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Die
Erfindung betrifft eine Tragkonstruktion gemäß dem
Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung
gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 7.
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Eine
gattungsgemäße Tragkonstruktion und ein Verfahren
zu deren Herstellung ist aus der
DE 195 19 353 A1 bekannt. Hierzu wird ein
erstes rohrförmiges oder vorprofiliertes Hohlprofil in
ein mehrteiliges Werkzeug eingelegt und mittels fluidischen Innenhochdrucks
aufgeweitet, wodurch das erste Hohlprofil endgefertigt ist. Das
erste Hohlprofil weist infolge der Umformung eine rinnenförmige
Aufnahme auf. Sodann wird nach Öffnen des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges
ein zweites rohrförmiges oder vorprofiliertes Hohlprofil
in die Aufnahme des ersten eingesetzt, das Werkzeug mit einem neuen Oberteil
geschlossen und das zweite Hohlprofil mittels fluidischen Innenhochdruckes
aufgeblasen. Dabei wird dieses in die Aufnahme hinein aufgeweitet und
legt sich formschlüssig an deren Wandung an. Bei einem
weiteren Ausführungsbeispiel nach
8 ist
das erste äußere Hohlprofil gequetscht und weist eine
zentrale röhrenförmige Aufnahme für das
zweite innere Hohlprofil auf, das das erste Hohlprofil durchragt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße
Tragkonstruktion dahingehend weiterzubilden, dass ohne zusätzliche
Versteifungsbauteile eine hohe Stabilität der Tragkonstruktion
mit einer gleichzeitig hohen konstruktiven Variierbarkeit in relativ
einfacher Weise erreicht wird. Des Weiteren soll ein Verfahren zu
deren Herstellung angegeben werden.
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Die
Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale
des Patentanspruches 1 hinsichtlich der Tragkonstruktion und durch
die Merkmale des Patentanspruches 7 hinsichtlich des Verfahrens
gelöst.
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Dadurch,
dass die erfindungsgemäße Tragkonstruktion aus
zumindest zwei Hohlprofilen besteht, welche durch Formschluss miteinander
verbunden sind und bei denen das erste Hohlprofil das zweite umgreift,
wird eine hohe Stabilität der Konstruktion gegenüber
von außen einwirkenden mechanischen Kräften erreicht.
Durch die Umformung des zweiten Hohlprofils mittels Innenhochdruck
wird eine nahezu vollständige konturtreue Anlage an der Innenseite
des ersten Hohlprofils erreicht, dessen Querschnitt von einer kreisrunden
Form abweicht, so dass ein Formschluss entsteht, bei dem die Hohlprofile
aneinander drehfest gehalten sind. Dadurch, dass das zweite Hohlprofil
das erste durchragt, ist dieses zudem in dem ersten Hohlprofil verliersicher aufgenommen.
Die Hohlprofile sind praktisch nicht mehr voneinander lösbar
ohne dass eines der beiden Hohlprofile Schaden nimmt. Um der gestalterischen Vielfältigkeit
und somit der konstruktiven Variierbarkeit der Tragkonstruktion
in einfacher Weise Genüge zu tun, ist das erste Hohlprofil
als Strangpressprofil mit zumindest zwei voneinander durch eine
Trennwand getrennten Kammern ausgebildet. Das Strangpressprofil
erstreckt sich zwar in Querrichtung zum zweiten Hohlprofil, jedoch
verlaufen die Kammern parallel zum zweiten Hohlprofil. In einer
endseitigen Kammer des Strangpressprofils ist dabei das zweite Hohlprofil,
das diese durchragt, formschlüssig aufgenommen. Mit der
Ausbildung des zweiten Hohlprofils als Mehrkammer-Strangpressprofil
wird die Errichtung einer ausladenden und trotzdem stabilen Tragkonstruktion
ermöglicht, die an der Stelle des Strangpressprofils aufgrund dessen
Fachwerkcharakters sehr torsionssteif und im Bereich des zweiten
Hohlprofils durch dessen Rohrform besonders torsionssteif und biegesteif
ist. Mit denkbar geringem Aufwand werden die Profile ineinander
geschoben, bzw. das zweite Hohlprofil durch das erste geschoben,
wonach dann der Schiebeverbund einem fluidischen Innenhochdruck
ausgesetzt wird. Je nach Bedarf kann der Schiebeverbund innerhalb
oder bereits außerhalb des Umformwerkzeugs erzielt werden.
