DE102008019264A1

DE102008019264A1 - Bremsbelag für eine Scheibenbremse

Info

Publication number: DE102008019264A1
Application number: DE200810019264
Authority: DE
Inventors: Mario Springer; Stefan Buchner; Josef Schropp; Robert Kreuzeder
Original assignee: Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH; Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH
Current assignee: Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH; Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH
Priority date: 2008-04-17
Filing date: 2008-04-17
Publication date: 2009-10-29
Anticipated expiration: 2028-04-18
Also published as: DE102008019264B4

Abstract

Ein Bremsbelag für eine Scheibenbremse, mit einer einen Reibbelag (2) tragenden Belagträgerplatte (1) sowie einer an einer Längskante der Belagträgerplatte (1) befestigten Belaghaltefeder (3), wobei zur Verschleißerkennung des Reibbelages (2) ein an der Belagträgerplatte (1) befestigter Kontaktleiter vorgesehen ist, der in Richtung des Reibbelages über die Belagträgerplatte (1) ragt, ist so ausgebildet, dass der Kontaktleiter in einer in eine sich parallel zur Reibbelagdicke erstreckende Querbohrung (5) der Belagträgerplatte (1) eingesteckten Halterung (6) gehalten ist, die über die dem Reibbelag (2) zugewandte Seite der Belagträgerplatte (1) vorsteht.

