Es
sind zahlreiche Verfahren bekannt, um dünne Materialbahnen wie Blech
und Kunststofffolien in einem vorzugsweise kontinuierlichen Prozess
in eine makrostrukturierte Gestalt zu formen, um deren Steifigkeit
zu erhöhen.
Um die Biege- und Beulsteifigkeit von Bauteilen zu verbessern, sind
mechanisch strukturierte, dünne
Materialbahnen, beispielsweise genoppte Bleche bekannt. Die mechanisch
strukturierten Materialien erfordern jedoch hohe Plastifizierungsreserven
des Ausgangsmaterials, da beim Strukturieren mit Hilfe von rein
mechanischen Form- und Prägewerkzeugen
erhebliche Plastifizierungen des Ausgangsmaterials auftreten. Deshalb
lassen sich hochfeste oder faserige Materialien, die nur über geringe
Plastifizierungsreserven verfügen,
in der Regel nicht rein mechanisch mit Makrostrukturen versehen.
Im Gegensatz dazu kann man dünne
Materialbahnen auf der Basis eines nahezu selbstorganisierten Strukturierungsverfahrens
besonders materialschonend mit Beulstrukturen versehen (beschrieben in
EP 06 93 008 B1 ,
DE 198 56 236 A1 ).
Diese
bekannten Verfahren zum Makrostrukturieren dünner Materialbahnen besitzen
den wesentlichen Nachteil, dass die so strukturierten Materialbahnen
bisher noch nicht mit einem glatten oder feinstrukturierten Rand-
oder Teilbereich versehen werden können. Dieses wäre erforderlich,
wenn eine makrostrukturierte Materialbahn, beispielsweise eine Blechtafel
mit Hilfe einer thermischen oder mechanischen Füge- oder Klebeoperation dicht
mit einer Rahmenkonstruktion verbunden werden soll. Das wesentliche
Problem liegt dabei darin, dass die Makrostrukturen der Materialbahn
hierzu partiell wieder eingedrückt
oder bereits beim Strukturieren partiell ausgespart werden müssten. In
den partiell wieder eingeebneten oder bereits beim Strukturieren
ausgesparten Bereichen würden
unerwünschte
Falten oder Wellungen und Verzüge
in der Materialbahn entstehen. Zwar besitzen beulstrukturierte Materialbahnen prinzipiell
große
Vorteile gegenüber
den rein mechanisch strukturierten Materialbahnen, weil dabei der Werkstoff
viel weniger beim Strukturieren plastifiziert wird und weil dabei
auch die Oberflächengüte des Ausgangsmaterials
erhalten bleibt. Die Materialbahnen reagieren jedoch beim Beulstrukturieren
empfindlicher als beim rein mechanischen Makrostrukturieren auf
häufig
nicht auszuschließende
Inhomogenitäten
des Ausgangswerkstoffs, der Materialdicke sowie auf Randeinflüsse, die
beispielsweise durch den Kaltwalzprozess und durch das Querteilen
eines Mutterbandes bereits beim Halbzeuglieferanten verursacht werden.
Diese Anisotropien können
beim Beulstrukturieren unerwünschte
Wellungen, Verzüge oder
eine „Schüssel" oder einen „Frosch" in der strukturierten
Materialbahn hervorrufen und so eine gute Planlage der Materialbahn
bzw. Blechtafel verhindern.
Diese
Problematik wird anhand eines Beispiels aus dem Karosseriebau von
Bussen bzw. Schienenfahrzeugen erläutert: Für die Beplankung des Rahmens
einer Karosserie verwendet man dünne
Bleche aus Stahl oder Aluminium, die in der Regel durch thermisches
Fügen mit
einem Karosserierahmen verbunden werden. Insbesondere durch die thermischen
Ausdehnungsbehinderungen des dünnen
Materials entstehen dabei unerwünschte
Werkstoffspannungen und Wellungen, Verzüge oder der gefürchtete „Frosch" (mit der Gefahr
eines starken akustischen Dröhnens
im späteren
Fahrbetrieb). Als Gegenmaßnahme
wendet man das zeitlich sehr aufwändige Flammrichten an, um die
Materialverformungen, die durch das thermische Fügen in der Blechtafel entstehen,
weitgehend zu beseitigen. Dabei gelingt es in der Regel nicht, eine
optisch ebene Wandfläche
wiederherzustellen.
