CN220798857U - 一种均温板及终端设备 - Google Patents

Abstract

本公开关于一种均温板及终端设备，涉及电子设备技术领域。均温板包括壳体，壳体围成均温腔，壳体具有多个受热区域，受热区域与热源对应；均温腔中设置阻挡部，阻挡部位于相邻的受热区域之间，阻挡部用于阻止受热区域受热后，均温腔中的气态换热介质沿预设方向流动至相邻的受热区域中，避免不同受热区域的热量相互串扰而导致均温腔内气液循环受阻，影响均温板传热性能。同时，通过在均温腔内设置气态换热介质通道和液态换热介质通道，实现均温腔内换热介质的气液分离，提升气液循环效率，提高均温板的均温性能。

Description

一种均温板及终端设备

技术领域

本公开涉及电子设备技术领域，尤其涉及一种均温板及终端设备。

背景技术

随着便携式终端设备逐渐向轻薄化发展，有效散热问题变得越来越重要。均温板作为相变热传导器件，由于其优异的传热性能及均温性能被广泛用于解决便携式终端设备的散热问题。

但在终端设备的使用过程中，热源往往不是单一的，在对这些热源进行散热时，不同热源之间的热量在均温板内相互串扰，影响均温板的传热性能和均温性能。

实用新型内容

为克服相关技术中存在的问题，本公开提供了一种均温板及终端设备。

本公开第一方面提出了一种均温板，所述均温板包括壳体，所述壳体围成均温腔，所述壳体具有多个受热区域，所述受热区域与热源对应；

所述均温腔中设置阻挡部，所述阻挡部位于相邻的所述受热区域之间，所述阻挡部用于阻止所述受热区域受热后，所述均温腔中的气态换热介质沿预设方向流动至相邻的所述受热区域中。

