DE102004035306A1

DE102004035306A1 - Druckmittelbetriebene Schlagvorrichtung insbesondere Hydraulikhammer

Info

Publication number: DE102004035306A1
Application number: DE102004035306A
Authority: DE
Inventors: Stefan Lohmann; Karlheinz Fritz; Reiner Koch; Markus Mellwig; Hendrik MÖLLER; Uwe Autschbach
Original assignee: Atlas Copco Construction Tools GmbH; Atlas Copco Construction Tools AB
Current assignee: Construction Tools GmbH; Construction Tools PC AB
Priority date: 2004-07-21
Filing date: 2004-07-21
Publication date: 2006-03-16
Also published as: US7779930B2; WO2006007811A1; JP4942652B2; JP2008506543A; EP1776212A1; US20080296035A1; ES2551010T3; EP1776212B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schlagvorrichtung, bestehend aus einem druckmittelbetriebenen Schlagwerk mit einem unter Einwirkung einer Steuerung hin- und herbewegbaren Schlagkolben und mit einem als Druckabschaltventil oder Absperrventil ausgebildeten Kontrollventil, welches das Schlagwerk, falls der sich aufgrund der Eingangsleitung einstellende Arbeitsdruck einen vorgebbaren Höchstwert überschreitet, selbsttätig dadurch stillsetzt, dass entweder die Druckleitung blockiert oder die Steuerung in einer ihrer Endstellungen festgehalten wird, ferner mit einem hydraulischen Fangpuffer zur Abbremsung des Schlagkolbens beim Überfahren einer vorgegebenen Aufschlagebene. Erfindungsgemäß soll das Kontrollventil zumindest so lange deaktiviert bleiben, bis der Schlagkolben aus dem hydraulischen Fangpuffer bewegt worden ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine druckmittelbetriebene Schlagvorrichtung, insbesondere einen Hydraulikhammer, bestehend aus einem druckmittelbetriebenen Schlagwerk mit einem unter Einwirkung einer Steuerung hin- und herbewegbaren Schlagkolben und einer Führungseinheit, an der das Schlagwerk abgestützt ist. Die Schlagvorrichtung besitzt ferner ein als Druckabschaltventil (DAV) oder als Absperrventil ausgebildetes Kontrollventil, welches das Schlagwerk, falls der sich aufgrund der Eingangsleistung einstellende Arbeitsdruck einen vorgebbaren Höchstwert überschreitet, selbsttätig dadurch stillsetzt, dass entweder die Druckleitung blockiert oder die Steuerung in einer ihrer Endstellungen, nämlich der Arbeitshubstellung oder der Rückhubstellung, festgehalten wird. Schließlich besitzt das Schlagwerk einen hydraulischen Fangpuffer zur Abbremsung des Schlagkolbens beim Überfahren einer vorgebbaren Aufschlagebene.

Die eingangs genannte Vorrichtung ist aus der EP 0 934 804 A2 bekannt.

Druckmittelbetriebene Schlagvorrichtungen, die insbesondere zum Zerkleinern von Gestein, Beton oder sonstigen Baustoffen dienen, werden in den meisten Fällen als Zusatz- oder Anbaugeräte für Baumaschinen wie beispielsweise Bagger, Lader oder sonstige Trägereinheiten eingesetzt. Der Anschluss einer Schlagvorrichtung an einen Ausleger eines Hydraulikbaggers und die Versorgung der Schlagvorrichtung über eine Druckleitung sowie eine Rücklaufleitung wird bereits in der DE 40 36 918 A1 beschrieben. Die das Schlagwerk abstützende Führungseinheit kann als Gehäuse (Hammerkasten) oder auch als Tragrahmen ausgebildet sein. Das Schlagwerk besteht aus einem Zylinder, in dem ein Schlagkolben geführt ist, einem Zylinderdeckel und einem Hammerunterteil, in dem der Meißel bzw. das Einsteckende über Verschleißbuchsen gelagert ist.

Der Schlagkolben ist als Differentialkolben ausgeführt, d. h. er besitzt zwei entgegen gerichtete ringförmige Antriebsflächen mit unterschiedlicher Größe. Die untere Antriebsfläche, über die bei Druckbeaufschlagung der Rückhub ausgelöst wird, ist ständig mit einem vorgegebenen Betriebsdruck beaufschlagt. Die obere Antriebsfläche, über die mittels Druckbeaufschlagung der Schlaghub ausgelöst wird, wird abhängig von der Stellung eines Steuerschiebers mit dem Betriebsdruck beaufschlagt oder zum Tankdruck entlastet. Der Schlaghub ist möglich, da die obere ringförmige Antriebsfläche größer ist, so dass sich bei einer Beaufschlagung mit dem Betriebsdruck eine in Schlagrichtung gerichtete resultierende Kraft ergibt. Der sich bewegende Kolben verdrängt beim sogenannten Schlaghub das von der kleinen Ringantriebsfläche verdrängte Öl in Richtung eines Raumes oberhalb der größeren oberen Ringfläche, die auch mit dem von der Pumpe kommenden Öl druckbeaufschlagt wird. Beim Rückhub fließt das Öl von der Pumpe ausschließlich in Richtung der flächenkleineren Antriebsfläche, wohingegen das Öl von der flächengrößeren Antriebsfläche über eine Drossel bzw. Rücklaufblende, die für einen ruhigen Lauf des Hammers sorgt, abgeführt wird.

Insbesondere besitzen die hier angesprochenen Schlagwerke noch einen Gasspeicher, nämlich einen unter Gasdruck stehenden Raum, in den die obere Stirnfläche des Kolbens hineinragt. Der Gasdruck in diesem Raum übt auf den Kolben eine in Richtung des Schlaghubes wirkende zusätzliche Kraft aus. Der am anderen Kolbenende liegende Kolbenteil einschließlich der dortigen Stirn- bzw. Schlagfläche ragt in einen sogenannten Schlagraum herein, der mit der Atmosphäre verbunden ist.

Der bereits eingangs erwähnte Steuerschieber, der sich vorzugsweise im Deckel befindet, verbindet je nach Schaltstellung die flächenmäßig größere Antriebsfläche entweder mit dem Vorlauf, so dass dort der Betriebsdruck anliegt oder entlastet (beim Rückhub) diese Fläche durch eine Leitungsverbindung, dem Rücklauf, zum Tank.