Eine
denkbare Möglichkeit,
das sehr aufwändige
Flammrichten zu vermeiden, könnte
darin bestehen, beulstrukturierte Bleche zu verwenden, bei denen
thermische Spannungen prinzipiell so kompensiert werden können, dass
sie nicht mehr stören
(beschrieben in der deutschen Patentanmeldung Aktenzeichen 10 2004
044 509.5). Das gelingt jedoch bisher nur beim thermischen Fügen mit
Hilfe des elektrischen Widerstandspunktschweißens in den Mulden oder Falten
der beulstrukturierten Materialbahn bzw. Blechtafel. Eine dichte
Verbindung der Blechtafel mit dem Karosserierahmen ist auf diese
Weise nicht zu erreichen, weil die beulstrukturierte Blechtafel
nicht bündig
auf dem Rahmen aufliegt. Ein dichte Verbindung wäre nur möglich, wenn das beulstrukturierte Blech
partiell oder zumindest teilweise wieder eingeebnet werden könnte, ohne
gleichzeitig störende Wellungen,
Verzüge
oder einen „Frosch" in der Materialbahn
hervorzurufen. Deshalb konnte das große Steifigkeitspotenzial, das
prinzipiell in beulstrukturierten Materialbahnen steckt, für die Beplankung
von Karosserierahmen beispielsweise im Bus-, Nutz- und Schienenfahrzeugbau,
die dicht gegen Spritz- und Regenwasser sein müssen, bisher noch nicht genutzt
werden. Das wesentliche Problem bei der Anwendung von beulstrukturierten
Materialbahnen für die
Beplankung von Karosserierahmen oder für Verkleidungen verschiedenster
Art besteht darin, dass beulstrukturierte Materialbahnen einerseits
große Strukturtiefen
aufweisen sollen, um die Steifigkeit des Blechteils zu erhöhen und
um Fahrzeuggewicht einzusparen, und dass andererseits große Schwierigkeiten
beim durchgängigen
Fügen für eine dichte Verbindung
der Materialbahn mit dem Karosserierahmen auftreten. Die Ursache
hierfür
liegt insbesondere darin, dass beulstrukturierte Materialbahnen
durch das Strukturieren gerafft und so in ihrer Länge etwas verkürzt sind.
Diese Problematik tritt bei den rein mechanisch walzstrukturierten,
wie den genoppten Materialbahnen noch in erheblich stärkerem Maße auf als
bei den beulstrukturierten Materialbahnen, weil hierbei die Längeneinkürzungen
durch ein stärkeres Raffen
noch erheblich größer ausfallen.
Analoge
Probleme treten in der Praxis beispielsweise dann auf, wenn makrostrukturierte,
wie beulstrukturierte Materialbahnen für Verkleidungen und Einhausungen
verschiedenster Art angewandt werden sollen.
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen,
mit dessen Hilfe es gelingt, makrostrukturierte, insbesondere beulstrukturierte
Materialbahnen bzw. Blechtafeln so mit feinstrukturierten oder glatten
Teilflächen,
insbesondere Rändern
zu versehen, dass die Materialbahnen bzw. Blechtafeln eine gute
Planlage aufweisen und sich mit einer Rahmenkonstruktion oder mit
anderen angrenzenden Materialbahnen einfach und dicht fügen lassen.
Gelöst wird
diese Aufgabe durch ein Verfahren nach dem Patentanspruch 1.