Description

Die Erfindung betrifft einen Bremsbelag für eine Scheibenbremse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zur Überwachung der Reibbelagdicke, insbesondere zur Feststellung einer zulässigen Verschleißgrenze des Reibbelages, sind Kontaktleiter bekannt, beispielsweise in Form von Kabeln, die bei Erreichen der Verschleißgrenze, also wenn der Reibbelag entsprechend weit abgerieben ist, von der mit dem Reibbelag bei einer Bremsung in Kontakt stehenden Bremsscheibe angeschliffen werden, wodurch ein elektrischer Impuls an einen Signalgeber gegeben wird. Dieser zeigt an, dass die zulässige Verschleißgrenze des Bremsbelages erreicht ist und ein Auswechseln erforderlich wird.
Diese Kontaktleiter sind üblicherweise an einem aus einem Polyimid bestehenden Verschleißklip an der Belagträgerplatte gehalten, wobei die Belagträgerplatte eine im weitesten Sinne schlitzförmige Ausnehmung aufweist, die in Richtung der Belaghaltefeder, die mit der Belagträgerplatte verbunden ist, offen ist.
Zur Montage des Kontaktleiters muss daher von oben her, also aus Richtung der Belaghaltefeder ein freier Zugang vorhanden sein, wozu bislang die Belaghaltefeder abgenommen bzw. nachträglich montiert wird.
Bei neueren Konstruktionen des Bremsbelages ist die Belaghaltefeder unlösbar mit der Belagträgerplatte verbunden, so dass die Montage des Kontaktleiters in der beschriebenen Art und Weise nicht möglich ist. Dies auch, weil der Abstand zwischen der montierten Belaghaltefeder und der Belagträgerplatte sehr gering ist, so dass kein Platz für eine Einführung des Kontaktleiters vorhanden ist.
Da der genannte Verschleißklip betriebsbedingt einer erheblichen thermischen Belastung ausgesetzt ist, kann er nur aus einem entsprechend widerstandsfähigen, hochwertigen Kunststoff gefertigt sein, beispielsweise einem Polyimid. Allerdings ist ein solcher Kunststoff relativ teuer, was sich naturgemäß auf die Herstellungskosten des gesamten Bremsbelages nachteilig auswirkt.
Bei Bremsbelägen handelt es sich vorwiegend um Serienteile, die in großen Stückzahlen hergestellt werden. Daher besteht die ständige Forderung nach einer Kostenreduzierung, die jedoch bei den bekannten Bremsbelägen nicht in dem gewünschten Maße realisierbar ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bremsbelag der gattungsgemäßen Art so weiterzuentwickeln, dass der integrierte Kontaktleiter leichter zu montieren ist und seine Herstellungskosten insgesamt gesenkt werden.
Diese Aufgabe wird durch einen Bremsbelag mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Ein in diesem Sinne ausgebildeter Bremsbelag erlaubt nun die Montage des Kontaktleiters ohne dass die Belaghaltefeder demontiert werden muss bzw. auch dann, wenn die Belaghaltefeder bereits montiert ist, insbesondere dann, wenn die Belaghaltefeder fest mit der Belagträgerplatte verbunden ist.
Dabei wird die Halterung, die bevorzugt aus Metall, beispielsweise Messing, gebildet ist, in die Querbohrung der Belagträgerplatte eingesteckt und mit dieser beispielsweise verpresst oder mittels Sicherungsmitteln, beispielsweise mittels eines Sprengrings gesichert, wobei dann die Halterung an ihrer gegenüberliegenden Seite einen umlaufenden Kragen aufweist, der sich an einer Seite der Belagträgerplatte abstützt, während der Sprengring an der anderen Seite der Belagträgerplatte anliegt.
Denkbar ist aber auch, die Halterung aus einem geeigneten Kunststoff herzustellen, beispielsweise aus einem Duroplast.
In jedem Fall wird der Kontaktleiter von der Seite her in die Belagträgerplatte eingeführt.
Dabei kann die Halterung in Richtung des Reibbelages offen sein, so dass der Kontaktleiter, beispielsweise ein zu einer Kehre gelegtes Kabel, frei liegt.
Denkbar ist aber auch, die Halterung auf ihrer dem Reibbelag zugewandten Seite zu verschließen, was sich dann anbietet, wenn die Halterung vom Reibbelag überdeckt wird. In diesem Fall ist praktisch die maximal mögliche Fläche der Belagträgerplatte für die Befestigung des Reibbelages nutzbar, während bei offener Halterung der Austrittsbereich aus der Belagträgerplatte vom Reibbelag ausgespart sein sollte. Allerdings sind auch hier Varianten möglich, bei denen trotz offener Kabellegung in Bezug auf den Reibbelag eine Überdeckung der Halterung durch den Reibbelag gegeben ist. Hierbei ist zweckmäßigerweise durch geeignete Maßnahmen eine entsprechende Einstecköffnung im Reibbelag bei dessen Aufbringen auf die Belagträgerplatte vorzusehen, beispielsweise mittels eines Schiebers.
Des Weiteren kann im Überdeckungsbereich der Durchgangsbohrung der Belagträgerplatte zum Reibbelag hin eine vorzugsweise aus Blech bestehende Kappe positioniert sein, die bevorzugt sphärisch geformt ist und beim Aufbringen der Reibbelagmasse mit dieser verbackt.
In die Bohrung kann dann bei Bedarf ein Verschleißsensor eingesetzt werden oder das bereits erwähnte Kabel und zwar von der dem Reibbelag abgewandten Rückseite her.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Es zeigen:
1 einen Teilausschnitt eines erfindungsgemäßen Bremsbelages in einer perspektivischen Ansicht
1a bis 1d Einzelheiten des Bremsbelages in verschiedenen Ausführungsvarianten in perspektivischer bzw. geschnittener Darstellung
2 bis 6 weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung, jeweils als geschnittener Teilausschnitt dargestellt.
In den 1 und 6 ist jeweils ein Teilausschnitt eines Bremsbelages, insbesondere für ein Nutzfahrzeug dargestellt, bestehend aus einer Belagträgerplatte 1, einem daran befestigten Reibbelag 2 und einer Belaghaltefeder 3, die mittels einer Haube 4 am Außenrand der Belagträgerplatte 1 unlösbar befestigt ist.