在一示例性的实施例中，所述均温腔中设置气态换热介质通道和液态换热介质通道，所述液态换热介质通道和所述气态换热介质通道设置于同一平面。

在一示例性的实施例中，所述均温板包括毛细结构，所述毛细结构设置于所述均温腔中，所述均温腔中的液态换热介质贮存于所述毛细结构中并能够于所述毛细结构中流动；

所述毛细结构设置镂空区域，所述镂空区域沿所述毛细结构的厚度方向贯穿所述毛细结构，所述镂空区域形成所述气态换热介质通道。

在一示例性的实施例中，所述壳体的内壁面设置引导部，所述引导部位于所述镂空区域的侧边；

所述引导部沿所述均温板的长度方向延伸，所述引导部的一端与所述受热区域相连，所述毛细结构与所述引导部形成所述液态换热介质通道。

在一示例性的实施例中，所述引导部包括毛细沟槽、毛细金属编织结构、泡沫金属毛细结构、金属粉末毛细结构、毛细金属网中的至少一种。

在一示例性的实施例中，所述引导部和所述阻挡部设置于所述壳体的同一内壁面，所述引导部和所述阻挡部分别与所述毛细结构连接。

在一示例性的实施例中，所述壳体包括相对设置的第一壳体和第二壳体，所述第一壳体与所述第二壳体扣合形成所述均温腔，所述第一壳体和/或所述第二壳体设置支撑柱；

所述阻挡部设置于所述第二壳体，沿所述均温板的厚度方向，所述阻挡部与设置于所述第二壳体的支撑柱的高度相等。

在一示例性的实施例中，所述阻挡部包括实体金属隔层、毛细金属网、毛细金属编织结构和金属毛细隔层中的至少一种。

在一示例性的实施例中，所述实体金属隔层通过刻蚀方式形成于所述壳体的内壁面；

和/或，

所述毛细金属网或所述毛细金属编织结构通过焊接方式固定于所述壳体的内壁面；

和/或，

通过丝网印刷方式和烧结方式于所述壳体的内壁面形成所述金属毛细隔层。

本公开第二方面提出了一种终端设备，所述终端设备包括多个热源以及本公开第一方面所提出的均温板，所述均温板的多个受热区域与多个所述热源对应设置。

在一示例性的实施例中，所述终端设备包括中框和电池盖，所述均温板嵌设于所述中框和/或所述电池盖。

在一示例性的实施例中，所述均温板与所述中框为一体结构或分体结构；

所述均温板与所述中框为分体结构时，所述均温板与所述中框粘接连接。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本公开在相邻受热区域之间设置阻挡部，阻止受热区域受热后容纳腔内的气态换热介质流入相邻受热区域，避免不同受热区域的热量相互串扰而导致均温腔内气液循环受阻，影响均温板的传热性能。同时，通过在均温腔内设置气态换热介质通道和液态换热介质通道，实现均温腔内换热介质的气液分离，提升气液循环效率，提高均温板的均温性能。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的均温板的整体示意图。

图2是根据一示例性实施例示出的均温板的爆炸图。

图3是根据一示例性实施例示出的均温板的第二壳体的示意图。

图4是根据一示例性实施例示出的均温板的内部结构的示意图。

图5是根据一示例性实施例示出的均温板的气液循环示意图。

图6是根据一示例性实施例示出的均温板的爆炸图。

图7是根据一示例性实施例示出的均温板的第二壳体的示意图。

图8是根据一示例性实施例示出的均温板的内部结构的示意图。

图9是根据一示例性实施例示出的均温板的气液循环示意图。

图10是根据一示例性实施例示出的均温板的爆炸图。

图11是根据一示例性实施例示出的均温板的第二壳体的示意图。

图12是根据一示例性实施例示出的均温板的爆炸图。

图13是根据一示例性实施例示出的均温板的第二壳体的示意图。

图14是根据一示例性实施例示出的均温板的内部结构的示意图。

图15是根据一示例性实施例示出的均温板的气液循环示意图。

图16是根据一示例性实施例示出的终端设备的主视方向的示意图。

图17是根据一示例性实施例示出的终端设备的侧视方向的示意图。

图18是根据一示例性实施例示出的终端设备的侧视方向的示意图。

图19是根据一示例性实施例示出的终端设备的热量传递示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本实用新型相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本实用新型的一些方面相一致的装置和方法的例子。

均温板作为相变热传导元器件，由于其优异的传热性能以及均温性能被广泛应用于便携式终端设备中。均温板的工作原理为：均温腔内的液态换热介质在受热区域受热后蒸发变成气态换热介质，气态换热介质扩散至远离受热区域的冷端，在冷端冷凝后变成液态换热介质，液态换热介质在毛细结构的作用下回流至受热区域，通过气液循环来实现散热效果和均温效果。

但是，在实际应用过程中，由于终端设备上具有多个热源，这些热源均通过均温板进行散热，即需要使用均温板进行散热的热源不是单一的，多个热源对应均温板的多个受热区域，均温板的受热区域因受热形成的气态换热介质在多个受热区域之间流动而发生串扰，影响均温板的散热能力。

为了解决上述问题，本公开提供一种均温板，本公开通过在均温板的壳体上的相邻两个受热区域之间设置阻挡部，以阻止受热区域受热后，均温腔中的气态换热介质沿预设方向流动至相邻的受热区域中，避免出现受热区域的热流相互串扰而导致均温腔内气液循环受阻的情况，提升均温板的传热性能，使均温板的均温效果更佳。

根据一个示例性的实施例，如图1-图15所示，本实施例提出了一种均温板，本公开的均温板可以应用于任何需要对电子器件进行散热的场景中，例如均温板可作为终端设备的散热结构使用，终端设备可以是手机、平板电脑和智能穿戴设备等，电子器件可以是终端设备中的CPU主板(central processing unit，中央处理器)、SOC芯片(System on Chip，系统级芯片)、ISP芯片(Image Signal Processor，图像信号处理器)、摄像头芯片等，这些电子器件在工作过程中一般均产生较多的热量，属于终端设备的热源。