Vorteilhafte
Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Es
wurde überraschenderweise
gefunden, dass sich beulstrukturierte Materialbahnen quer zu ihrer
Laufrichtung mit einem glatten Rand und in ihrer Laufrichtung mit
einem feinstrukturierten Rand versehen lassen, der sich einfach
auf einen Rahmen fügen lässt, ohne
dass dabei durch störende
Längendifferenzen
zwischen dem beulstrukturierten Bereich und dem glatten bzw. feinstrukturierten
Rand störende Wellungen,
Verzüge
oder ein „Frosch" in der strukturierten
Materialbahn auftreten. Zahlreiche Beispiele anhand von so strukturierten
Stahlblechen (beispielsweise mit einem üblichen Stahlblech aus dem
Busbereich) haben das bestätigt.
Diese überraschenden Effekte
und die Ausführungen
des Verfahrens gemäß der Erfindung
werden näher
beschrieben:
Beim Beulstrukturieren ist das Raffen, d.h. die
Längeneinkürzung der
beulstrukturierten Materialbahn gegenüber der eingesetzten glatten
Materialbahn vergleichsweise gering. Diese Längeneinkürzungen ergeben sich aus den
folgenden Prozessparametern, wie Strukturtiefe, Strukturgröße (in der
Regel als Schlüsselweite
des Hexagons definiert), Materialdicke und Werkstoffbeschaffenheit.
Diese Materialeinkürzung
ist quer zur Strukturierungsrichtung der Materialbahn etwa < 0,5 % und längs zur
Strukturierungsrichtung etwa < 1,0
%. Dennoch gelingt es, einen glatten Rand ohne Verwerfungen des
Randes quer zur Strukturierungsrichtung der Materialbahn dadurch
zu erzeugen, dass beim Beulstrukturieren der Prozessdruck (für das Entstehen
der Beulstrukturen in der Materialbahn) jeweils partiell ausgesetzt wird.
So entsteht eine sanfte Materialwölbung, die sich zwischen dem
beulstrukturierten Bereich und dem glatten Randbereich der Materiabahn
quasi von selbst ausbildet. Diese sanfte Wölbung stabilisiert die Materialbahn
in der Weise, dass die Längendifferenz von
etwa < 0,5 % zwischen
dem gerafften, beulstrukturierten Bereich und dem glatten Randbereich
kompensiert wird. Das gelingt vorzugsweise, wenn ein breiter Rand
quer zur Laufrichtung der Materialbahn gewählt wird.
In
Laufrichtung der Materialbahn führt
diese einfache Maßnahme
(partielles Aussetzen des Prozessdruckes) nicht zum Ziel, wenn eine
verzugsfreie, beulstrukturierte Materiabahn mit ebenem, seitlichen Rand
ohne störende
Randwellen erreicht werden soll. Überraschenderweise hat sich
jedoch gezeigt, dass angepasste Feinstrukturen der Ränder die
Längendifferenz
von etwa < 1,0
% zwischen dem beulstrukturierten Bereich und dem feinstrukturierten Randbereich
so weit kompensieren, dass keine störenden Randwellen in der Materialbahn
mehr auftreten. Überraschenderweise
gelingt das auch dann, wenn zwischen dem beulstrukturierten Bereich
der Materialbahn und ihrem feinstrukturierten Randbereich zusätzlich eine
Sicke, insbesondere eine etwa stufenförmige, schmale Längssicke,
angebracht wird. Man hätte
nun erwarten können,
dass diese Längssicke
am Rand eine störende, örtlich geometrische
Verlängerung
der etwas gerafften Materialbahn hervorruft und dadurch Verzüge der Materialbahn verursacht. Überraschenderweise
ist das Gegenteil der Fall. Offensichtlich stabilisiert die Sicke
die strukturierte Materialbahn. Das kann man folgendermaßen erklären: Die
Vorteile der Sicke bestehen darin, dass sie als zusätzliche
Versteifung der strukturierten Materialbahn wirksam ist und dass
sie ferner eine Entkopplung zwischen dem beustrukturierten, mittleren
Bereich der Materialbahn einerseits und ihrem feinstrukturierten
Randbereich andererseits bewirkt, und so Instabilitäten zwischen
zwei angrenzenden, unterschiedlichen Strukturen vermieden werden. Eine
denkbare nachteilige Längendifferenz
zwischen den beiden gerafften, strukturierten Bereichen und der
Sicke, vorzugsweise stufenförmigen,
schmalen Längssicke,
wird durch die großen
Steifigkeiten der angrenzenden, breiten beulstrukturierten bzw.