Auch der Steuerschieber des Steuerventils kann einen Kolben mit zwei Antriebsflächen besitzen, wobei eine der Fläche bzw. Teilflächen konstant mit einem Vorlaufdruck beaufschlagt ist und die andere Fläche wahlweise mit dem Vorlaufdruck beaufschlagt oder entlastet wird; im letzt genannten Fall wird eine Verbindung zum Tank geöffnet. Durch die unterschiedliche Größe der Antriebsflächen kann der Steuerschieber in eine seiner Endlagen verschoben werden.

Das in der EP 0 934 804 A2 beschriebene Druckabschaltventil oder Druckbegrenzungsventil steht mit der mit dem Arbeitsdruck beaufschlagten Druckleitung in Verbindung und setzt dann, falls der sich aufgrund der Eingangsleistung einstellende Arbeitsdruck einen vorgegebenen Höchstwert überschreitet, das Schlagwerk selbsttätig dadurch still, dass entweder die Druckleitung blockiert oder die Steuerung in einer ihrer Endstellungen, nämlich der Arbeitshubstellung oder der Rückhubstellung, festgehalten wird. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass das Schlagwerk keiner unzulässig hohen Belastung ausgesetzt wird.

Liegt der Meißel nicht am zu zerstörenden Material an, oder dringt der Meißel bei einem Schlag weit in das Material ein, so überfährt der Kolben in Richtung des Schlaghubes seine vorgegebene (theoretische) Hubaufschlagebene und dringt nach Durchlaufen einer bestimmten Wegstrecke mit seiner unteren Antriebsfläche bzw. dem unteren Kolbenbund in einen vorgesehenen hydraulischen Fangpuffer ein, der den Kolben abbremst, bevor er an das Unterteil anschlagen kann. Mit dieser Maßnahme wird die Belastung der Bauteile reduziert und eine Beschädigung vermieden.

Unter der theoretischen Aufschlagebene wird die Ebene verstanden, bei der die untere Stirnfläche des Kolbens die obere Stirnfläche des Meißels berührt, wenn der Meißel am Anschlag, d. h. der theoretischen Aufschlagposition, anliegt. Unter einem Überfahren der theoretischen Aufschlagebene ist gemeint, dass der Kolben eine Position einnimmt, bei der sich die untere Stirnfläche des Kolbens unterhalb bzw. (beim Rückhub oberhalb) der theoretischen Aufschlagebene befindet.

Vorbeugend gegen Beschädigungen wirkt auch die Maßnahme durch das Kontrollventil die Druckleitung zu blockieren oder die Steuerung in einer ihrer Endstellungen festzuhalten, da sich bei einem zu hoch gewählten Betriebsdruck eine zu hohe Kolbenbeschleunigung und somit eine zu hohe Schlagenergie aufbaut.

Die vorbeschriebene Ausführungsform hat jedoch folgenden Nachteil: Liegt der Meißel nicht an dem zu zerstörenden Material an oder dringt der Meißel bei einem Schlag (zu) weit in das Material ein, so überfährt der Kolben in Schlaghubrichtung seine theoretische Aufschlagebene um ein bestimmtes Maß, wobei er mit seiner unteren Antriebsfläche bzw. dem unteren Kolbenbund in den hydraulischen Fangpuffer eindringt. Um den Kolben in Rückhubrichtung aus dem Puffer heraus zu fahren, muss das Hydraulikmittel über eine Versorgungsleitung in den Raum unterhalb der flächenkleineren Antriebsfläche gelangen. Durch den über die theoretische Aufschlagebene gefahrenen Kolben kann das Hydraulikmittel nur über einen schmalen Spalt zwischen dem unteren Kolbenbund und der Zylinderbohrung fließen. Dieser Spalt stellt einen relativ hohen Widerstand im Sinne einer Drossel dar, wodurch der Druck in der Druckleitung, die mit dem genannten Ringraum in Verbindung steht, ansteigt und hierbei ein über den zulässigen Betriebsdruck liegendes Niveau erreicht, das zur Betätigung des Druckabschaltventils führt. Dies bedeutet, dass der Hydraulikhammer bei einem Anheben des Schlagkolbens ungewollt abgeschaltet wird.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diesen Nachteil zu beseitigen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird die druckmittelbetriebene Schlagvorrichtung gemäß Anspruch 1 vorgeschlagen, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Kontrollventil bzw. Druckabschaltventil zumindest so lange deaktiviert bleibt, bis der Schlagkolben aus dem hydraulischen Fangpuffer bewegt worden ist. Durch die Maßnahme, dass der in der Signalleitung des Kontrollventils anstehende Druck auf ein Niveau unterhalb des am Kontrollventil eingestellten Abschaltdruckes reduziert wird, kommt es nicht zu der unerwünschten Abschaltung, so dass der Kolben während des ersten Rückhubes nach dem Eindringen in den Puffer sicher herausgefahren werden kann. Die Deaktivierung soll jedoch nur in Grenzsituationen greifen, also beispielsweise dann nicht, wenn der Hammer auf hartem Material arbeitet und der Schlagkolben seine theoretische Aufschlagebene in Schlagrichtung nicht wesentlich überfährt. In diesen Fällen ist es zum Schutz des Hammers vor einer Überbelastung sogar notwendig, dass das Druckabschaltventil aktiv bleibt.

Für die Druckreduzierung bieten sich mehrere Lösungen an, die auch Gegenstand der Unteransprüche sind und anhand der Ausführungsbeispiele im Einzelnen erörtert werden.

So kann eine Druckreduzierung in der Signalleitung erfolgen, indem eine Verbindung der Signalleitung mit dem Rücklauf hergestellt wird, wobei die Verbindung zum Vorlauf gleichzeitig gedrosselt ist oder getrennt wird.

Die Deaktivierung des Druckabschaltventils soll bevorzugt dann eintreten, wenn die theoretische Aufschlagebene um ein konkretes Maß in Schlagrichtung überfahren worden ist. Dies kann durch eine in einem Arbeitszylinder an geeigneter Stelle vorgesehene Bohrung detektiert werden, deren Schließen oder Öffnen durch den Schlagkolben die entsprechende Regelung (Druckreduzierung in der Signalleitung) auslöst.