参考图1，均温板包括壳体1，壳体1的材质可以是由具有较好传热性能的材质制成，例如是铜、不锈钢、钛合金、铝及其合金中的一种或多种。参考图2、图6、图10、图12，壳体1围成均温腔2，均温腔2内填充换热介质，换热介质可以是冷媒或者水，换热介质在均温腔2内以气态和液态的形式存在。均温板通过气态换热介质和液态换热介质之间的转换来实现热量的吸收、释放和转移。壳体1具有多个受热区域3(位于图2、图6、图10和图12中的位于下方的壳体上，即第一壳体11上)，受热区域3与热源(图中未示出)对应，热源可与壳体1直接贴合接触，或者通过其它导热件与壳体1间接接触。可以理解的是，多个受热区域3对应多个热源，多个热源在壳体1上的投影位于不同受热区域3。并且，每个受热区域3可对应一个或多个热源，当对应多个热源时，多个热源在壳体1上的投影位于同一受热区域3。

参考图2-图15，本实施例的均温腔2内还设置有阻挡部6，阻挡部6位于相邻的受热区域3之间，阻挡部6用于阻止受热区域3受热后，均温腔2中的气态换热介质沿预设方向流动至相邻的受热区域3中。其中，预设方向可以根据不同受热区域3所对应的热源的工作情况或热源温度确定，例如，预设方向为发热的热源所对应的受热区域3向未发热的热源所对应的受热区域3流动；或者，预设方向为较高温度的热源所对应的受热区域3向较低温度的热源所对应的受热区域3流动。

下面通过一个具体的示例对阻挡部6的工作原理进行说明，参考图5、图9和图16，受热区域3包括第一区域31和第二区域32，第一区域31对应主热源，第二区域32对应次热源，均温腔2内的液态换热介质流动至第一区域31后，由于第一区域31与终端设备的主热源对应，主热源工作过程中产生的热量传递至第一区域31，液态换热介质在第一区域31吸热后蒸发变成气态换热介质。第二区域32与次热源接触换热，由于次热源工作过程中产生的热量小于主热源，因此，第二区域32的温度相对第一区域31的温度较低，气态换热介质除了向远离第一区域31的冷端流动之外，还会向相邻的第二区域32流动，从而容易造成第一区域31与第二区域32之间形成热流串扰，影响均温板的传热性能。本公开设置了阻挡部6，阻挡部6位于第一区域31与第二区域32之间，将相邻的第一区域31与第二区域32之间的气态换热介质的气流通路阻断，从而防止了相邻的受热区域3之间的热流串扰，进一步提升了均温板的均温效果。

阻挡部6的结构可以根据多个受热区域3的相对位置进行设计，例如，阻挡部6可以是位于相邻两个受热区域3之间的直线挡墙，也可以是位于两个受热区之间的曲线挡墙，以使阻挡部6的形状与热源的形状相适配，对与热源对应的受热区域3形成的气态换热介质进行有效阻挡。本实施例的阻挡部6的宽度和长度可根据容纳腔的内部空间大小、以及相邻受热区域3的位置进行合理设置，例如，阻挡部6的宽度为0.1mm-1mm之间，长度为10mm-100mm之间。

本实施例中不对阻挡部6的结构进行限制，只要能阻挡气态换热介质在两个受热区域3之间串流即可，阻挡部6可以独立设置于均温板的均温腔中，也可以与壳体1固定连接，还可以是壳体1的一部分。在一示例中，阻挡部6包括实体金属隔层，实体金属隔层可通过刻蚀方式形成于壳体1的内壁面。在另一示例中，阻挡部6为毛细挡墙，例如是包括毛细金属网、毛细金属编织结构或金属烧结毛细结构4中的一种，毛细挡墙既具有毛细吸水作用，又具有阻挡气态换热介质串流至其他受热区域3的作用。若采用金属网或者毛细金属编织结构，可采用焊接方式固定于壳体1的内壁面，例如采用电焊或者激光焊接在壳体1的内壁面。若采用金属烧结毛细结构4，则通过丝网印刷的方式将金属毛细浆料印刷至壳体1内壁面的对应位置，再通过高温烧结在壳体1内壁面形成毛细挡墙结构。本实施例的阻挡部6可采用以上多种结构形式中的一种结构形式，以阻挡一个受热区域3中产生的气态换热介质串流至相邻的受热区域3；也可将上述多种结构形式中的多种进行组合，形成阻挡部6，以一个受热区域3中产生的阻挡气态换热介质串流至相邻受热区域3，可根据实际需要应用场景、阻挡效率或加工难度的等因素进行综合考量后进行灵活选择，以实现不同的阻挡效果。

