CN206281462U - 一种气孔套检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种气孔套检测装置，它属于自动化检测技术领域，包括支架，支架上设有分度盘，分度盘设有驱动装置驱动转动，分度盘中间设有平台，分度盘的周边按顺序依次设有上料装置、上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料装置和下料检测装置，上料装置将气孔套移动到分度盘的分度工位上，下料装置将检测检测完的气孔套进行收集，而上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料检测装置均安装在平台上与驱动分度盘转动的驱动装置联动，平台的上下运动带动上述检测装置对分度盘工位上的气孔套进行相关检测，本实用新型实现了气孔套内径的全自动化检测，大大提高了生产效率，减少了操作者的劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及自动化装配技术领域，具体涉及一种气孔套检测装置。
背景技术
气孔套是由不锈钢空心管按照一定长度经切割后，再经专用车床对内外表面车削后加工完成，由于原材料和加工过程等不定因素的影响，其内孔会出现过大、过小、不通等不合格产品，一旦这些不合格品流入下一工序，不仅影响下一工序的生产，还要浪费大量的材料，提高了成本。
在以往的产品生产后都是需要用人工用专用针规检测内孔，这种方法效率低，而且耗费了许多人力，间接导致了别的产品生产人手不够的现象发生，尽管随着自动化设备的应用，该检测实现了机械半自动化的生产，但是其生产规模及生产效率远远达不到要求，我公司技术人员通过长时间的研发设计，设计了一种全自动检测装置，而目前市场上没有该类设备。
实用新型内容
对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供一种气孔套检测装置，通过采用分度盘和自动化机械设备实现了气孔套的自动化检测筛选，将合格品与非合格品分别收集。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种气孔套检测装置，包括支架，所述支架上设有分度盘，所述分度盘设有驱动装置驱动转动，所述分度盘中间设有平台，所述分度盘的周边按顺序依次设有上料装置、上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料装置和下料检测装置，所述上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料检测装置均安装在平台上与驱动分度盘转动的驱动装置联动。
作为优选的技术方案，所述驱动装置连接有主驱动轴，所述主驱动轴一端设有伞齿轮副，所述伞齿轮副另一端连接有垂直于分度盘的从动轴，所述从动轴另一端设有转动拨盘，所述转动拨盘通过转动与底部设有槽轮转盘的分度盘配合实现分度盘转动。
作为优选的技术方案，所述主驱动轴上连接有凸轮，所述凸轮上端设有连杆配合，所述连杆套设在垂直固定于支架底部的导向套内，所述连杆另一端伸出导向套并连接有连接法兰，所述连接法兰与平台连接，所述凸轮通过连杆带动平台上下运动。
作为优选的技术方案，所述连杆上固定有导向连接板，所述连杆一侧设有固定于支架底部的导向杆，所述导向连接板与导向杆滑动导向配合。
作为优选的技术方案，所述通孔检测装置和孔径检测装置均分别设有平台板，所述平台板一端固定在平台上，所述平台板另一端固定有定位盘，所述定位盘内套设有检测套，所述检测套内轴向滑动有检测轴，所述检测轴底部设有检测针。
所述检测套一端设有限位台，另一端设有可调节高度限位台，所述检测轴在限位台和可调节高度限位台之间滑动。
所述检测轴底部设有顶针孔，所述顶针孔处固定有夹具。
所述检测套一侧设有传感器固定板，所述传感器固定板上安装有光电开关，所述光电开关指向检测轴。
作为优选的技术方案，所述下料装置包括高压气嘴，高压气嘴将检测完的气孔套按方向吹出。
作为优选的技术方案，所述上料检测装置和下料检测装置也均通过平台板固定在平台上，上料检测装置和下料检测装置安装在平台板的另一端，分别对是否有气孔套进行检测。
作为优选的技术方案，所述通孔检测装置和孔径检测装置分别至少设有两组。
作为优选的技术方案，所述下料装置包括下料装置Ⅰ和下料装置Ⅱ，所述下料装置Ⅰ将合格品收集，所述下料装置Ⅱ将非合格品收集。
作为优选的技术方案，所述下料检测装置包括下料检测装置Ⅰ和下料检测装置Ⅱ，所述下料检测装置Ⅰ安装在下料装置Ⅰ后面，所述下料检测装置Ⅱ安装在下料装置Ⅱ后面。
该实用新型的有益之处在于：
1.本实用新型实现了气孔套内径的全自动化检测，大大提高了生产效率，减少了操作者的劳动强度。
2.上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料检测装置均安装在平台上与驱动分度盘转动的驱动装置联动，利用机械传动减少了控制信号，节省了控制方面的成本，减小了故障率。