Weiter weist die Belagträgerplatte 1 eine Querbohrung 5 auf, in die, entsprechend den in den 1a bis 6 dargestellten Beispielen eine Halterung 6 eingesteckt ist, die auf der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite über die Belagträgerplatte 1 hinausragt.
Diese Halterung 6 dient der Aufnahme eines nicht dargestellten Kontaktleiters, beispielsweise in Form eines Kabels, das in Form einer Kehre um einen angeformten Steg 7 der Halterung 6 gelegt ist und in gebildeten Kanälen 8 parallel und abständig zueinander geführt ist.
Bei dem in den 1a und 1b gezeigten Beispiel besteht die Halterung 6 aus einem Stopfen, mit den genannten seitlichen Kanälen 8, in denen das besagte Kabel zur Verschleißsensierung geführt wird.
Zur Montage wird zunächst das Kabel als Kehre durch die Querbohrung 5 gesteckt, um den Steg 7 der Halterung 6 geführt und dieser anschließend von der Seite des Reibbelages 2 her in die Querbohrung 5 eingepresst, wobei ein angeformtes Bündchen 7' über die Belagträgerplatte 1 in Richtung des Reibbelages 2 vorsteht, dessen Länge die Verschleißgrenze des Reibbelages 2 bestimmt. Hierbei ist auch das Kabel bis in den Stirnflächenbereich des Bündchens 7' geführt.
Im Überdeckungsbereich mit der Querbohrung 5 bzw. der Halterung 6 ist der Reibbelag 2 ausgenommen, ebenso wie bei dem in den 1c und 1d gezeigten Beispiel.
Diese Halterung, die gleichfalls eine Verschleißsensierung außerhalb des Reibbelages 2 ermöglicht, weist an einem Ende einen umlaufenden Kragen 9 auf, während der andere Endbereich mit einer umlaufenden Nut 11 versehen ist.
Bei Einsatz dieser Halterung 6 wird das zuvor montierte Kabel von der Rückseite der Belagträgerplatte 1 mitsamt der Halterung 6 durch die Querbohrung 5 gesteckt, die anschließend durch einen Sprengring 10, der in die Nut 11 einrastet, gesichert wird, wobei dann der Sprengring 10 an der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite anliegt, während die Halterung 6 sich mit ihrem Kragen 9 an der gegenüberliegenden Seite der Belagträgerplatte 1 abstützt.
Diese Halterung 6 ebenso wie die in den 1a und 1b gezeigte, kann als Kunststoffteil, beispielsweise aus einem Duroplast, hergestellt sein.
In der 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Halterung 6 gezeigt, wobei diese aus einer in die Querbohrung 5 von der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite der Belagträgerplatte 1 eingesteckt ist. Dabei ist die dem Reibbelag 2 zugewandte Stirnfläche der Hülse 13, die den Innenraum begrenzt, verschlossen, so dass der Reibbelag auch die Hülse 13 überdeckt.
Ein Einsatzteil 12, zum Halten des Kabels, ist von der Rückseite der Belagträgerplatte 1 in die Hülse 13 einsetzbar und zwar nach einer Vormontage des Kabels.
Während die Hülse 13 bei dem in der 2 gezeigten Beispiel beim Auftrag des Reibbelages 2 mit diesem verbacken wird, wird die Hülse 13 der Halterung 6 entsprechend dem Beispiel nach 3 nachträglich von der Rückseite der Belagträgerplatte 1 her eingeschoben, also nachdem der Reibbelag 2 aufgebracht ist.
Um eine Aufnahme für den aus der Belagträgerplatte 1 herausragenden Teil der Hülse 9 zu erhalten, muss zuvor bei dem Auftragen des Reibbelages 2 eine entsprechende Vorkehrung getroffen werden, durch die ein Freiraum im Reibbelag 2 geschaffen wird.
Bei diesem Beispiel erfolgt eine Vormontage des Kabels mit der Halterung 6 vor einem Einsetzen in die Belagträgerplatte 1, wobei das Einsatzteil 12 in eingesteckter Stellung der Halterung 6 am Reibbelag 2 anliegt, ebenso wie die Kehre des um den Steg 7 geführten Kabels.
Eine nachträgliche Montage der Halterung 6, nachdem der Reibbelag 2 auf die Belagträgerplatte 1 aufgebracht ist, ist auch bei den in den 4 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispielen möglich.
In den 4 und 5 ist vergleichbar der Hülse 13 in der 2 in die Querbohrung 5 der Belagträgerplatte 1 ein mit einem halbrunden Kopf versehener Stopfen 14 eingebracht und zwar vor dem Anbringen des Reibbelages 2. Dabei ragt der Stopfen 14 mit seinem Kopf in den Reibbelag 2 hinein.
Das Einsatzteil 12 kann, wie in der 4 gezeigt, nach einer Vormontage des Kabels in den Stopfen 14 eingeschraubt werden.
In der 5 hingegen ist das Einsatzteil 12 mit dem Stopfen 14 im Sinne eines Bajonettverschlusses verbunden.
Statt dieser Befestigungsarten kann das Einsatzteil 12 auch durch einen Sprengring im Stopfen 14 gehalten sein, der dann in einer umlaufenden Innennut des Stopfens 14 einliegt und sich an der dem Kopf des Stopfens abgewandten Stirnseite des Einsatzteiles 12 abstützt.
Eine weitere Ausführungsvariante ist in der 6 erkennbar, wobei hier die Querbohrung 5 bzw. die Halterung 6 von einer auf der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite angeordneten Kappe 15 überdeckt wird, so dass auch hier der Reibbelag 2, unabhängig von der Positionierung der Halterung 6, auf einer größtmöglichen Fläche der Belagträgerplatte 1 angebracht werden kann.
Die Halterung 6 wird mit dem den Kontaktleiter bildenden Kabel vormontiert und danach durch die Querbohrung 5 geschoben, wobei außenseitig Rastschenkel 16 angeformt sind, die nach Erreichen einer eingeschobenen Endposition die Belagträgerplatte 1 zur axialen Sicherung der Halterung 6 hintergreifen.
Anstelle der das Kabel aufnehmenden Halterung 6 kann auch ein Verschleißsensor in die Querbohrung 5 eingesetzt werden, der dann die Halterung für den Kontaktleiter bildet.
Denkbar ist auch, den Verschleißsensor im Stopfen 14 festzulegen und zwar so wie dies zur Befestigung des Einsatzteiles 12 beschrieben ist.