feinstrukturierten Bereiche der Materialbahn kompensiert.
Ganz überraschend
ergab sich durch den feinstrukturierten Rand mit etwa stufenförmiger Längssicke
noch ein weiterer positiver Effekt für den Einsatz von vollflächig beulstrukturieren
Materialbahnen bzw. Blechtafeln: Es wurde schon beschrieben, dass
bereits beim vollflächigen
Beulstrukturieren unerwünschte
Effekte wie Wellungen, „Frosch" oder „Schüssel" in der Materialbahn
auftreten können,
und so eine gute Planlage der beustrukturierten Materialbahn erheblich
beeinträchtigt
wird. Das trifft insbesondere bei höherfesten Blechen, wie Edelstahl
oder hart- oder halbhartgewalzten Blechen oder bei faserigen Materialien
oder Verbundmaterialien auf. Man hätte nun erwarten können, dass
sich diese unerwünschten
Effekte noch vergrößern, wenn
die beulstrukturierten Materialbahnen bzw. Blechtafeln zusätzlich mit
feinstrukturierten Rändern
und mit einer Sicke versehen werden, weil dadurch der Strukturierungsprozess
noch komplizierter wird. Das Gegenteil ist jedoch der Fall: Mit
Hilfe der Sicke und der feinstrukturierten Ränder wird die Planlage der
beulstrukturierten Materialbahn erheblich verbessert. Die verbesserte
Planlage bleibt sogar auch dann noch erhalten, wenn die Randbereiche
(Sicke und Feinstrukturen) wieder von der beulstrukturierten Materialbahn
abgetrennt werden. Das lässt
sich folgendermaßen
erklären:
Beim Beulstrukturieren der Materialbahn bewegt sich die Strukturierungswalze
in der Weise, dass ihre Stützelemente
quer zur Laufrichtung der zu strukturierenden Materialbahn gegen
die konkave Seite der Materialbahn drücken und wobei die konvexe
Seite der Materialbahn mit Druck beaufschlagt wird. Dabei wird die
Materialbahn in ihrer Laufrichtung dadurch etwas gerafft, dass sich
Mulden und angrenzende Falten quasi frei ausformen. Diesen Umformprozess kann
man in ganz grober Näherung
als ein Tiefziehen auffassen, wobei das dünne Material in Laufrichtung der
Materialbahn etwas nachfließt
(in die Mulden). Im Gegensatz dazu findet quer zur Laufrichtung
der Materialbahn näherungsweise
ein Streckziehen des dünnen
Materials statt, weil die Materialbahn quer zu ihrer Laufrichtung
durch Stützelemente
(auf der Strukturierungswalze) durch Form- und Reibschluss fixiert
wird und deshalb nicht oder nur sehr wenig nachfließen kann.
Das erklärt
auch, warum die Raffung (Einkürzung
der Materialbahn) beim Beulstrukturieren quer zur Laufrichtung geringer
ausfällt
als in Laufrichtung der strukturierten Materialbahn. Das gilt jedoch
nur für
den großen
mittleren Bereich der beustrukturierten Materialbahn. In den seitlichen Randbereichen
der beulstrukturierten Materialbahn zeigt sich ein anderes Umformverhalten.