根据一个示例性的实施例，参照图2至图15，本实施例在均温腔2内设置阻挡部6，阻挡部6位于相邻受热区域3之间，以在受热区域3受热后，阻止均温腔2中的气态换热介质沿预设方向流动至相邻的受热区域3中。本实施例的均温腔2中还设置气态换热介质通道和液态换热介质通道，气态换热介质通道和液态换热介质通道分别由受热区域3延伸至远离受热区域3的冷端。液态换热介质在受热区域3受热后蒸发吸热变成气态换热介质，气态换热介质经气态换热介质通道流动至冷端，气态换热介质在冷端冷凝放热后变成液态换热介质，液态换热介质经液态换热介质通道重新流回至受热区域3，形成了换热介质的气液循环。本实施例中，液态换热介质通道和气态换热介质通道设置于同一平面，避免气态换热介质在整个均温腔2中随意流动，换热路径相对独立、稳定，提升了液态换热介质与气态换热介质之间的换热效率，均温效果更好。

在此，需要说明的是，本实施例中可以通过在均温腔中设置限位结构等方式围成气态换热介质通道，并在均温腔中设置对液态换热介质具有吸附作用的结构作为液态换热介质通道，从而使液态换热介质通道和气态换热介质通道设置于同一平面，本实施例对于形成气态换热介质通道的方式没有具体限定。

本实施例通过设置位于同一平面的气态换热介质通道和液态换热介质通道，实现了均温腔内换热介质的气液分离，避免因气态换热介质四处流动，而使气态换热介质提前冷凝成液态换热介质而逆流回至受热区域，出现受热区域与冷端的温差过大的情况，保证受热区域的热量能有效传递至冷端，使得均温板受热区域与冷端之间的温差较小，提升了均温板的均温性能。

根据一个示例性的实施例，参考图2-图15，本实施例在均温腔2内设置阻挡部6，阻挡部6位于相邻受热区域3之间，以在受热区域3受热后，阻止均温腔2中的气态换热介质沿预设方向流动至相邻的受热区域3中，均温腔2内还设置位于同一平面内的气态换热介质通道和液态换热介质通道，均温腔2内的气态换热介质和液态换热介质在对应通道流动，均温板的均为效果更好。

本实施例的均温板包括毛细结构4，毛细结构4设置于均温腔2中，阻挡部6与毛细结构4抵接，阻挡部6既起到对毛细结构4的支撑作用，又起到阻挡受热区域3中的气态换热介质向相邻的受热区域3之间流动的作用。毛细结构4在均温腔2内的设置形式可以存在多种情况，在一示例中，参考图2、图6、图10和图12，壳体1包括扣合设置的第一壳体11和第二壳体12，毛细结构4独立于第一壳体11和第二壳体12，第一壳体11包括受热区域3，毛细结构4固定设置于第一壳体11上并与第一壳体11的内表面接触连接，以吸收从第一壳体11传递的热量。由于毛细结构4与第一壳体11的内表面接触连接，为了使热源散发的热量能够快速被均温板吸收并实现均温效果，在终端设备上设置均温板时，使均温板的第一壳体11与热源接触，并使第一壳体11上的受热区域3与热源对应。阻挡部6设置于第二壳体12上，第一壳体11与第二壳体12扣合时，阻挡部6与毛细结构4的远离第一壳体11的一侧抵接。在另一示例中(该示例未在图中示出)，毛细结构4设置于第一壳体11，且毛细结构4与第一壳体11为一体成型结构，即毛细结构4形成于第一壳体11的内壁面。其中，本实施例中的毛细结构4的材质可以为铜网毛细或烧结金属粉毛细。毛细结构4可以包括多个毛细孔或者等效于毛细孔的凹槽等结构，以使毛细结构4具有毛细吸附效果，均温腔2内的液态换热介质在毛细作用下贮存于毛细结构4中并能够于毛细结构4中流动，毛细结构4可以作为液态换热介质通道的一部分。

