CN201036904Y - 胎模用模片总成装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种胎模用模片总成装置，胎模包含数片呈环形的外模片10与内模片20、连结件30组成，其是两外模片10之间并接数内模片20，经连结件30组穿而为胎模，使胎模的各模片组成，如同相对沿轮胎径向环面呈切分型态，不同于以往胎模的模片是相对沿轮胎横断面的切分型态，并在内模片20之间，以及外模片10与内模片20并接之间，存在微小间隙的气缝35，以供制造过程中的空气排放，并且可制出胎面平整无挤出物的轮胎。

Description

胎模用模片总成装置

技术领域

本实用新型涉及轮胎制造技术领域，是针对由数模片组成的胎模，尤指模片是以简单手段组成构造简单、可制出胎面平整无挤出物的胎模。

背景技术

欲成形轮胎的方式，目前都会运用胎模。其是施以压力于生胎的内侧，而将生胎表面压着于被加热的胎模内壁，采用热压力对置于胎模的生胎添加硫。胎模多采用模片式组合，如图1所示，胎模90是包含固定在连接至相应轮胎侧部的上、下模具91、92，以及支撑模具93，以及受到上、下模具91、92与支撑模具93定位的数模片94，复数个模片94的各背侧面，安装纳含于支撑模具93对应的环槽上，模片94的正侧面透过加工而刻设出对应成形为轮胎80胎面花纹的凸起部，而模片94也会设置贯穿的孔洞[图中未示]以供在加硫成形中排出空气。但是图1所示构造存在几项顾虑：

1、构造复杂。需要上模具、下模具、支撑模具组装一起形成一座状型态，始能供各模片排列安置。

2、清理麻烦费时。由于图1的模具的模片，是以相对轮胎环形轨迹呈横向切分，故每一模片相当于轮胎剖开横断面呈形，业界称此为横切式的胎模。而胎模藉由上模具、下模具分别于上、下方定位模片，模片背侧受到支撑模具的支持，所以利用胎模制出轮胎后，要清理胎模乃十分麻烦，需要一一拆解上模具、下模具、支撑模具，费时费工，再次定位组合亦嫌费时。

实用新型内容

本实用新型者鉴于前述问题，进而用心研究开发，因此本实用新型主要目的是在提供一种胎模用模片总成装置，其主要是不同于以往数模片是相对轮胎横切断面型态而切分，改以相对轮胎的径向环面的纵切断面型态而切分，达到使整体组合简单有效、容易清理胎模，并且设置了气缝式流道，以制出胎面平整、无须另行切除挤出物的轮胎。

为了可达到前述的目的，本实用新型所运用的技术手段是在于提供一种胎模用模片总成装置，它包括：

两呈圆环形的外模片，各该外模片沿途穿设贯穿状的锁孔，在一侧面上设置至少一结合部，内侧环面对应轮胎成形横断面的弧度而可设置胎纹成形部；

设有数片位于两外模片间的内模片，该内模片为圆环形，该内模片对应该外模片的锁孔设置有锁孔，该内模片一侧面设有接合部，另一侧面对应卡合该接合部设置有结合部，而相邻该外模片的该内模片，在相应的侧面形成对应卡合结合部的接合部，各该内模片内侧环面对应轮胎成形横断面的弧度而可设置胎纹成形部；

设有至少一连结件，其用以贯穿各该外模片、该内模片的锁孔而接合成环形的胎模，该胎模设具有供空气排放的流道总成，该流道总成是于该内模片与该外模片之间，各该内模片并接之间保持一间隙的气缝，各该内模片于形成该接合部该侧面，形成相通并且与该气缝呈同方向的直通槽。

因此依据本实用新型的技术手段，本实用新型得到的功能效益特点简要说明如下所列：

1、本实用新型的构造单纯。本实用新型的胎模是由两外模片与各内模片并接，并且透过连结件组穿连结，并无其它组件，构造精简，不如以往胎模的复杂。

2、本实用新型让胎模的清理更为轻松省事。承如前述，本实用新型是以相对轮胎的径向环面的纵切断面型态而分布出外模片、各内模片，所以只要拆卸连结件，即可分离外模片与内模片，在清理流道总成的孔隙空间，具有确实、方便、完整的效益。