Hier kann die Materialbahn auch quer zu ihrer Laufrichtung etwas
nachfließen,
weil das Material am freien Rand nicht daran gehindert wird. So
entstehen örtlich
unterschiedliche Raffungen der beulstrukturierten Materialbahn in
ihrer Mitte einerseits und an ihren Rändern andererseits. Das erklärt auch,
warum beim vollflächigen
Beulstrukturieren in ihrer Mitte die „Schüssel" oder der „Frosch" durch eine „lange Mitte" (gemeint ist Verlängerung
durch reduzierte Raffung) entstehen können. Diese störenden Einflüsse werden um
so gravierender, desto höherfester
und elastischer das Werkstoffverhalten der Materialbahn ist. Hierbei
zeigen Stahl- und Aluminiumblech ein prinzipiell unterschiedliches
Verhalten. Überraschenderweise
werden diese störenden
Einflüsse,
welche die Planlage, die Stabilität und das akustische Verhalten erheblich
verschlechtern, dadurch beseitigt oder zumindest stark reduziert,
dass man die beulstrukturierte Materialbahn an ihren Rändern mit
einer Sicke, vorzugsweise stufenförmigen Längssicke, und mit angepassten
Feinstrukturen ausstattet. Durch die Sicke wird die Materialbahn
an ihren Rändern
durch Form- und Reibschluss fixiert, sodass das dünne Material, ähnlich wie
in der Mitte der Materialbahn, nicht oder nur geringfügig nachfließen kann.
Dadurch können
sich die Mulden an den Rändern
der strukturierten Materialbahn nicht mehr tiefer ausbilden als
in ihrer Mitte. Deshalb bleibt die gute Planlage der so strukturierten
Materialbahn sogar auch dann erhalten, wenn ihr Randbereich (Sicke
plus feinstrukturierter Rand) wieder abgetrennt wird. Auf diese
Weise entsteht eine „beulstrukturierte
Materialbahn mit besäumtem
Rand".
Die
feinstrukturierten Ränder
der beulstrukturierten Materialbahn des Verfahrens gemäß der Erfindung
bestehen insbesondere entweder aus wellenförmigen oder aus polyedrischen
Strukturen und werden so angepasst, dass dadurch eine Raffung (Einkürzung) hervorgerufen
werden, die etwa der Einkürzung
der beustrukturierten Materialbahn entsprechen und wobei gleichzeitig
die Strukturtiefen an den Rändern
viel geringer sind, als die Strukturtiefe der Mulden der Beulstrukturen.
Dabei
werden als wellenförmige
Feinstrukturen des Verfahrens gemäß der Erfindung vorzugsweise
derartige Wellenlängen
gewählt,
die man erhält,
wenn man ein glattes Material am Rand mit einer stufenförmigen Längssicke
ausstattet und über eine
Walze biegt. Dadurch stellen sich häufig gleichmäßige, wellenförmige Strukturen
am Rand der dünnen
Materialbahn quasi von selbst ein. Man kann aber auch nach einer
weiteren Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung den wellenförmigen Rand
mit Formwerkzeugen so ausgestalten, dass die Materialbahn zwischen
zwei Wellenamplituden eben ist. So erzielt man glatte Randflächen, die
das Fügen sehr
erleichtern.
Die
polyedrischen Feinstrukturen am Rand der Materialbahn des Verfahrens
gemäß der Erfindung
bestehen insbesondere aus kleineren hexagonalen oder wappenförmigen Strukturen,
die vorzugsweise den größeren hexagonalen
oder wappenförmigen
Beulstrukturen in der Mitte der Materialbahn angepasst sind. Das
gelingt durch einen weiteren überraschenden
Effekt: Wenn man eine dünne
Materialbahn nur in ihrer Mitte mit Beulstrukturen ausstattet und
ihre Ränder
vom Beulstrukturieren ausspart, d.h. nicht beulstrukturiert, bilden
sich von selbst Randstrukturen, etwa Mulden und Falten aus, die
frei zum Rand hin auslaufen. Diese am Rand sich frei ausbildenden
flachen Mulden mit ihren sanften Falten entstehen durch Initiierung
der inneren, angrenzenden Beulstrukturen. Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung
werden diese quasi von selbst entstehenden flachen Mulden und Falten
mit Hilfe von Formelementen noch weiter modifiziert und ausgeformt.