Erst wenn sich der Betriebszustand so weit geändert hat, dass davon ausgegangen werden kann, dass sich der Druck bei korrekter Eingangsmenge auf ein normales Niveau abgesenkt hat und in der Signalleitung nur noch Werte erreicht, die nicht zum Schalten des Druckabschaltventils führen, wird die Reduzierung aufgehoben und das Druckabschaltventil zum Schutze der Schlagvorrichtung wieder aktiviert. Signalgebend für die Aufhebung der Druckreduzierung in der Signalleitung kann beispielsweise das Ausfahren des Kolbenbundes aus dem hydraulischen Puffer bzw. das Überfahren der theoretischen Aufschlagebene um ein bestimmtes Maß entgegen der Schlagrichtung sein. Die vorliegende Erfindung betrifft auch solche druckmittelbetriebene Schlagvorrichtungen, die mit einer automatischen Hubumschaltung ausgestattet sind, die es ermöglicht, dass der Schlagkolben unterschiedlich lange Hübe ausführen kann und somit die Schlagenergie pro Schlag variiert wird. Neben der als Steuerleitung wirkenden oberen Querbohrung, die bei Schlagvorrichtungen mit einer Hubumschaltung Langhubbohrung genannt wird, existiert eine zweite untere Querbohrung, nämlich die Kurzhubbohrung. Liegt der Meißel nicht am zu zerstörenden Material an oder dringt der Meißel bei einem Schlag weit in das Material ein, so überfährt der Kolben in Schlaghubrichtung seine theoretische Aufschlagebene und stellt nach einem bestimmten Weg über eine vorgesehene Kolbeneindrehung eine Verbindung mit einer Querbohrung, der Hubumschaltungs-Bohrung her. Durch die Druckentlastung dieser Hubumschaltungs-Bohrung wird über ein Hubumschaltungs-Ventil eine Verbindung zwischen der Langhubbohrung und der Kurzhubbohrung hergestellt, so dass die Kurzhubbohrung nun auch aktiv ist. Beim Rückhub wird der Steuerschieber somit bereits dann in Schlaghubstellung geschaltet, wenn der Kolbenbund die untere Kurzhubbohrung freigibt und mit dem auf der unteren Kolbenantriebsfläche wirkenden Betriebsdruck verbindet. Erfindungsgemäß ist die Ansteuerleitung des Druckabschaltventils nicht mehr direkt mit der Vorlaufleitung verbunden, sondern an die Hubumschaltungs-Leitung angeschlossen. Sobald der Kolben in Schlaghubrichtung die theoretische Aufschlagebene um ein bestimmtes Maß überfährt und in den hydraulischen Fangpuffer eindringt, wird die mit der Hubumschaltungs-Bohrung verbundene Leitung und somit die Signalleitung des Druckabschaltventils über die vorhandene Kolbeneindrehung gegen den Rücklauf entlastet. Hierdurch wird das Druckabschaltventil deaktiviert.

Verdeckt der untere Kolbenbund beim Rückhub die Hubumschaltungs-Bohrung und trennt hiermit die Verbindung zum Rücklauf so ist nach einer Ausführungsform der Erfindung die Hubumschaltungs-Leitung über eine Haltebohrung in dem Hubumschaltungs-Ventil mit der Steuerleitung verbunden, die in Rückhubstellung des Steuerschiebers mit der Rücklaufleitung in Verbindung steht.

Wird nach der Deaktivierung des Abschaltventils die Steuerung auf den Schlaghub geschaltet, so wird der in der Steuerleitung anstehende Betriebsdruck über die Haltebohrung des Hubumschaltungs-Ventils in die Hubumschaltungs-Bohrung geleitet, wonach das Hubumschaltungs-Ventil in die Langhubstellung umschaltet, in der die Haltebohrung die Hubumschaltungs-Leitung mit der Druckleitung verbindet. Durch die Bohrung in dem Hubumschaltungs-Ventil wird erreicht, dass auch bei vom Kolben verschlossener Hubumschaltungs-Bohrung ein bestimmtes Druckniveau in der Hubumschaltungs-Bohrung gehalten wird und weiterhin die Rückstellung des Halteventils aus der Kurzhubposition in die Langhubposition erfolgt.

Erreicht der Kolben im Rückhub eine bestimmte Position oberhalb des oberen Kurzhubumkehrpunktes, so gibt der Kolben die Hubumschaltungs-Bohrung frei und stellt eine Verbindung der Bohrung mit der unteren Versorgungsnut her, die mit dem Vorlauf verbunden ist.

Bei größeren Hämmern sind die Langhub- bzw. Kurzhubbohrungen nicht unmittelbar mit dem Steuerschieber verbunden, sondern unter Zwischenschaltung eines Halteventils, welches die Steuerleitung zum Steuerschieber abhängig vom Druckniveau in der Langhubbohrung mit dem Vorlauf oder Rücklauf verbindet. Das Druckabschaltventil befindet sich in der Steuerleitung entweder zwischen dem Halteventil und dem Steuerschieber oder zwischen dem Halteventil und der Langhubbohrung.

In der Steuerleitung zwischen dem Arbeitszylinderinnenraum und dem Steuerschieber, in der das von der Kolbenposition abhängige Signal zum Umsteuern des Steuerschiebers anliegt, wird vorzugsweise ein Halteventil angeordnet, dass in Abhängigkeit von dem Druck in dem arbeitszylinderinnenraumseitigen Leitungsabschnitt den steuerschieberseitigen Leitungsabschnitt mit dem Vorlauf oder dem Rücklauf verbindet. Hierbei wird entweder das Druckabschaltventil zwischen dem Halteventil und dem Steuerschieber angeordnet oder zwischen dem Arbeitszylinderinnenraum und dem Halteventil.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Kolben eine gedrosselte Verbindung zwischen einer mit der Vorlaufleitung angeschlossenen Leitung zu einer mit dem Rücklauf angeschlossenen Leitung freigibt, sobald der Schlagkolben seinen oberen oder unteren Umkehrpunkt (bzw. die Aufschlagposition) um ein bestimmtes Maß überfährt.

Vorzugsweise besitzt das Kontrollventil eine Steuerfläche, die nach dem Schalten in Abschaltstellung so mit einem Druckniveau verbunden wird, dass eine zusätzliche Betätigungskraft in Abschaltstellung wirksam ist. Dadurch wird erreicht, dass auch nach Absinken des Vorlaufdrucks bzw. des Signaldrucks bis zu einem bestimmten Rückschaltdruck, der unterhalb des am Ventil eingestellten Abschaltdruckes liegt, das Kontrollventil in der Abschaltstellung gehalten wird.