Durch geeignete Drucksteuerung ist es nicht zwingend erforderlich,
dass in der sich an die Aufnahmekammer anschließenden Kammer
des Strangpressprofils ein Stützdruck aufrechterhalten
wird. Das Strangpressprofil kann sehr komplex ausgebildet sein und
im Kraftfahrzeugbau für die Anbindung an weitere Bauteile
beispielsweise als Lenkungskonsole, Konsole der A-Säule
oder als Tunnelstrebe dienen, während das rohrförmige
durchragende Hohlprofil als Längs- oder Querträger
fungieren kann. In diesem Zusammenhang bietet das Strangpressprofil
zum Fügen günstige Flächen, wobei insbesondere
Fügeflansche ausgebildet sein können.
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Zum
weiteren Ausbau der Tragkonstruktion und weiteren Erhöhung
der Stabilität infolge einer verbesserten Kraftverteilung
bei einer von außen kommenden Krafteinleitung kann das
zweite Hohlprofil in seinem axialen Verlauf von mehreren ersten Hohlprofilen
an unterschiedlichen Stellen umgriffen werden. Selbst bei einer
solchen mehrteiligen Ausgestaltung der Tragkonstruktion ist nur
ein einziges Umformwerkzeug erforderlich. Der apparative und drucksteuerungstechnische
Aufwand ist – bis auf die Vergrößerung
des Werkzeugs und seiner Bauteilaufnahme – gering, da lediglich
das innere zweite Hohlprofil unter Innenhochdruck gesetzt wird.
Schließlich weist das Strangpressprofil in Form einer Konsole
ein wesentlich besseres Crashverhalten gegenüber den üblichen
sehr steifen Druckgusskonsolen auf, da das Strangpressprofil erheblich
besser Crashenergie durch Verformung aufnehmen kann.
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Durch
die direkte Anbindung der beiden Hohlprofile aneinander sind keine
zusätzlichen Versteifungsbleche oder ähnliches
erforderlich, was zu einer Reduzierung des Gewichtes und der Bauteileanzahl
führt. Des Weiteren können Befestigungselemente
und dementsprechende Fügeverfahren, insbesondere Schweißverfahren,
die Verzüge in der Tragkonstruktion mit sich bringen und
daher aufwändige Richtarbeiten nach sich ziehen, entfallen.
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In
einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 2
weist das zweite Hohlprofil ein Steckelement, vorzugsweise als Flansch
ausgebildet, auf, der in eine in der Kammer ausgebildete Tasche
vorzugsweise unter Ausbildung eines Presssitzes eintaucht. Hierdurch
wird nicht nur ein weiterer Formschluss zwischen den beiden Hohlprofilen
geschaffen sondern auch ein Reibschluss zwischen diesen beiden erzielt,
wodurch auch die Gefahr eines etwaigen Herausrutschens des zweiten
Hohlprofils aus dem ersten zumindest behindert, wenn nicht gar in
Abhängigkeit von der Stärke des Presssitzes vermieden
wird. Somit wird die Stabilität der Tragkonstruktion weiter
verbessert. Das Steckelement kann am rohrförmigen Hohlprofil
befestigt sein. Zur Gewährleistung einer besonders guten
auch gegenüber mechanischen Belastungen dauerhaften Haltbarkeit ist
es jedoch von Vorteil, wenn das Steckelement integraler Bestandteil
des zweiten Hohlprofils ist. Dies kann durch eine Ausformung aus
dem Hohlprofil heraus erreicht werden, wodurch sehr unterschiedliche Ausführungen
des Steckelementes realisiert werden können, etwa in Form
von Noppen, Stiften, Stutzen oder länglichen Leisten. Alternativ
ist es denkbar, das zweite Hohlprofil ebenfalls als Strangpressprofil
herzustellen, wobei das Steckelement als Flansch ausgebildet wird.
Dies erfordert einen geringeren Herstellungsaufwand, da mit Herstellung
des Hohlprofils gleichzeitig auch der Flansch erzeugt wird. Ebenfalls ist
es denkbar, den Flansch durch entsprechende Gestaltung des zweiten
Profils als Roll- oder Walzprofil herzustellen, wobei das so gerollte
bzw. gewalzte Hohlprofil anschließend noch längsnahtgeschweißt
wird. In bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens nach Anspruch 9 erfolgt in einfacher Weise das Einstecken
mittels des für die Aufweitung des inneren zweiten Hohlprofils verwandten
Innenhochdrucks, wobei es günstig ist, die lichte Weite
der Tasche des ersten Hohlprofils geringfügig kleiner zu
wählen als die Außenabmessung des Steckelements,
damit das Eindringen in die Tasche erleichtert wird, jedoch trotzdem
ein ausreichend starker Presssitz gewährleistet wird.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 8 wird
während des plastischen Aufweitens des zweiten Hohlprofils
auch das erste Hohlprofil, jedoch nur elastisch, aufgeweitet wird.