Sie können
so noch weiter in kleinere Mulden und Falten aufgefächert werden.
So ergeben sich hexagonale oder wappenförmige Feinstrukturen mit noch
kleineren Strukturgrößen und
-tiefen. Dabei sind diese Feinstrukturen so angepasst, dass sich
in der beulstrukturierten Mitte und am feinstrukturierten Rand der Materialbahn
jeweils etwa gleiche Einkürzungen
ergehen. So entsteht eine gute Planlage der strukturierten Materialbahn
bzw. Blechtafel.
Die
technische Ausgestaltung dieser Feinstrukturen erfolgt vorzugsweise
mit Hilfe von geometrisch angepassten Stützelementen beispielsweise auf
einer Walze oder Rolle im kontinuierlichen Betrieb oder mit Hilfe
von geometrisch angepassten Formwerkzeugen, wie Stempel und Matrize
im diskontinuierlichen Betrieb.
In
analoger Weise können
die Feinstrukturen auch aus viereckig-versetzten oder rhombenförmigen Beulstrukturen
bestehen.
Auf
diese Weise kann man auf eine Sicke verzichten, weil keine störenden Übergänge mit
Instabilitäten
zwischen der beulstrukturierten Mitte und dem feinstrukturierten
Rand der Materialbahn bzw. der Blechtafel auftreten. Man kann jedoch
zusätzlich eine
Sicke zwischen der beulstrukturierten Mitte der Materialbahn und
ihrem feinstrukturierten Rand anordnen, um die Materialbahn weiter
zu versteifen.
Eine
weitere Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin,
dass makrostrukturierte Materialbahnen entstehen, wobei die Makrostrukturen
dieselbe oder eine ähnliche
Gestalt wie die Beulstrukturen aufweisen, jedoch rein mechanisch
mit Hilfe von Formwerkzeugen, wie beispielsweise Formwalzen, Stempel
und Matrizen oder mit Hilfe von Formwalzen, Formwerkzeugen und einem
Wirkmedium erzeugt werden. Das gilt für makrostrukturierte Materialbahnen
im kontinuierlichen und im diskontinuierlichen Herstellungsprozess,
bei denen die Einkürzung
(Raffung) der Materialbahn bzw. der Blechtafel kleiner, gleich oder
etwas größer ist
als beim Beulstrukturieren.
In
den folgenden Ausgestaltungen des Verfahrens werden beispielhaft
die verschiedenen Arbeitsschritte in unterschiedlichen Herstellungsprozessen
beschrieben.
Eine
Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung
besteht darin, dass die beulstrukturierte Materialbahn mit einem
feinstrukturierten bzw. glatten Rand in einem zweistufigen, vorzugsweise kontinuierlichem
Prozess hergestellt wird. Dabei wird eine glatte Materialbahn im
ersten Arbeitsschritt beulstrukturiert, indem die Materialbahn aus
ihrer Krümmung
heraus auf ihrer Innenseite durch Stützelemente abgestützt und
von außen,
vorzugsweise mit Hilfe einer elastischen Walze mit Druck beaufschlagt
wird. Die Materialbahn wird vorzugsweise vollflächig mit der Beulstruktur versehen.
Das ermöglicht
beim Strukturieren unterschiedlicher Materialbahnbreiten eine hohe
Flexibilität
bei Verwendung derselben Stützelementwalze
und derselben elastischen Druckwalze. Man kann alternativ einen
glatten Rand in Laufrichtung der strukturierten Materialbahnen erhalten, wenn
man seitliche Aussparungen in der elastischen Druckwalze vorsieht.