Weitere Ausführungsvarianten sowie Vorteile werden in den Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
1a schematisiert ein als Hydraulikbagger ausgebildetes Trägergerät, an dem eine druckmittelbetriebene Schlagvorrichtung anstellbar angebracht ist,
1bals Schemabild die in 1 dargestellte Schlagvorrichtung nebst Steuerung und zusätzlichem Kontrollventil,
2-16 jeweils Schaltschemata des druckmittelbetriebenen Schlagwerkes.
Der in 1a dargestellt Hydraulikbagger 1 ist mit einer Versorgungseinheit 2 ausgestattet, die im wesentlichen aus einem nicht dargestellten Dieselmotor und einer von diesem angetriebenen Hydraulikpumpe besteht und die wie beispielsweise aus der DE 40 36 918 A1 bekannt über eine Druckleitung 3 und eine drucklose Rücklaufleitung 4 (siehe 1b) an eine druckmittelbetriebene Schlagvorrichtung 5 angeschlossen ist, die anstellbar an dem Ausleger 6 des Hydraulikbaggers mit zwei Auslegerarmen 6a, b gehalten ist.
Die Schlagvorrichtung 5 weist als Führungseinheit einen bezüglich des Auslegearmes 6b gelenkig angebrachten Tragrahmen 7 auf, in dem ein druckmittelbetriebenes Schlagwerk 8 gemäß einer der Ausführungsformen nach 2 bis 15 abgestützt ist. Aus dem Tragrahmen 7 ragt der Meißel 9 heraus, auf den das Schlagwerk einwirkt. Wie 1b weiterhin schematisch zu entnehmen ist, besitzt die Schlagvorrichtung 5 eine Steuerung 10 und zur Anpassung an die von der Versorgungseinheit 2 zur Verfügung gestellte hydraulische Eingangsleistung zusätzlich einen als Druckwächter ausgebildetes Kontrollventil 11. Das Kontrollventil 11 kann Bestandteil des Tragrahmens 7 bzw. des Schlagwerkes 8 sein. Das Schlagwerk 8 nach 2 besitzt einen Arbeitszylinder 12, in dem ein Schlagkolben 13 hin- und herbewegbar ist. Der Schlagkolben 13 besitzt zwei Kolbenbunde 13a und 13b, die durch eine Umfangsnut 13c getrennt sind. Die jeweils nach außen gerichteten Kolbenflächen A1 und A2 des Kolbenbundes 13a und 13b begrenzen mit dem Arbeitszylinder 12 einen hinteren und einen vorderen Zylinderraumabschnitt 12a und 12b. Die Kolbenfläche A1 ist größer bemessen als die Kolbenfläche A2. Der Schlagkolben 13 geht zu seinem unteren Ende in ein Endstück 13d über, dem ein Werkzeug in Gestalt des Meißels 9 gegenüber liegt, dessen Bewegungsspielraum nach oben durch den Anschlag 14 begrenzt ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Zustand dargestellt, in dem der Schlagkolben 13 mit seinem Ende 13d im Bereich der theoretischen Aufschlagebene TAE auf den Meißel 9 trifft.
Zur Steuerung für die Umschaltung der Bewegung des Schlagkolbens 13 ist ein Steuerventil 15 vorgesehen, dessen kleinere Schieberfläche S1 über eine Leitung 16 ständig mit dem Arbeitsdruck p beaufschlagt ist, den die Pumpe 17 liefert. Über die Leitung 3 liegt auch derselbe Arbeitsdruck p in dem Raum 12b an, so dass die Kolbenringfläche A2 mit diesem Druck beaufschlagt wird.
Die größere Schieberfläche S2 des Steuerschiebers 15 steht über eine Steuerleitung 18 mit dem Arbeitszylinderinnenraum in Verbindung. Diese Leitung 18 mündet in einer mit LH gekennzeichneten Bohrung im Arbeitszylinderinnenraum, die entsprechend der Darstellung oberhalb des Bundes 13b des Schlagkolbens 13 liegt. In dieser Steuerleitung 18 ist ein Druckabschaltventil 19 enthalten, dessen zugehörige Drosselleitung 20 in die Rücklaufleitung 4, die zum Tank 21 führt, mündet. In dieser Drosselleitung 20 in eine Drossel oder Blende 22 angeordnet, wobei in die zwischen der Blende 22 und dem Druckabschaltventil liegenden Leitung noch eine Signalleitung 23 mündet, die mit einer Signalbohrung des Arbeitszylinders verbunden ist.
Das Druckabschaltventil 19 stellt eine Überlastsicherung dar, die das Schlagwerk selbständig stillsetzt, falls der Druck aufgrund der Eingangsleistung einen vorgegebenen Höchstwert überschreitet. Sofern jedoch der Meißel 9 nicht an dem zu zerstörenden Material anliegt oder bei einem Schlag weit in das Material eindringt, können Betriebszustände auftreten, bei denen der Kolben in Schlaghubrichtung seine theoretische Aufschlagebene TAE um ein Maß überschreiten kann; der untere Kolbenbund 13b dringt in diesem Fall in den unteren hydraulischen Fangpuffer ein. Um den Kolben in die Rückhubrichtung aus dem Puffer herauszufahren, muss das über die Leitung 3 bzw. die Bohrung 3a fließende Öl durch einen Ringspalt zwischen dem unteren Kolbenbund 13b und der Zylinderbohrung in den hydraulischen Fangpuffer fließen, um die untere Kolbenantriebsfläche A2 zu beaufschlagen. Der Spalt drosselt somit den Ölfluss, was dazu führt, dass der Druck in der Druckleitung ansteigt. Wäre wie nach der Ausführungsform gemäß EP 0 934 804 A2 die Steuerleitung des Druckabschaltventils mit der Druckleitung 3 verbunden, so würde dies zu einem unerwünschten Abschalten des Hammers führen. Überfährt der Kolben die theoretische Aufschlagebene TAE nicht wesentlich, so ist die mit der Signalbohrung 23 verbundene Bohrung über eine axiale Nut im Kolbenbund 13b ständig mit dem Druck beaufschlagt, der in dem vorderen Zylinderabschnitt 12a ansteht, der mit der Druckleitung 3 verbunden ist. Überfährt der Schlagkolben die theoretische Aufschlagebene TAE um ein gewisses Maß, so verschließt der Kolbenbund 13b die mit der Signalleitung 23 verbundene Bohrung. Über die Leitung 20 und die Drossel 22 wird die Signalleitung 23 zum Rücklauf entlastet. Dadurch wird ein Schalten des Ventils 19 verhindert, selbst wenn der Druck in der Druckleitung 3 auf ein Niveau steigen kann, das über dem Abschaltdruck des Ventils 19 liegt. Dies verhindert die Drosselleitung 20 mit einer Drossel 22, die beim Herausfahren des Schlagkolbens aus dem hydraulischen Fangpuffer einen Druckanstieg in der Signalleitung 23 und damit ein Schalten des Druckabschaltventils verhindert. Die Ausführungsform nach 3 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform nach 2 mit der Maßgabe, dass das Druckabschaltventil ein 3/2-Ventil ist, durch das die Signalweiterleitung verhindert wird, indem die Verbindung zwischen der Bohrung LH über Leitung 18 und dem Steuerschieber 15 getrennt wird und zusätzlich der Leitungsabschnitt 24 eine Verbindung zum Rücklauf 4 schafft.
