oberfläche 5 in die vertiefte Sackbohrung 50 eingesetzt, was durch die Schnittzeichnungen als Zustand 100e vor Einsetzen des Hartkörpers 10 und die Schnittzeichnung als Zustand 100f dargestellt ist. Nach dem Einsetzen des Hartkörpers 10 wird die durchgehende Ausnehmung 20 des Hartkörpers 10 wieder mit einem formschlüssigen Körper 30 ausgefüllt. Der formschlüssige Körper 30 kann ein Stehbolzen sein, der am Boden der Sackbohrung 50 eingeschraubt wird oder der formschlüssige Körper 30 wird in die durchgehende Ausnehmung 20 des Hartkörpers 10 eingetrieben.
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Zur Erneuerung der Oberfläche 5 des Grundkörpers der Mahlwalze 1 ergeben sich so also die verfahrensgemäßen Schritte: Entfernen (100a–100b) des gegebenenfalls vorhandenen Materials in der durchgehenden Ausnehmung des Hartkörpers 10, Herausziehen (100b–100c) des Hartkörpers 10 mit einem Werkzeug, welches sich in der durchgehenden Ausnehmung 20 der Hartkörper 10 verkeilt oder die Hartkörper 10 darin greift, Wiederherstellen (100c–100d) der Form des Grundkörpers der Mahlwalze 1 durch Zerspanung, wobei der Grundkörper der Mahlwalze 1 geringfügig verkleinert wird, gegebenenfalls Vertiefen (100d–100e) der Bohrungen, in welchen die Hartkörper 10 sitzen, Einsetzen (100e–100f) von neuen oder noch brauchbaren, gebrauchten Hartkörpern 10, und schließlich Ausfüllen (100f–100g) der durchgehenden Ausnehmung 20 mit einem formschlüssigen Körper 30.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Mahlwalze
- 5
- Oberfläche
- 10
- Hartkörper
- 15
- Fase
- 16
- Rundboden
- 20
- Ausnehmung
- 30
- Körper
- 40
- Mahlgut
- 45
- Ausbuchtung
- 50
- Sackbohrung
- 60
- Hartkörper, Aufsicht
- 61
- Hartkörper, perspektivisch
- 70
- Hartkörper, Aufsicht
- 71
- Hartkörper, perspektivisch
- 75
- Hüllform
- 100a
- Zustand vor Erneuerung
- 100b
- Zustand nach Ausbohren des formschlüssigen Körpers
- 100c
- Zustand nach Entfernen des Hartkörpers
- 100d
- Zustand nach Bearbeiten der Oberfläche
- 100e
- Zustand nach Vertiefen der Sackbohrung
- 100f
- Zustand nach Einsetzen des Hartkörpers
- 100g
- Zustand nach Ausfüllen der Ausnehmung