Nach Entspannen des Innenhochdruckes federt das äußere
erste Hohlprofil elastisch zurück, wodurch sich mit dem
plastisch nicht mehr rückformenden inneren zweiten Hohlprofil
ein extrem starker reibschlüssiger Pressverbund ausbildet,
der die Stabilität der Tragkonstruktion noch weiter erhöht
und das Lösen der Hohlprofile voneinander noch weiter erschwert.
Dabei erfolgt diese Maßnahme ebenfalls gewichtsneutral,
also ohne Zuatzbauteile, und ist in verfahrensökonomischer
Weise in einem Arbeitsgang mit dem Aufweitvorgang des zweiten Hohlprofils
und im gleichen Umformwerkzeug ausführbar.
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In
einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung
nach Anspruch 3 ist das erste Hohlprofil außerhalb des
durchragten Abschnitts vom zweiten Hohlprofil axial eingefasst.
Dies stellt eine weitere Erhöhung der Stabilität
der Tragkonstruktion dar, da nun auch ein axial wirkender Formschluss
erzielt wird. Hierdurch wird eine Bewegung des zweiten Hohlprofils
relativ zum ersten und damit ein Lösen der Tragkonstruktion
weiter erschwert. Die Einfassung kann infolge der innenhochdruckbedingten
Aufweitung des zweiten Hohlprofils oder in einem nachfolgenden Arbeitsgang
durch Aufweitung des zweiten Hohlprofils erfolgen. In beiden Fällen wird
der Außendurchmesser des zweiten Hohlprofils über
den Innendurchmesser des ersten Hohlprofils hinaus vergrößert,
wobei Hohlprofilmaterial des zweiten Hohlprofils nach außen
verdrängt wird und sich an den Stirnseiten des ersten Hohlprofils
anlegt. Auch hier werden keine zusätzlichen Befestigungsmittel
oder Bauteile verwandt, wodurch trotz Steigerung der Stabilität
das Gewicht der Tragkonstruktion unverändert bleibt und
sich nur auf die Summe der Einzelgewichte der Hohlprofile beschränkt.
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In
einer weiteren besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung
gemäß den Ansprüchen 4 und 10 weist die
das zweite Hohlprofil aufnehmende Kammer des ersten Hohlprofils
einen über ihre gesamte Erstreckung verlaufenden Längsspalt
auf, wobei dort das erste Hohlprofil zumindest an einem der Spaltränder
in einem flanschartigen Ende ausläuft. Des Weiteren weist
das zweite Hohlprofil einen Montageflansch auf, der den Längsspalt
der Kammer durchdringt und am flanschartigen Ende zumindest lokal
anliegt. Das flanschartige Ende und der Montageflansch werden dann
durch Toxen, Kleben, Schweißen, Nieten, Löten
und/oder durch eine Kunststoffumspritzung miteinander verbunden.
Der Montageflansch kann ein am zweiten Hohlprofil befestigtes Bauteil
oder durch das Hohlprofil durch Ausformung, durch die Gestaltung
als Strangpressprofil oder Roll- oder Walzprofil mit anschließendem Längsnahtschweißen
gebildet sein. Der Längsspalt mit dem flanschartigen Ende
des ersten Hohlprofils ist mit Strangpressen bei der Herstellung
des ersten Hohlprofils einfach darstellbar. Natürlich ist
es auch denkbar, eine ursprünglich umfänglich
geschlossene Aufnahmekammer des ersten Hohlprofils aufzutrennen
und einen Abschnitt geeigneter Breite auszuschneiden, so dass sich
der Spalt ergibt. Ein einen Spaltrand beinhaltendes Ende des ersten
Hohlprofils kann dann umgebogen und flanschartig abgeflacht werden.