Bei der Ausführungsform nach 4, welche der Ausführungsform nach 2 entspricht, ist die Drosselleitung 20, welche die Drossel 22 enthält, mit der Druckleitung 3 verbunden. Allerdings mündet die Signalleitung 23 in einer Bohrung, die dann, wenn der Kolben die theoretische Aufschlagebene TAE in Schlaghubrichtung um ein bestimmtes Maß überfährt, vom Bund 13b freigelegt wird, so dass eine Verbindung der Signalleitung mit dem Rücklauf geschaffen wird. Durch die insofern erzielte Druckreduzierung wird das Druckabschaltventil 19 deaktiviert, bis der Kolben beim Rückhub mit seinem Kolbenbund 13b die Bohrung HU überfährt, so dass das über die Leitung 3 und Leitung 20 durch die Drossel 22 fließende Öl aus dem Vorlauf allmählich wieder den Betriebsdruckpegel schafft; die Deaktivierung des Druckabschaltventils ist somit aufgehoben.
Bei der Ausführungsform nach 5 ist zusätzlich zu der Ausführungsform nach 4 ein Entlastungsventil 25 vorgesehen, das in einer Verbindungsleitung 26 zwischen der Signalleitung 23 und der Rücklaufleitung 4 angeordnet ist. In dieser Verbindungsleitung ist zusätzlich eine Drossel 27 angeordnet, wobei die Steuerleitung 28 des Entlastungsventils 25 diese Drossel überbrückt. Die Druckreduzierung in der Signalleitung 23 erfolgt, wenn der Kolben im Schlaghub die Freigabeposition überfährt, womit die Verbindung der mit der Signalleitung 23 verbundenen Bohrung zum Rücklauf 4 freigegeben und Öl aus der Signalleitung 23 abgeführt wird. Bei einem nachfolgenden Rückhub wird selbst bei der vom Kolben verschlossenen Bohrung der reduzierte Druck in der Signalleitung 23 über das in Durchgangsstellung geschaltete Entlastungsventil 25 aufrechterhalten. Die Drosselquerschnitte, der Querschnitt der Verbindung zwischen der Signalleitung und dem Vorlauf und der Schaltdruck des Entlastungsventils 25 sind so gewählt, dass der Druck in der Signalleitung erst dann ein Niveau erreicht, bei dem das Entlastungsventil in die Sperrschaltung geschaltet wird, wenn der Kolben beim Rückhub eine Verbindung mit dem Vorlauf hergestellt hat. Alternativ kann ausgehend von der Ausführungsform nach 4 zusätzlich ein Druckhalteventil 30 in der Leitung 20 vorgesehen sein, das alternativ in Abhängigkeit von der Schaltstellung eine Drosselverbindung der Signalleitung mit dem Vorlauf (Leitungsteil 20a) oder dem Rücklauf (Leitungsteil 20b) herstellt (siehe 6). Angesteuert wird das Ventil 30 von dem Druck in der Leitung 23 über den Leitungsteil 31. Überfährt der Kolben 13 in Schlaghubrichtung die theoretische Aufschlagebene TAE um ein bestimmtes Maß, so wird die Hubumschaltungs-Bohrung HU vom Kolbenbund 13b freigegeben und mit dem Rücklauf 4 verbunden.
Der Druck in den Signalleitungen 23 und der Steuerleitung 31 fällt hierdurch ab, wodurch das Druckhalteventil 30 aufgrund einer Rückstellkraft in die Entlastungsstellung schaltet, bei der die Signalleitung gedrosselt mit dem Rücklauf verbunden wird. Beim nachfolgenden Rückhub des Kolbens 13 wird selbst bei einer Stellung, bei der die Bohrung HU verschlossen ist, der reduzierte Druck in der Signalleitung aufrechterhalten. Der Drosselquerschnitt, der Querschnitt der Verbindung zwischen Signalleitung und Vorlauf sowie der Schaltdruck des Entlastungsventils 30 sind so gewählt, dass dann, wenn der Kolben 13 beim Rückhub eine Verbindung der Signalleitung mit dem Vorlauf hergestellt hat, der Druck in der Signalleitung ein Niveau erreicht, bei dem das Entlastungsventil zurück in die Druckstellung schaltet, d. h. das Druckhalteventil 30 stellt eine weitere gedrosselte Verbindung zwischen der Signalleitung und dem Vorlauf 3 her. Bei dem nachfolgenden Schlaghub wird selbst bei vom Kolben verschlossener Signalbohrung der Vorlaufdruck in der Signalleitung aufrechterhalten. Der Drosselquerschnitt, der Querschnitt der Verbindung zwischen Signalleitung und Rücklauf und der Schaltdruck des Entlastungsventils 30 sind so gewählt, dass wenn der Kolben bei einem Leerschlag eine Verbindung der Signalleitung mit dem Rücklauf 4 hergestellt hat, der Druck in der Signalleitung ein Niveau erreicht, so dass das Entlastungsventil zurück in die Entlastungsstellung schaltet.