3、本实用新型是以相对轮胎的径向环面的纵切断面型态而分布出外模片、各内模片，没有其它外加的组件，因此设置流道总成设置为气缝式型态，可以使排放空气顺畅，并且完全阻挡成形轮胎的生橡胶排放挤出物，避免于胎面上有挤出物，故无须另行加工去除挤出物，制出胎面平整无挤出物的轮胎。

附图说明

图1是已有的横切式模片组成的胎模剖视图。

图2是本实用新型较佳实施例的立体组件分解图。

图3是本实用新型较佳实施例的内模片一角度的立体图。

图4是本实用新型较佳实施例的内模片另一角度的立体图。

图5是本实用新型较佳实施例的胎模组成的局部立体图。

图6是本实用新型较佳实施例的胎模组成的端视平面图。

图7是本实用新型较佳实施例的气缝与环流槽、直通槽分布放大平面图。

图8是本实用新型较佳实施例的胎模成形轮胎的平面示意图。

图9是本实用新型图8较佳实施例的部份区域放大平面示意图。

【主要组件符号说明】

10外模片            11、21锁孔    12、23、231结合部

13、26胎纹成形部    20内模片      22、221接合部

24环流槽            25直通槽      27隔道

30连结件            35气缝        40、80轮胎

90胎模              91上模具      92下模具

93支撑模具          94模片

具体实施方式

本实用新型是一种胎模用模片总成装置，请参看图2的部份断面立体图，其主要是包含数片呈环形的外模片10与内模片20，透过连结件30组穿连结为胎模，其中外模片10有二片，位于两侧，外模片10之间则夹置数片内模片20，因此组成的形态拟如一具有厚度的环形体，胎模块成的断面图，显示外、内模片10、20并接的端面形成相对于轮胎横断面的弯月形，由另一侧面则是相当于轮胎的纵切环面，因此外模片10、内模片20为环形片。

请再参看图2～图4所示，其中该外模片10是沿途穿设贯穿状的锁孔11，锁孔11为螺孔，外模片10在朝向内模片20的一侧面是间隔地凹设数道或是凹设呈连续分布的沟槽状结合部12，并在该内侧环面对应轮胎成形横断面的弧度而设置有胎纹成形部13，比如以放电加工或雷射雕刻等方式加工形成凸起花纹的胎纹成形部13；

而各内模片20(如图3、图4所示)两侧面形成对应凹凸配合状，各内模片20的宽度不一定相同，而内模片20对应外模片10也设置有锁孔21，并且在一侧会形成连续或间隔的凸起状，藉以相应结合部12呈凹凸卡合的接合部22，而为使各内模片20连续并合一起，内模片20的另一侧面对应接合部22也形成如同外模片10呈沟槽状的结合部23，故各个内模片20的接合部22与结合部23彼此凹凸并接，同样地，内模片20也利用接合部22供外模片10的结合部12 凹凸卡合，内模片20也在位于两侧面之间，于环状的内侧环面上，形成有胎纹成形部26；以及

内模片20在其中一侧面，较佳位置是在形成凸起状的接合部22该侧面，沿着内模片20的圆环形轨迹，凹设一道环流槽24，垂直其方向处则凹设与环流槽24相通的直通槽25，藉以环流槽24、直通槽25提供空气排出的通道空间。

如图2、图5所示，据此两外模片10于之间并接各内模片20，外模片10藉其结合部12供各内模片20的接合部22凹凸卡合，而各内模片20之间也利用接合部22与其结合部23形成彼此相邻卡合呈并接状，再利用螺杆状的连结件30贯穿接合各外模片10、内模片20的锁孔11、21，就可组成胎模。故而各内模片20、外模片10并接之后，其上的胎纹成形部26、13接合成对应成形轮胎胎面凸起的花纹块，本实用新型如是构造，较以往胎模更为简单，使得清理与组装均格外方便迅速。

请再参看图6、图7所示，说明本实用新型设置排气的通道设计。其中各内模片20、外模片10的并接是保持有一间隙，如图面标示的气缝35，气缝35间距为0.1～0.8mm，因此各凸起状的结合部12、23凸出宽度较沟槽状的接合部22槽宽为小，使外模片10与内模片20之间，以及各内模片20之间保持一气缝35微小间隙，气缝35并因此相通于环流槽24、直通槽25，据以组成一供空气排放的通道。