参考图2-图15，毛细结构4中设置镂空区域41，镂空区域41沿毛细结构4的厚度方向贯穿毛细结构4，镂空区域41形成气态换热介质通道，气态换热介质在镂空区域41流动时不会受到毛细结构4内的液态换热介质的逆向摩擦而提前冷凝。镂空区域41由受热区域3延伸至远离受热区域3的冷端，以保证受热区域3的热量能有效传递至冷端，从而提升均温板的均温性能。本实施例通过在毛细结构4中设置镂空区域41以形成气态换热介质通道，而镂空区域41之外的毛细结构4可供液态换热介质流动，在保证气态换热介质顺利流动至远离受热区域3的冷端的同时，保证液态换热介质的流动面积和流动效率。

为了避免气态换热介质在镂空区域41流动过程中向四周扩散，以形成相对稳定的气态换热介质通道，可以在毛细结构4上设置用于实现封闭效果的筋条结构，筋条结构设置在镂空区域41的侧边，以在镂空区域41围合形成气态换热介质通道。在一示例中(该示例未在图中示出，涉及到的结构参照图2所示)，在均温腔2中设置一条或多条凸筋，凸筋设置于镂空区域41的侧边，凸筋的一侧与毛细结构4抵接，凸筋的另一侧与第二壳体12固定连接。凸筋沿均温板的长度方向延伸，凸筋的一端与受热区域3相连，另一端延伸至远离受热区域3的冷端。凸筋将气态换热介质从镂空区域41向侧边流动的通路切断，凸筋与第二壳体12配合在均温腔2中围成一个相对封闭的气态换热介质通道。

在另一示例中，参考图2-图15，需要说明的是，为了便于对均温板内部的结构进行详细展示，对于一些设置于第二壳体12上的结构，在图中并没有直接固定在第二壳体12上，而是展示在了毛细结构4上，以方便直观展示出这些结构的相对位置，本公开中的附图仅为示意使用，并不限定各个结构的具体设置位置。在第二壳体12的内壁面设置引导部，引导部位于镂空区域41的侧边，引导部沿着均温板的长度方向延伸，引导部的一端与受热区域3相连，毛细结构4与引导部形成液态换热介质通道，以对液态换热介质的流动方向进行引导。其中，引导部包括毛细沟槽、毛细金属编织结构、泡沫金属毛细结构、金属粉末毛细结构、毛细金属网中的至少一种，比如，引导部可以仅为毛细沟槽；也可以部分为毛细沟通，部分为毛细金属网；还可以全部为泡沫金属毛细结构；还可以部分为泡沫金属毛细结构，部分为金属粉末毛细结构。

在一个示例中，第二壳体12的内壁面设置一条或多条毛细沟槽5，毛细沟槽5位于镂空区域41的侧边。毛细沟槽5沿均温板的长度方向延伸，毛细沟槽5的一端与受热区域3相连，另一端延伸至远离受热区域3的冷端，毛细结构4与毛细沟槽5共同形成液态换热介质通道。毛细沟槽5的宽度和深度可根据容纳腔的内部空间进行灵活设计，示例性的，毛细沟槽5的深度处于0.005mm～0.15mm之间，毛细沟槽5的宽度处于0.01mm～0.2mm之间。毛细沟槽5和阻挡部6位于第二壳体12的内壁面，即毛细沟槽5和阻挡部6位于第二壳体12的同一侧，毛细沟槽5和阻挡部6分别与毛细结构4连接，毛细沟槽5和阻挡部6可以分别与毛细结构4抵接以对毛细沟槽5进行支撑。当然，可以理解的是，还可以将毛细沟槽5替换为同等尺寸的毛细金属编织结构、泡沫金属毛细结构、金属粉末毛细结构、毛细金属网中的至少一种。