Bei der Ausführungsform nach 7 besitzt der Hammer zusätzlich eine Hubumschaltung, mit der der Kolben je nach Betriebszustand unterschiedliche Hübe fahren kann. Ebenso wie in den vorgenannten Ausführungsbeispielen wird hier die Leitung 23 mit der Hubumschaltungs-Bohrung HU als Signalleitung verwendet. Die Hubumschaltungs-Bohrung ist zwischen der Bohrung LH und KH angeordnet, wobei die HU-Bohrung durch den Kolbenbund 13b beim Schlaghub nur dann freigegeben und mit einer Rücklaufleitung 4 verbunden wird, wenn die theoretische Aufschlagebene um ein bestimmtes Maß durch den Kolben 13 überfahren wird. Dieses Maß (d. h. die Anordnung der Bohrung HU zum Kolbenbund 13b) ist so gewählt, dass der Kolbenbund 13b noch nicht bzw. gerade in den hydraulischen Puffer eindringt. Beim Rückhub gibt der Kolbenbund 13b die Hubumschaltungs-Bohrung frei und verbindet sie mit dem Vorlauf über die untere Versorgungsnut 32, sobald sich der Kolben beim Rückhub um ein bestimmtes Maß oberhalb der theoretischen Aufschlagebene TAE befindet. Die Leitung mit der Hubumschaltungs-Bohrung HU sowie der Kolbenbund 13b sind so ausgelegt, dass die Hubumschaltungs-Bohrung über den Kolben erst mit dem Vorlauf 3 verbunden wird, wenn eine Position oberhalb der Kurzhubbohrung KH erreicht wird. Das Hubumschaltungs-Ventil 33 wird über den Druck in der Hubumschaltungs-Leitung HU gegen eine Gegenkraft geschaltet und verbindet die Hubumschaltungs-Bohrung HU über eine Drossel 22 in der Langhubposition – wie in 7 dargestellt – mit dem Vorlauf 3 und in der Kurzhubposition mit der Leitung, in der das Signal zum Umsteuern des Steuerschiebers 15 ansteht. Durch die gedrosselte Verbindung zum Vorlauf 3 wird erreicht, dass der Druck in der Hubumschaltungs-Bohrung, der zum Schalten des Ventils in der Langhubposition geführt hat, auch aufrechterhalten wird, wenn die Hubumschaltungs-Bohrung vom Kolben verdeckt ist. In der Kurzhubposition wird durch die gedrosselte Verbindung der Hubumschaltungs-Bohrung HU mit der Steuerleitung LH erreicht, dass das niedrige Druckniveau in der Hubumschaltungsbohrung HU, das zum Schalten des Ventils 33 in die Kurzhubposition geführt hat, aufrechterhalten wird, auch wenn die Hubumschaltungs-Bohrung vom Kolben verdeckt ist. Weiterhin wird durch die Haltebohrung erreicht, dass das Hubumschaltungs-Ventil 33 zurück in die Langhubposition schaltet, wenn in der Steuerleitung ein Drucksignal zum Umschalten des Steuerschiebers 15 im Schlaghub ansteht.
In der Ausführungsform nach 8 sind im Unterschied zu der vorbeschriebenen Ausführungsform die Langhub- bzw. Kurzhub-Bohrungen nicht direkt mit dem Steuerschieber verbunden, sondern wirken auf ein zusätzliches Halteventil 34, das abhängig vom Druck in der LH-Bohrung die Steuerleitung zum Steuerschieber entweder mit dem Vorlauf 3 oder dem Rücklauf 4 verbindet. Das Druckabschaltventil 19 ist in der LH-Leitung 29 angeordnet. Alternativ kann das Druckabschaltventil 19 auch zwischen dem Knotenpunkt 35 und dem Halteventil 34 angeordnet sein, so dass bei geschaltetem Druckabschaltventil weder ein Kurzhub- noch ein Langhub-Signal auf das Halteventil 34 wirken können.
Bei der in 9 dargestellten Ausführungsform ist das Druckabschaltventil 19 in der Steuerleitung 18 zwischen dem Halteventil 34 und dem Steuerschieber 15 angeord net. Weiterhin ist die Haltebohrung in der Kurzhubposition nicht mehr an den Ausgang des Hubumschaltungs-Ventils 36, sondern über einen weiteren Ventilanschluss 37 an die Steuerleitung, d. h. die Leitung zwischen dem Halteventil 34 und dem Steuerschieber 15 angeschlossen. In der Kurzhubposition wird die Hubumschaltungs-Bohrung HU gedrosselt mit der Steuerleitung verbunden, die mit der Steuerfläche des Steuerschiebers 15 verbunden ist. Durch die gedrosselte Verbindung zur Steuerleitung wird erreicht, dass das niedrige Druckniveau in der Hubumschaltungs-Bohrung, das zum Schalten des Ventils in die Kurzhubposition geführt hat, auch aufrechterhalten wird, wenn die Hubumschaltungs-Bohrung vom Kolbenbund 13b verdeckt ist. Weiterhin wird durch die Maßnahme erreicht, dass das Hubumschaltungs-Ventil 36 zurück in die Langhubposition schaltet, wenn der Steuerschieber 15 ein Drucksignal zum Umschalten in den Schlaghub bekommt.
Die in 10 bis 15 dargestellten Ausführungsformen haben gemeinsam, dass bei Drucküberschreitung der Hammer über ein Ventil 19 stillgesetzt wird und weiterhin ein zweites Druckbegrenzungsventil 39 den Druck in der Hammervorlaufleitung 3 begrenzt.
So entspricht die Ausführungsform nach 10 der Ausführungsform nach 2 mit der Maßgabe, dass das Druckbegrenzungsventil 39 zwischen der Vorlaufleitung 3 und der Rücklaufleitung 4 angeordnet ist. Wird der Hammer durch das Druckabschaltventil 19 abgeschaltet, so steigt der Vorlaufdruck normaler Weise an, da der Hammer kein Öl abnimmt. Um sicherzustellen, dass der Vorlaufdruck ein bestimmtes Niveau nicht überschreitet, begrenzt das Druckbegrenzungsventil 39 den Vorlaufdruck. Eingangsseitig ist das Druckbegrenzungsventil an die Druckleitung 3 angeschlossen. Übersteigt der im Vorlauf anstehende Druck den am Druckbegrenzungsventil eingestellten Druck, so wird Öl vom Vorlauf zum Rücklauf geleitet. Der Einstelldruck des Druckbegrenzungsventils 39 sollte über dem Schaltdruck des Druckabschaltventils 19 liegen. Das Druckbegrenzungsventil kann selbstverständlich in entsprechender Weise auch in den übrigen Ausführungsformen nach 1 bis 9 in einer entsprechenden Anordnung verwendet werden.
Bei der in 11 dargestellten Ausführungsform wird das Druckbegrenzungsventil nicht unmittelbar von dem Druck in dem Vorlauf 3 angesteuert, sondern von dem Druck in der Signalleitung 23 des Druckabschaltventils 19. Durch entsprechende Druckeinstellung der Ventile, nämlich einem am Druckbegrenzungsventil höher eingestellten Schaltdruck als beim Druckabschaltventil, wird erreicht, dass vor dem Ansprechen des Druckbegrenzungsventils 39 der Hammer abgeschaltet wird. Überfährt der Kolben in Schlaghubrichtung die theoretische Aufschlagebene TAE um ein bestimmtes Maß, so werden durch die Entlastung der Signalleitung das Druckabschaltventil 19 sowie das Druckbegrenzungsventil deaktiviert.