Zwar ist das Befestigen der beiden Flansche aneinander mit einem
zusätzlichen Arbeitsvorgang verbunden und erfordert im
Falle vom Nieten auch zusätzliche gewichtssteigernde Befestigungselemente
und im Falle des Lötens und der Kunststoffumspritzung zusätzliches
Material, jedoch werden die beiden Hohlprofile durch diese Fügeoperationen
unlösbar miteinander verbunden, wodurch eine ganz besonders
hohe Stabilität und Haltbarkeit der Tragkonstruktion erreicht
wird. Im Falle des Schweißens ist die Auswirkung der Energieeinbringung
bezüglich der auftretenden Materialverzüge auf
die Form der Hohlprofile gering, da dies lediglich am Rand erfolgt. Die
Umspritzung mit Kunststoff kann zu einer reinen Verklammerung der
beiden Flansche miteinander führen. Es ist jedoch auch
denkbar, dass die Flansche Öffnungen aufweisen, durch die
der gespritzte Kunststoff hindurch treten kann, so dass eine stoffschlüssige
nicht mehr entfernbare Umschließung der Flansche erreicht
wird. Das Fügen der Flansch kann im Anschluss an die Innenhochdruckumformung
erfolgen. Es ist jedoch vorteilhaft, dies anschließend auszuführen,
da die Gefahr besteht, dass bei dem Aufweitvorgang während
des Innenhochdruckumformprozesses der Spalt weiter als gewünscht
aufklafft, so dass eine flächige Anlage der Flansche nicht
mehr gegeben ist, was die Fügeoperation dann erheblich
erschweren würde. Durch die Flansche können höher
belastete Bereiche direkt in die Tragkonstruktion eingebunden werden.
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In
einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch
5 ist die Tragkonstruktion Teil eines Metall-Kunststoff-Hybrid-Zusammenbaus.
Die Integrierung der Tragkonstruktion in den Zusammenbau fügt
sich in vorteilhafter Weise in das Konzept des Baus großer
verzeigter Rohbaustrukturen ohne Befestigungselemente und Versteifungsbleche
bei zumindest gleichguter wenn nicht besserer Funktionalität
hinsichtlich Befestigung und Stabilität. Auch hier kann
in verfahrensökonomischer Weise der Zusammenbau mit der
Tragkonstruktion als Ganzes in einem Umformwerkzeug hergestellt
werden, wobei der gleiche Innenhochdruck bei der Erreichung des
Formschlusses für die Tragkonstruktion und die Herstellung
des Metall-Kunststoff- Hybridverbundes, bei der die Innenhochdruckumformung
und das Spritzgießen in einem Kombinationsverfahren zusammenwirken,
verwandt werden kann. Des Weiteren kann hier auch das Spritzgießen
des Verbundes für die Erzeugung der klammerartigen Umspritzung der
aneinander liegenden Flansche der Tragkonstruktion gleichzeitig
eingesetzt werden. Umformwerkzeug für die Tragkonstruktion
kann im Übrigen ein modifiziertes Spritzguss- oder Innenhochdruck-Umformwerkzeug
sein.
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In
einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 6 bzw.
11 ist die Kunststoffumspritzung und/oder der Kunststoff-Teil des
Metall-Kunststoff-Hybrid-Zusammenbaus durch Spritzschaumspritzgießen
hergestellt, was zum einen erheblich zur Gewichtsreduzierung des
Zusammenbaus beiträgt. Des Weiteren wird zum anderen dessen
Steifigkeit aufgrund der mikrozellulären Struktur des erstarrten
Schaums erhöht.
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Nachfolgend
ist die Erfindung anhand mehrerer in den Zeichnungen dargestellter
Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Dabei
zeigen:
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1 In
einer perspektivischen Ansicht eine erfindungsgemäße
Tragkonstruktion mit aneinander gefügten Flanschen der
Hohlprofile,
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2 In
einer seitlichen Ansicht die Tragkonstruktion aus 1 mit
einem von zwei Flanschen des ersten Hohlprofils eingefassten Flansch des
zweiten Hohlprofils,
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3 In
einer seitlichen Ansicht eine erfindungsgemäße
Tragkonstruktion mit einem Steckelement des zweiten Hohlprofils
und einer Tasche des ersten Hohlprofils,
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4 In
einem seitlichen Längsschnitt abschnittsweise eine erfindungsgemäße
Tragkonstruktion mit einem von zweiten Hohlprofil axial eingefassten
ersten Hohlprofil.