本实施例中毛细沟槽5与镂空区域41的配合形式有多种，可根据受热区域3的位置或数量进行灵活设计。在一示例中，参考图2-图4，每个受热区域3分别对应一个镂空区域41，即第一区域31的下方(以图4中示出的方位为准)设置一个镂空区域41，第二区域32的下方设置一个镂空区域41。每个镂空区域41的两侧分别设置毛细沟槽5，即镂空区域41的左侧和右侧(以图4中示出的方位为准)分别设置毛细沟槽5，镂空区域41两侧的毛细沟槽5均与镂空区域41对应的受热区域3相连，即分别与第一区域31和第二区域32相连。参见图5，图5种示出了气态换热介质通道和液态换热介质通道中的换热介质的循环方向，液态换热介质在多个受热区域3中分别受热后变成气态换热介质，气态换热介质经与受热区域3对应的镂空区域41流向远离均温板的冷端(参见图5中向下的箭头)，气态换热介质在冷端放热后变成液态换热介质，液态换热介质经镂空区域41两侧的毛细沟槽5和毛细结构4流回至受热区域3对应的位置(参见图5中向上的箭头)，从而完成一次均温换热循环。

另一示例中，参考图6-图9，镂空区域41位于均温腔2的中部，镂空区域41的位于受热区域3的下方，且镂空区域41分别靠近多个受热区域3设置，多个受热区域3对应同一个镂空区域41，镂空区域41在均温板的宽度方向上至少部分与每个受热区域3重合。多个毛细沟槽5位于镂空区域41的两侧，多个受热区域3受热后，均温腔2内的气态换热介质经同一镂空区域41流向远离均温板的冷端，气态换热介质在冷端放热后变成液态换热介质，液态换热介质经镂空区域41两侧的多个毛细沟槽5和/或毛细结构流回至多个受热区域3，气液循环路径参考图9中箭头所示方向。

再一示例中，参考图10-图15，受热区域3包括第一区域31和第二区域32(参照图15)，第一区域31和第二区域32的下方分别设置有镂空区域41，两个镂空区域41之间设置多个毛细沟槽5，多个毛细沟槽5中的部分毛细沟槽5与第一区域31相连，另一部分毛细沟槽5与第二区域32相连，液态换热介质可以分别经不同的毛细沟槽5分别流向第一区域31和第二区域32。液态换热介质在多个受热区域3分别受热后变成气态换热介质，气态换热介质经镂空区域41流向远离均温板的冷端，气态换热介质在冷端放热后变成液态换热介质，液态换热介质经中间的毛细沟槽5和/或毛细结构4流回对应受热区域3，气液循环路径参考图15中箭头所示方向。

本实施例通过镂空区和毛细沟槽的不同设置形式，以实现不同的气液分离效果，实现不同的均温性能。

根据一个示例性的实施例，本实施例包括以上实施例的全部内容，区别在于，参考图1-图15，本实施例的壳体1包括相对设置的第一壳体11和第二壳体12，第一壳体11与第二壳体12扣合形成均温腔2。第一壳体11和第二壳体12中的一个靠近热源，另一个远离热源，比如第一壳体11靠近热源，第二壳体12远离热源，则第一壳体11的外表面作为受热面。第一壳体11和第二壳体12可以采用钎焊、扩散焊或者电阻焊的方式封合，并预留注液孔，然后经过注液、除气、切鼠尾等制程制作成均温板成品。

为了保证第一壳体11和第二壳体12连接的稳固性，将第一壳体11和第二壳体12以相同材质制成，例如第一壳体11和第二壳体12均采用铜、不锈钢、钛合金、铝及其合金中的任意一种制成。第一壳体11和第二壳体12的厚度、以及第一壳体11和第二壳体12封合后的厚度可根据均温板的尺寸来进行自由设计，例如，第一壳体11的厚度处于0.1mm～0.3mm之间，第二壳体12的厚度处于0.1mm～0.3mm之间，第一壳体11和第二壳体12的封合厚度处于10.2mm～0.5mm之间。

阻挡部6和毛细沟槽5可设置在第一壳体11或第二壳体12的任意一个的内壁面上，也可以根据第一壳体11与第二壳体12相对于热源的位置来确定。在一示例中，参考图3、图7、图11、图13，第一壳体11靠近热源，第二壳体12远离热源，阻挡部6与毛细沟槽5均设置在第二壳体12的内壁面上。第一壳体11和/或第二壳体12的内壁面还设置支撑柱7，支撑柱7的数量为多个，支撑柱7用于对第一壳体11和第二壳体12之间形成支撑力。支撑柱7在第一壳体11和/或第二壳体12中可以是均匀排布，也可以根据第一壳体11和第二壳体12的强度呈不均匀排布。位于第一壳体11和第二壳体12的支撑柱7可以具有相同的大小和形状，也可以为不同的大小和形状。