Ein
glatter Rand quer zur Laufrichtung der Materialbahn wird dadurch
erreicht, dass die Druckbeaufschlagung in vorgegeben Längenabschnitten der
Materialbahn unterbrochen wird. Das erreicht man entweder durch
eine angepasste Aussparung des Elastomers auf der Druckwalze und/oder
durch eine angepasste, schrittweise Zustellung der Stützelementwalze.
Im zweiten Arbeitsschritt werden die Feinstrukturen mit Hilfe von
Formwerkzeugen, vorzugsweise durch Rollformen am Rand der Materialbahn
erzeugt. Dabei kann auch gleichzeitig eine Längssicke erzeugt werden. Zwischen
dem ersten und dem zweiten Arbeitsschritt sowie nach dem zweiten
Arbeitsschritt kann die Materialbahn gerichtet werden.
Eine
weitere Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin,
dass die beulstrukturierte Materialbahn mit einem feinstrukturierten bzw.
glatten Rand in einem integrierten, einstufigen, vorzugsweise kontinuierlichem
Prozess hergestellt wird, wobei die beiden genannten Arbeitsschritte gleichzeitig
stattfinden. Dabei ist die Mitte der Stützelementwalze mit ihren Stützelementen
für die
Erzeugung der größeren Beulstrukturen
ausgestattet. Die beiden Enden der Stützelementwalze sind mit den Stützelementen
oder Formkonturen für
das Herstellen der Feinstrukturen und ggf. für die Längssicke ausgestattet. Die
Druckwalze besitzt in ihrer Mitte ein Elastomer für die Druckbeaufschlagung
(für das Beulstrukturieren)
und an ihren beiden Enden die eingearbeiteten Formkonturen für die Erzeugung
der Feinstrukturen. Diese Formkonturen können aus starren oder elastischen
Werkstoffen bestehen.
Eine
weitere Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin,
dass zunächst eine
beulstrukturierte Materialbahn hergestellt, gerichtet und dann beispielsweise
zu strukturierten Blechabschnitten abgelängt wird. Dabei können die so
strukturierten Blechtafeln auch glatte Ränder quer zu ihrer Laufrichtung
aufweisen. Sie können
auch seitlich glatte Ränder
besitzen.
In
einem folgendem separaten Arbeitsschritt werden dann die Feinstrukturen
und ggf. eine Sicke an den Rändern
der Materialbahn mit Hilfe angepasster Form- oder Prägewerkzeuge,
vorzugsweise durch jeweils zwei gegeneinander drückende Rollen eingebracht.
Diese Form- und Prägewerkzeuge
bestehen aus starren oder elastischen Werkstoffen. Die Feinstrukturen
und ggf. die Sicke können
an allen Seiten der beulstrukturierten Blechtafel angebracht werden.
Eine
weitere Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin,
dass feinstrukturierte Bereiche, ggf. mit einer Sicke auch im mittleren Bereich
der strukturierten Materialbahn eingebracht werden. Das gelingt
deshalb, weil beim Beulstrukturieren das Material nur wenig plastifiziert
wurde und deshalb noch große
Plastifizierungsreserven für das sekundäre Einbringen
von Feinstrukturen und Sicken zur Verfügung stehen. Auf diese Weise
lassen sich makrostrukturierte, vorzugsweise beulstrukturierte Materialbahnen
und Blechtafeln herstellen, die nicht nur an ihren Rändern sondern
auch in ihrem mittleren, strukturierten Bereich thermisch, mechanisch oder
auch beispielsweise durch Schrauben oder Kleben einfach zu fügen sind.
Die
Realisierungen dieser Ausgestaltungen des Verfahrens gemäß der Erfindung
werden nach den üblichen
technischen Methoden durchgeführt. Sie
werden deshalb in den folgenden Figuren nicht näher dargestellt.