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In 1 und 2 ist
eine Tragkonstruktion 1 dargestellt, welche aus drei Hohlprofilen 2, 3, 4 besteht,
welche durch Formschluss miteinander verbunden sind. Ein erstes
Hohlprofil 2 erstreckt sich in Querrichtung zum zweiten
Hohlprofil 3 und ist wie auch das Hohlprofil 3 als
Strangpressprofil ausgebildet, wobei sich beide Hohlprofile 2 und 3 konstruktiv grundlegend
unterscheiden. Das Hohlprofil 2 ist fachwerkartig mit drei
voneinander durch jeweils eine Trennwand 5, 12, 26 abgeteilten
Kammern 6, 7, 8, 9 ausgebildet,
welche vom Hohlprofil 3 aus gesehen hintereinander angeordnet
sind. Die Länge des Hohlprofils 2 von der Kammer 6 zur
Kammer 9, die eine polygonale Querschnittsform besitzt,
ist um ein Mehrfaches größer als die Strecke zwischen
den beiden Öffnungen 10, 11 jeder Kammer 6, 7, 8, 9.
Die Kammern 6, 7, 8, 9 verlaufen
parallel zum zweiten Hohlprofil 3, das im Gegensatz zum
Hohlprofil 2 eine längliche umfänglich
geschlossene Rohrform besitzt.
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Das
Hohlprofil 3 durchragt die Kammer 9 des ersten
Hohlprofils 2 und ist in dieser formschlüssig aufgenommen
und dabei vom ersten Hohlprofil 2 umgriffen. Die Außenseite 37 des
Hohlprofils 3 liegt im durchragten Bereich des Hohlprofils 2 über
den gesamten Umfang vollständig konturtreu an der Innenseite 38 der
Kammer 9 an und ist damit zumindest drehfest mit dem Hohlprofil 2 verbunden.
Die Kammer 9 weist in ihrem der Trennwand 12 gegenüberliegenden
Umfangsbereich 13 einen über ihre gesamte Erstreckung
von Öffnung 10 zu Öffnung 11 verlaufenden
Längsspalt 14 auf, wobei dort das erste Hohlprofil 2 an
beiden Spalträndern 15, 16 in einem dickeren und
einem dünneren flanschartigen Ende 17, 18 ausläuft.
Es ist auch denkbar, dass der Spalt 14 in einem anderen
Umfangsbereich der Kammer 9, jedoch außerhalb
der Trennwand 12 liegt. Die beiden Enden 17, 18 des
Hohlprofils 2 fassen einen über die gesamte Längserstreckung
des Hohlprofils 3 leistenförmigen Montageflansch 19 des
zweiten Hohlprofils 3 ein, der den Längsspalt 14 der
Kammer 9 durchdringt und an den flanschartigen Enden 17, 18 plan
anliegt.
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Die
Enden 17, 18 und der Montageflansch 19 sind
durch eine Kunststoffumspritzung miteinander verbunden. In den Flanschen 17, 18, 19 sind
Durchgangsöffnungen 29, 30, 31 ausgebildet,
die der Kunststoff bei der Umspritzung durchdringt und nach Verfestigung
eng aneinander presst, da der Kunststoff einer gewissen Schrumpfung
beim Erstarren unterliegt. Der Kunststoff kann zur weiteren Verbesserung
der Befestigung bei der Umspritzung auch die Abschlusskanten der
Flansche 17–19 umgreifen, so dass dieser
die Flansche ringartig zusammenhält.
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Die
Tragkonstruktion 1 ist hier Teil eines Metall-Kunststoff-Hybrid-Zusammenbaus,
wobei die Kunststoffumspritzung der Enden 17, 18 und
des Montageflansches 19 Teil den Verbindungsbereich der
Tragkonstruktion 1 zum restlichen Teil des Zusammenbaus
bildet. Das Hohlprofil 4 ist in gleicher Weise wie das
Hohlprofil 2 ausgebildet und parallel zu diesem in der
Erstreckungsrichtung des Hohlprofils 3 beabstandet angeordnet.
Die Verbindung zwischen den beiden Hohlprofilen 3 und 4 ist
ebenfalls die gleiche wie zwischen den Hohlprofilen 2 und 3.
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Gemäß 3 weist
das erste Hohlprofil 20 der Tragkonstruktion 36 ebenfalls
einen Längsspalt 21 auf, jedoch ist in Abweichung
zum oben beschriebenen Ausführungsbeispiel nur ein Ende 22 als Flansch
ausgebildet. Dieser liegt am vergleichsweise erheblich dickeren
Montageflansch 23 des in der Kammer 24 des Hohlprofils 20 aufgenommenen Hohlprofils 25 plan
an. Die Befestigung der beiden Flansche 23 und 22 aneinander
erfolgt durch eine Kunststoffumspritzung analog zum obigen Ausführungsbeispiel.