在一示例中，参考图12-图13，第一壳体11的内壁面设有毛细结构4，第二壳体12的内壁面设有阻挡部6和支撑柱7，第一壳体11与第二壳体12扣合状态下，支撑柱7的自由端与阻挡部6的自由端平齐，阻挡部6与毛细结构4抵接。与毛细结构4相对的支撑柱7与毛细结构4抵接，与镂空区域41相对的支撑柱7与第一壳体11的内壁面抵接。

在另一示例中(该示例在图中未示出)，第一壳体11的内壁面设有毛细结构4和支撑柱7，且支撑柱7设置在第二壳体12的内壁面对应于毛细结构4的镂空区域41；第二壳体12的内壁面设有阻挡部6和毛细沟槽5。第一壳体11与第二壳体12扣合状态下，阻挡部6与毛细结构4抵接，支撑柱7与第二壳体12的内壁面抵接。

再一示例中，参考图2、图6、图10，第一壳体11的内壁面设有毛细结构4和第一支撑柱71，且第一支撑柱71设置在第二壳体12的内壁面对应于毛细结构4的镂空区域41；第二壳体12的内壁面设有阻挡部6和第二支撑柱72。配状态下，阻挡部6和第二支撑柱72分别与毛细结构4抵接，第一支撑柱71与第二壳体12的内壁面抵接。

本实施例可在第一壳体11和第二壳体12之一中设置支撑柱7来实现对第一壳体11和第二壳体12之间的支撑，也可在第一壳体11和第二壳体12上均设置支撑柱7来实现不同的支撑效果，可根据实际需要、加工难度或支撑效果的考量来进行灵活选择。

本实施例通过设置支撑柱来对第一壳体和第二壳体之间形成支撑力，避免第一壳体和第二壳体在外力作用下发生形变而对均温板内部结构造成损害。

本公开示例性的实施例提出了一种终端设备，本申请实施例涉及的终端设备可以包括手机、平板电脑、个人数字助理(Personal Digital Assistant，PDA)、销售终端(Pointof Sales，POS)、车载电脑等。终端设备包括多个热源，以手机为例，多个热源包括、CPU处理器、电路板、SOC芯片、ISP芯片、摄像头芯片等。本实施例的终端设备还包括以上任一实施例所提出的均温板，均温板的多个受热区域与多个热源对应设置。

本实施例的终端设备如图16-19所示，终端设备10包括中框102和电池盖107，均温板30嵌设于中框102和/或电池盖107。终端设备10还包括多个热源，例如CPU主板101、电路板106等，均温板30中包括多个受热区域3，受热区域3与终端设备的热源所在的位置对应。

终端设备10还包括电池仓103，电池108设置在电池仓103中，电池108与无线充电模块109相连，用于实现终端设备10的无线充电功能，在终端设备工作过程中，电池108通常情况下为发热量较小的器件，因此，电池108所在的位置对应均温板的冷端。终端设备10还设有显示屏111，显示屏111与中框102之间设有起散热作用的石墨片105，石墨片105附近设有起减振作用的泡棉。终端设备10还包括屏蔽罩110，屏蔽罩110将CPU主板101、电路板106包围，以防止受到外界电磁场的干扰。屏蔽罩110与中框102之间，以及CPU主板101与屏蔽罩110之间分别设有热界面材料。热界面材料用来将CPU主板101、电路板106等热源散发的热量传递至均温板30中，热界面材料可以是导热凝胶或者导热垫片。CPU主板101、电路板106等热源散发的热量经热界面材料传导至均温板30的受热区域3，均温腔2内的液态换热介质在受热区域3吸收热量后蒸发成气态换热介质，气态换热介质经气态换热介质通道流动至远离受热区域3的冷端，从而将热源的热量传送至冷端，热量传递方向见图19中箭头所示。