Bei der Ausführungsform nach 12 wird das Druckbegrenzungsventil nur dann vom Druck im Vorlauf 3 angesteuert, wenn das Druckabschaltventil geschaltet hat. Mit dieser Maßnahme wird erreicht, dass vor dem Ansprechen des Druckbegrenzungsventils 39 der Hammer abgeschaltet wird.
Die Ausführungsform nach 13 entspricht der Ausführungsform nach 11 mit der Maßgabe, dass bei dem Ventil 40 die Druckbegrenzungsfunktion in dem Druckabschaltventil integriert worden ist. Mit steigendem Druck in der Signalleitung wird zunächst die Druckleitung 3 gesperrt und optional zum Rücklauf entlastet, wenn mit steigendem Druck zusätzlich eine Verbindung zwischen dem Vorlauf und dem Rücklauf geöffnet wird. Das in das Ventil 40 integrierte Druckbegrenzungsventil ist erst wirksam, wenn das Druckabschaltventil des Ventils 40 den Hammer abgeschaltet hat.
Bei der Ausführungsform nach 14 dient ein Absperrventil 41 in Form eines leckölfreien Sitzventils dazu, den Hammer von der Druckleitung 3 abzutrennen, wenn der Druck einen vorgebbaren Wert in der Signalleitung 23 überschreitet. Die Signalleitung 23 ist über eine Drossel 42 mit der druckführenden Leitung, nämlich dem Vorlauf 3 verbunden und wird zum Rücklauf 4 entlastet, wenn der Schlagkolben 13 in Schlagrichtung die theoretische Aufschlagebene TAE um ein bestimmtes Maß überfährt. Im geschalteten Zustand ist das Ventil 41 mit einer Haltefunktion ausgestattet, welche die Steuerfläche des Ventils von der Signalleitung trennt und mit dem Druck im Vorlauf 3 verbindet. Durch diese Maßnahme wird verhindert, dass bei abgesperrtem Vorlauf und abfallendem Druck hinter dem Ventil das Ventil wieder zurückschaltet.
Bei der Ausführungsform nach 15 ist ein Ventil 43 vorgesehen, das als leckölbehaftetes Schieberventil in geschaltetem Zustand die Leitung hinter dem Ventil zusätzlich zum Rücklauf 4 entlastet. Die Absperrventile nach 14 und 15 können auch in einer der Schaltungsanordnung nach 2 und 3 entsprechenden Weise angesteuert werden, wobei der Kolben 13 im Leerschlag die Verbindung der Signalleitung zum Vorlauf 3 trennt und die Signalleitung über eine Drossel nicht mit dem Vorlauf, sondern dem Rücklauf 4 verbunden ist.
Die Absperrventile nach 14 und 15 können auch zur Aufrechterhaltung des in der Signalleitung anstehenden Druckes bei vom Kolben verschlossener Hubumschaltungs-Bohrung HU mit Hilfsventilen entsprechend den Ausführungsformen nach 5 und 6 angesteuert werden, ferner kann die Signalleitung an die Hubumschaltungs-Bohrung HU angeschlossen werden, wie dies in 7 bis 9 dargestellt ist.
Bei der Ausführungsform nach 16 sperrt das Kontrollventil 44 die Steuerleitung und entlastet sie zum Rücklauf 4, so dass die Steuerung auf Rückhub schaltet. Das Kontrollventil 44 besitzt drei Steuerflächen, wobei zwei Steuerflächen S_1' und S_2' sowie die Rückstellung (Feder 45) einer dritten Steuerfläche S_3' entgegengerichtet sind. Die Summe der Flächen der beiden gleichgerichteten Steuerflächen S_1' und S_2' entspricht der Fläche der dritten Steuerfläche S_3'. Die beiden größeren, entgegen gerichteten Steuerflächen S_2' und S_3' sind über eine Drossel 46 miteinander verbunden, wobei die größere Steuerfläche S_3' mit der Signalleitung verbunden ist. Die kleinere Steuerfläche S_1' ist druckentlastet, z. B. durch eine Verbindung mit dem Rücklauf. Im Vergleich zum Kontrollventil nach 3 besitzt das Kontrollventil 44 einen weiteren Anschluss 48, mit dem die mittlere Steuerfläche S_2' in Abschaltposition mit dem Rücklauf verbunden werden kann. In der Betriebsstellung bewirken die Steuerflächen eine der Rückstellung durch Feder 45 entgegen gerichtete Kraft, wobei nur eine Fläche wirksam ist, die der Steuerfläche S_1' entspricht. Wird das Kontrollventil in Abschaltstellung geschaltet, so wird die mittlere Fläche S_2' über den Anschluss 48 zum Rücklauf 4 verbunden. Öl, das aus der Signalleitung und über die Drossel 46 zur Steuerfläche S_2' fließt, wird über den Anschluss 48 zum Tank 21 abgeführt. Dadurch sind die beiden gleichgerichteten Flächen S_1' und S_2' druckentlastet und die der Rückstellung entgegen gerichtete Kraft wird durch die große Steuerfläche S_3' erzeugt. Selbst wenn der Druck in der Signalleitung unter den über die Rückstellung bedingten Abschaltdruck sinkt, bleibt das Ventil in Abschaltstellung, bis ein bestimmter Rückschaltdruck unterschritten wird. Der Steuerschieber bleibt somit bis zum Unterschreiten eines Rückschaltdruckes auf Rückhub geschaltet und der Schlagkolben fährt entgegen der Schlaghubrichtung gegen seinen mechanischen Anschlag. Weiterhin ist im Arbeitszylinder 12 eine mit dem Rücklauf 4 verbundene, auf den Arbeitszylinderinnenraum treffende Bohrung T so angeordnet, dass der Schlagkolben diese Bohrung T freigibt, wenn der Schlagkolben seinen durch die LH-Bohrung bestimmten oberen Umkehrpunkt um ein gewisses Maß überfährt. Dadurch kann Öl aus der unteren Versorgungsnut 32, die über die Bohrung 3a mit der Druckleitung 3 verbunden ist, über die Blende 47 zum Rücklauf 4 abfließen. Die Blende 47 ist so bemessen, dass bei abgeschaltetem Schlagwerk der sich in der Druckleitung 3 ergebende Druck den zulässigen Betriebsdruck nicht überschreitet, der Druck aber ausreicht, um das Abschaltventil in Abschaltstellung zu halten.