因而如图8、图9所示，欲成形轮胎时，是配合一气袋置于由外模片10与内模片20组成胎模的内侧环面上，再配合于气袋与胎纹成形部13、26之间注入生橡胶并且加硫，而再施以气袋热度与压力，因此生橡胶便沿着胎纹成形部13、26流动，并对应固化成形成具有花纹胎面的轮胎40。

而加硫过程所产生的空气，则由气缝35、环流槽24、直通槽25而排放出去。由于气缝35仅有0.1～0.8mm，间隙十分微小，所以接触于胎纹成形部13、26上的生橡胶，由于其表面张力以及粘性，使得生橡胶无法经由气缝35流出去，因此据以本实用新型结合的纵切式环形胎模，以及气缝35设计，得以形成较平整的胎面，不会在轮胎表面残留橡胶凸起柱状的挤出物，免于再次去除挤出物的加工作业。

本实用新型的让空气排放出的流道设计，还可以有不同形式，请配合图2、图6说明，可以免除设置环流槽24，保留直通槽25，而在其中两内模片201、202彼此凹凸配合的结合部231、接合部221形成阶梯状断面凹凸配合，使得结合部231、接合部221之间，在垂直于直通槽25而形成一较气缝35有更大宽距的隔道27，其余各内模片20便无须设置环流槽24，同样能藉由隔道27与气缝35、直通槽25形成连通空间，以供空气排放。

上述实施例仅为例示性说明本实用新型的技术及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟于此项技术人士均可在不违背本实用新型的技术原理及精神的情况下，对上述实施例进行修改及变化，因此本实用新型的权利保护范围应如后所述的申请专利范围所列。

Claims (6)

1.一种胎模用模片总成装置，其特征在于，它包括有：

两呈圆环形的外模片(10)，各该外模片(10)沿途穿设贯穿状的锁孔(11)，在一侧面上设置至少一结合部(12)，内侧环面对应轮胎成形横断面的弧度而可设置胎纹成形部(13)；

设有数片位于两外模片(10)间的内模片(20)，该内模片(20)为圆环形，该内模片(20)对应该外模片(10)的锁孔(11)设置有锁孔(21)，该内模片(20)一侧面设有接合部(22)，另一侧面对应卡合该接合部(22)设置有结合部(23)，而相邻该外模片(10)的该内模片(20)，在相应的侧面形成对应卡合结合部(12)的接合部(22)，各该内模片(20)内侧环面对应轮胎成形横断面的弧度而可设置胎纹成形部(26)；

设有至少一连结件(30)，其用以贯穿各该外模片(10)、该内模片(20)的锁孔(11、21)而接合成环形的胎模，该胎模设有供空气排放的流道总成，该流道总成是于该内模片(20)与该外模片(10)之间，各该内模片(20)并接之间保持一间隙的气缝(35)，各该内模片(20)于形成该接合部(22)该侧面，形成相通并且与该气缝(35)呈同方向的直通槽(25)。

2.根据权利要求1所述的胎模用模片总成装置，其特征在于，所述的锁孔(11、21)为螺孔状，连结件(30)为螺杆。

3.根据权利要求1所述的胎模用模片总成装置，其特征在于，所述的接合部(22)为凸起状，结合部(12、23)为对应凹凸配合的沟槽状。

4.根据权利要求1所述的胎模用模片总成装置，其特征在于，所述的流道总成以及于内模片(20)于形成接合部(22)该侧面，沿着内模片(20)的圆环形轨迹，凹设一道环流槽(24)，垂直其方向处则凹设与环流槽(24)相通的直通槽(25)。

5.根据权利要求1所述的胎模用模片总成装置，其特征在于，所述的流道总成，是于内模片(20)与外模片(10)并接之间，以及各内模片(20)并接之间保持一间隙的气缝(35)，以及于内模片(20)于形成接合部(22)该侧面，形成相通并且与气缝(35)呈同方向的直通槽(25)，而于其中一内模片(201)的接合部(221)与其相邻内模片(202)的结合部(221)形成阶梯状断面凹凸配合，结合部(231)、接合部(221)之间在垂直于直通槽(25)而形成一较气缝(35)有更大宽距、并与直通槽(25)与气缝(35相通的隔道(27)。

6.根据权利要求1所述的胎模用模片总成装置，其特征在于，所述气缝(35)间距为0.1～0.8mm。

Images