本实施例中，均温板30嵌设于中框102中，根据中框102结构的不同，均温板30与中框102的装配方式不同。在一示例中，参考图17，中框102为不破孔框体时，均温板30与中框102为一体结构或分体结构，当均温板30与中框102为分体结构时，均温板30的一侧侧面与中框102的一侧侧面贴合，并通过粘接方式连接，例如通过双面胶104连接。在另一示例中，参考图18，当中框102内形成安装孔1021时，均温板30嵌设在中框102的安装孔1021内，均温板30的四周侧边与安装孔1021的四周边缘以粘接方式固定，电池盖107将均温板30所在的安装孔1021封盖。需要说明的是，均温板30可以与中框102的边缘搭接，也可以不搭接，可以根据终端设备的结构进行调整。

本实施例的终端设备避免不同受热区域的热量相互串扰而导致均温腔内气液循环受阻，提高均温板传热性能，同时实现均温腔内换热介质的气液分离，提升气液循环效率，提高均温板的均温性能。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实施方案后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (12)

1.一种均温板，其特征在于，所述均温板包括壳体，所述壳体围成均温腔，所述壳体具有多个受热区域，所述受热区域与热源对应；

所述均温腔中设置阻挡部，所述阻挡部位于相邻的所述受热区域之间，所述阻挡部用于阻止所述受热区域受热后，所述均温腔中的气态换热介质沿预设方向流动至相邻的所述受热区域中。

2.根据权利要求1所述的均温板，其特征在于，所述均温腔中设置气态换热介质通道和液态换热介质通道，所述液态换热介质通道和所述气态换热介质通道设置于同一平面。

3.根据权利要求2所述的均温板，其特征在于，所述均温板包括毛细结构，所述毛细结构设置于所述均温腔中，所述均温腔中的液态换热介质贮存于所述毛细结构中并能够于所述毛细结构中流动；

所述毛细结构设置镂空区域，所述镂空区域沿所述毛细结构的厚度方向贯穿所述毛细结构，所述镂空区域形成所述气态换热介质通道。

4.根据权利要求3所述的均温板，其特征在于，所述壳体的内壁面设置引导部，所述引导部位于所述镂空区域的侧边；

所述引导部沿所述均温板的长度方向延伸，所述引导部的一端与所述受热区域相连，所述毛细结构与所述引导部形成所述液态换热介质通道。

5.根据权利要求4所述的均温板，其特征在于，所述引导部包括毛细沟槽、毛细金属编织结构、泡沫金属毛细结构、金属粉末毛细结构、毛细金属网中的至少一种。

6.根据权利要求4所述的均温板，其特征在于，所述引导部和所述阻挡部设置于所述壳体的同一内壁面，所述引导部和所述阻挡部分别与所述毛细结构连接。

7.根据权利要求1所述的均温板，其特征在于，所述壳体包括相对设置的第一壳体和第二壳体，所述第一壳体与所述第二壳体扣合形成所述均温腔，所述第一壳体和/或所述第二壳体设置支撑柱；

所述阻挡部设置于所述第二壳体，沿所述均温板的厚度方向，所述阻挡部与设置于所述第二壳体的支撑柱的高度相等。

8.根据权利要求1所述的均温板，其特征在于，所述阻挡部包括实体金属隔层、毛细金属网、毛细金属编织结构和金属毛细隔层中的至少一种。

9.根据权利要求8所述的均温板，其特征在于，所述实体金属隔层通过刻蚀方式形成于所述壳体的内壁面；

和/或，

所述毛细金属网或所述毛细金属编织结构通过焊接方式固定于所述壳体的内壁面；

和/或，

通过丝网印刷方式和烧结方式于所述壳体的内壁面形成所述金属毛细隔层。

10.一种终端设备，其特征在于，所述终端设备包括多个热源以及如权利要求1至9任一项所述的均温板，所述均温板的多个受热区域与多个所述热源对应设置。

11.根据权利要求10所述的终端设备，其特征在于，所述终端设备包括中框和电池盖，所述均温板嵌设于所述中框和/或所述电池盖。

12.根据权利要求11所述的终端设备，其特征在于，所述均温板与所述中框为一体结构或分体结构；

所述均温板与所述中框为分体结构时，所述均温板与所述中框粘接连接。