Claims

Druckmittelbetriebene Schlagvorrichtung (5), insbesondere Hydraulikhammer, bestehend aus einem druckmittelbetriebenen Schlagwerk (8) mit einem unter Einwirkung einer Steuerung hin- und herbewegbaren Schlagkolben (13) und mit einem als Druckabschaltventil (19) oder Absperrventil ausgebildeten Kontrollventil, welches das Schlagwerk, falls der sich aufgrund der Eingangsleitung einstellende Arbeitsdruck einen vorgebbaren Höchstwert überschreitet, selbsttätig dadurch stillsetzt, dass entweder die Druckleitung (3) blockiert oder die Steuerung in einer ihrer Endstellungen, nämlich der Arbeitshubstellung oder der Rückhubstellung, festgehalten wird, ferner mit einem hydraulischen Fangpuffer zur Abbremsung des Schlagkolbens (13) beim Überfahren einer vorgegebenen Aufschlagebene (TAE), dadurch gekennzeichnet, dass das Kontrollventil zumindest so lange deaktiviert bleibt, bis der Schlagkolben (13) aus dem hydraulischen Fangpuffer bewegt worden ist.
Schlagvorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Deaktivierung durch Reduzierung des Druckes in der Signalleitung des Kontrollventils, vorzugsweise des Druckabschaltventils (19), unterhalb des am Kontrollventil eingestellten Abschaltdruckes.
Schlagvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckniveau über ein Hilfsventil (25, 30, 33, 34, 36, 39) und/oder eine Drossel (22, 27, 42) nach Erreichen des für die Deaktivierung des Druckabschaltventils (19) erforderlichen Druckes in der Signalleitung zum Druckabschaltventil zumindest so lange gehalten wird, bis der Kolben (13) im Rückhub die theoretische Aufschlagebene (TAE) erreicht oder überfahren hat.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Signalleitung des Druckabschaltventils (19) zumindest zeitweise innerhalb eines eingeschränkten Kolbenwegbereiches entweder mit dem Vorlauf (3) oder mit dem Rücklauf (4) verbunden ist.
Schlagvorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine in den Arbeitszylinderinnenraum mündende Signalleitung, die der Schlagkolben (13) in Schlaghubrichtung nach Überfahren der vorgegebenen Aufschlagebene (TAE) um ein Wegmaß freigibt und die dann zumindest zeitweise mit dem Rücklauf (4) verbunden ist.
Schlagvorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine in den Arbeitszylinderinnenraum mündende Signalleitung, die der Schlagkolben (13) in Schlaghubrichtung nach Überfahren des vorgegebenen Aufschlagebene (TAE) abdeckt, womit zumindest zeitweise die Verbindung der Signalleitung zu einer mit dem Vorlauf (3) verbundenen Hammerleitung getrennt ist.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach Erreichen des für die Deaktivierung erforderlichen Druckes das Druckniveau in der Signalleitung zum Druckabschaltventil (19) mittels eines Hilfsventils und/oder einer Drossel zumindest so lange gehalten wird, bis der Schlagkolben (13) beim Rückhub aus dem hydraulischen Fangpuffer herausgefahren ist oder maximal so lange, bis der Schlagkolben (13) beim Rückhub ein Signal zum Umsteuern eines Steuerventils auf Schlaghubposition auslöst.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckabschaltventil (19) über eine Hubumschaltungs-Bohrung (HU) ansteuerbar ist.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Leitung zwischen dem Arbeitszylinderinnenraum und dem Steuerschieber, in der das von der Kolbenposition abhängige Signal zum Umsteuern des Steuerschiebers anliegt, eine Halteventil angeordnet ist, das in Abhängigkeit von dem Druck in dem arbeitszylinderinnenraumseitigen Leitungsabschnitt den steuerschieberseitigen Leitungsabschnitt mit dem Vorlauf oder dem Rücklauf verbindet, wobei das Druckabschaltventil (19) zwischen dem Halteventil und dem Steuerschieber (15) angeordnet ist.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Leitung zwischen dem Arbeitszylinderinnenraum und dem Steuerschieber, in der das von der Kolbenposition abhängige Signal zum Umsteuern des Steuerschiebers anliegt, ein Halteventil angeordnet ist, das in Abhängigkeit von dem Druck in dem arbeitszylinderinnenraumseitigen Leitungsabschnitt den steuerschieberseitigen Leitungsabschnitt mit dem Vorlauf oder dem Rücklauf verbindet, wobei das Druckabschaltventil (19) zwischen dem Arbeitszylinderinnenraum und dem Halteventil angeordnet ist.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Arbeitszylinderinnenraum Bohrungen mit Leitungen vorgesehen sind, die so angeordnet sind, dass der Kolben eine gedrosselte Verbindung zwischen einer mit der Vorlaufleitung (3) angeschlossenen Leitung zu einer mit dem Rücklauf angeschlossenen Leitung freigibt, wenn der Schlagkolben seinen oberen oder unteren Umkehrpunkt um ein bestimmtes Maß überfährt.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontrollventil, vorzugsweise das Druckabschaltventil (19) eine Steuerfläche besitzt, die nach dem Schalten in der Abschalt stellung so mit dem Druckniveau verbunden wird, dass eine zusätzliche Betätigungskraft in Abschaltstellung wirksam ist.
Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein Druckbegrenzungsventil (39) zwischen der Vorlaufleitung (3) und der Rücklaufleitung (4) angeordnet ist.