Hierzu sind in den Flanschen 22 und 23 miteinander
fluchtende Durchgangsöffnungen 27, 28 ausgebildet,
durch die der gespritzte Kunststoff hindurch treten kann und eine
Art Anker für die Flansche 22, 23 bildet.
Das zweite Hohlprofil 25 weist an einem spaltabgewandten
Umfangsbereich an der Außenseite 37 ein Steckelement 32,
vorzugsweise als Flansch ausgebildet, auf, der in eine in der Kammer 24 durch
entsprechende Ausformung der Trennwand 33 zwischen der
neben liegenden Kammer 34 und der Kammer 24 ausgebildeten
Tasche 35 vorzugsweise unter Ausbildung eines Presssitzes
eintaucht.
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Wie 4 zeigt,
können zusätzlich die ersten Hohlprofile 2 oder 20 außerhalb
des durchragten Abschnitts, also der Kammer 9 oder 24 vom
zweiten Hohlprofil 3 oder 25 unter Bildung eines
weiteren Formschlusses axial eingefasst sein.
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Zur
Herstellung der Tragkonstruktion 1, 36 wird das
zweite Hohlprofil 3, 25 in eine Kammer 9, 24 des
ersten Hohlprofils 2, 20 geschoben, wobei das erste
Hohlprofil 2, 20 das zweite 3, 25 umgreift.
Die beiden Hohlprofile 2, 20; 3, 25 werden
vor dem Ineinanderschieben oder in Schiebelage in ein Umformwerkzeug
eingebracht, wonach das zweite Hohlprofil 3, 25 mittels
Innenhochdrucks unter konturtreuer Anlage an der Innenseite 38 des
ersten Hohlprofils 2, 20 aufgeweitet wird. Hierdurch
wir der drehfeste Formschluss zwischen den Hohlprofilen 2, 20 und 3, 25 erreicht.
Es ist auch denkbar, dass während des plastischen Aufweitens
des zweiten Hohlprofils 3, 25 auch das erste Hohlprofil 2, 20 jedoch
nur elastisch aufgeweitet wird. Durch den dabei geschaffenen Presssitz wird
zusätzlich ein in jede Richtung wirkender Reibschluss zwischen
den Hohlprofilen 2, 20 und 3, 25 geschaffen.
Im Falle des Ausführungsbeispiels von 3 wird mittels
des Innenhochdrucks das an der Außenseite 37 des
zweiten Hohlprofils 25 ausgebildete Steckelement 32 in
eine am ersten Hohlprofil 20 innenseitig ausgebildeten
Tasche 35 hineingepresst, so dass das Steckelement 32 reibschlüssig
eingesteckt wird und die Tragkonstruktion 36 einen weiteren
Reibschluss erhält. Weiterhin ist es auch möglich, dass
gemäß 4 die in Pfeilrichtung angedeuteten Aufweitung
des zweiten Hohlprofils 3, 25 auch außerhalb
der Kammer 9, 24 des ersten Hohlprofils 2, 20 erfolgt,
so dass dieses von den Wandungen des zweiten Hohlprofils 3, 25 umgriffen
wird. Durch den dabei erreichten Formschluss wird das zweite Hohlprofils 3, 25 am
ersten unverrückbar axial festgelegt.
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Beim
Einschieben des zweiten Hohlprofils 3, 25 in das
erste ist darauf zu achten, dass dessen Montageflansch 19, 23 den
Längsspalt 14, 21 des ersten Hohlprofils 2, 20 durchdringt.
Dann werden der Montageflansch 19, 23 und die
Enden 17, 18, 22 des ersten Hohlprofils 2, 20 über
die Durchgangsöffnungen 27–31 durch
eine Kunststoffumspritzung verbunden.
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An
die Tragkonstruktion 1, 36 ist ein Druckgussteil 39 in
Verwendung als Lenkungskonsole angebracht, insbesondere angeschraubt.
Es ist jedoch auch denkbar, dieses Bauteil im Spritzgussverfahren herzustellen,
wobei dies in das Herstellungsverfahren des Metall-Kunststoff-Hybrid-Zusammenbaus
mit integriert werden kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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