1: Belagträgerplatte
2: Reibbelag
3: Belaghaltefeder
4: Haube
5: Querbohrung
6: Halterung
7: Steg
7': Bündchen
8: Kanal
9: Kragen
10: Sprengring
11: Nut
12: Einsatzteil
13: Hülse
14: Stopfen
15: Kappe
16: Rastschenkel

Claims

Bremsbelag für eine Scheibenbremse, mit einer einen Reibbelag (2) tragenden Belagträgerplatte (1) sowie einer an einer Längskante der Belagträgerplatte (1) befestigten Belaghaltefeder (3), wobei zur Verschleißerkennung des Reibbelages (2) ein an der Belagträgerplatte (1) befestigter Kontaktleiter vorgesehen ist, der in Richtung des Reibbelages über die Belagträgerplatte (1) ragt, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktleiter in einer in eine sich gleichgerichtet zur Reibbelagdicke erstreckende Querbohrung (5) der Belagträgerplatte (1) eingesteckten Halterung (6) gehalten ist, die über die dem Reibbelag (2) zugewandte Seite der Belagträgerplatte (1) vorsteht.
Bremsbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Querbohrung (5) vom Reibbelag (2) überdeckt ist.
Bremsbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) zwei parallel und abständig zueinander angeordnete Kanäle (8) aufweist, die durch einen Steg (7) getrennt sind und in denen als Kontaktleiter ein Kabel um den Steg (7) geführt ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) in die Querbohrung (5) gepresst ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) außerhalb des Überdeckungsbereiches des Reibbelages (2) vorgesehen ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) auf ihrer dem Reibbelag (2) zugewandten Stirnseite offen ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) eine in die Querbohrung (5) eingesteckte Hülse (13) aufweist, in der ein Einsatzteil (12) zur Aufnahme des Kontaktleiters gelagert ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (13) auf ihrer dem Reibbelag (2) zugewandten Seite geschlossen ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (13) auf ihrer dem Reibbelag (2) zugewandten Seite offen ist, wobei das Einsatzteil (12) vor einem Aufbringen des Reibbelages (2) auf die Belagträgerplatte (1) von dieser offenen Seite her eingesteckt ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (12) von der dem Reibbelag (2) abgewandten Seite in die Hülse (13) eingesteckt ist und formschlüssig damit verbunden ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (13) aus Metall, vorzugsweise Messing besteht.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (13) in die Querbohrung (5) eingepresst ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) durch einen Sprengring (10) axial gesichert in der Querbohrung (5) einliegt, wobei die Halterung (6) andererseits einen Kragen (9) aufweist, der auf der dem Sprengring (10) gegenüberliegenden Seite an der Belagträgerplatte (1) anliegt.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) oder der Einsatz (12) aus einem Duroplast gebildet ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (12) in einem von der dem Reibbelag (2) zugewandten Seite in die Querbohrung (5) eingesteckten Stopfen (14) gehalten ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stopfen (14) einen sphärisch geformten Kopf aufweist, der die Querbohrung (5) überdeckt.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (12) in den Stopfen (14) eingeschraubt ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (12) nach Art eines Bajonettverschlusses mit dem Stopfen (14) verbunden ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Stopfen (14) als Kontaktleiter ein Verschleißsensor eingebracht ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (12) oder der Verschleißsensor durch einen in einer Innennut des Stopfens (14) einliegenden Sicherungsring im Stopfen (14) gehalten ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleißsensor in die Querbohrung (5) eingebracht ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querbohrung (5) auf ihrer dem Reibbelag (2) zugewandten Seite von einer Kappe (15) überdeckt ist.
Bremsbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (15) in Richtung des Reibbelages (2) gewölbt ist.