3.通孔检测装置和孔径检测装置分别至少设有两组，实现一方面在检测相似气孔套时，不需要经常调整通孔检测装置和孔径检测装置；另一方面提高了分度盘的空间利用率。
4.下料装置和下料检测装置设有两个实现了合格品和非合格品的分类收集，并分别通过下料检测装置检测，保证后面的上料。
附图说明
图1为一种气孔套检测装置主要结构的立体图；
图2为一种气孔套检测装置的俯视图；
图3为一种气孔套检测装置的主视图；
图4为一种气孔套检测装置的侧视图；
图5为一种气孔套检测装置的检测装置处结构图。
图中：1-支架、2-平台、3-分度盘、4-上料装置、5-上料检测装置、6-通孔检测装置、7-孔径检测装置、8-第二通孔检测装置Ⅱ、9-第二孔径检测装置、10-下料装置Ⅰ、11-下料检测装置Ⅰ、12-下料装置Ⅱ、13-下料检测装置Ⅱ、14-驱动装置、15-主驱动轴、16-凸轮、17-伞齿轮副、18-连杆、19-从动轴、20-转动拨盘、21-导向连接板、22-导向杆、23-导向套、24-连接法兰、101-平台板、102-传感器固定板、103-锁紧螺母、104-检测轴、105-定位螺柱、106-检测套、107-定位盘、108-夹具、109-顶针孔。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1、图2所示，一种气孔套检测装置，包括支架1，支架1上设有分度盘3，分度盘3设有驱动装置14驱动转动，分度盘3中间设有平台2，分度盘3的周边按顺序依次设有上料装置4、上料检测装置5、通孔检测装置6、孔径检测装置7、下料装置和下料检测装置，上料装置4将气孔套移动到分度盘3的分度工位上，下料装置将检测完的气孔套进行收集，而上料检测装置5、通孔检测装置6、孔径检测装置7、下料检测装置均安装在平台2上与驱动分度盘3转动的驱动装置14联动，平台2的上下运动带动上述检测装置对分度盘3工位上的气孔套进行相关检测。
如图3所示，驱动装置14选用电机带动减速器，再由减速器连接主驱动轴15，主驱动轴15一端设有伞齿轮副17，伞齿轮副17另一端连接有垂直于分度盘3的从动轴19，从动轴19另一端设有转动拨盘20，转动拨盘20通过转动与底部设有槽轮转盘的分度盘3配合实现分度盘3转动。
如图4所示，主驱动轴15上连接有凸轮16，凸轮16上端设有连杆18配合，构成凸轮机构，连杆18套设在垂直固定于支架1底部的导向套23内，连杆18另一端伸出导向套23并连接有连接法兰24，连接法兰24与平台2连接，凸轮16通过连杆18带动平台2上下运动。
连杆18上固定有导向连接板21，连杆18一侧设有固定于支架1底部的导向杆22，导向连接板21与导向杆22滑动导向配合，进一步导向定位，保证平台运动精度。
如图5所示，通孔检测装置6和孔径检测装置7分别设有两组，通孔检测装置6和孔径检测装置7均分别设有平台板101，平台板101一端固定在平台2上，平台板101另一端固定有定位盘107，定位盘107内套设有检测套106，检测套106一端设有限位台，另一端设有可调节高度限位台，可调节高度限位台由定位螺柱105和锁紧螺母103组成，检测套106内轴向滑动有检测轴104，检测轴104在限位台和可调节高度限位台之间滑动，检测轴104底部设有顶针孔109，顶针孔109内插有检测针，顶针孔109处固定有夹具108，通过夹具108对不同尺寸的检测针紧固。
检测套106一侧设有传感器固定板102，传感器固定板102上安装有光电开关，光电开关指向检测轴104，平台2带动通孔检测装置6和孔径检测装置7向下运动时，检测针如果穿过气孔套，则光电开关接收不到信号，如果检测针未能穿过气孔套，则平台2向下运动，会带动检测轴104在检测套106内向上运动，此时光电开关会接收到信号，判定该处的产品为不合格品。
如图1、图2所示，下料装置包括下料装置Ⅰ10和下料装置Ⅱ12，下料装置Ⅰ10将合格品收集，下料装置Ⅱ12将非合格品收集，该下料装置包括高压气嘴，高压气嘴将检测完的气孔套按方向吹出。
本实用新型上料检测装置5和下料检测装置也均通过平台板101固定在平台2上，上料检测装置5和下料检测装置安装在平台板101的另一端，分别对分度盘3的检测工位上是否有气孔套进行检测，下料检测装置包括下料检测装置Ⅰ11和下料检测装置Ⅱ13，所述下料检测装置Ⅰ11安装在下料装置Ⅰ10后面，所述下料检测装置Ⅱ13安装在下料装置Ⅱ12后面。
本实用新型的具体检测流程：
将加工好的气孔套放置于振动盘中，启动电控装置，气孔套顺次从振动盘输出，气孔套到达上料位置，由上料装置4对气孔套上料，驱动装置14带动分度盘3分度转动，上料装置4会继续对后面的检测工位上料。
当气孔套转动到上料检测装置5底部时，由于平台2会随着主驱动轴15上的凸轮16上下运动，上料检测装置5在向下移动到指定位置时，上料检测装置5对分度盘3的检测工位上是否有气孔套进行检测，若出现连续检测不到气孔套的情况，则会进行报警和驱动装置14停机。所述的上料检测装置5优选用光电开关。上料检测装置5检测完后分度盘3继续转动，上料检测装置5对后面的气孔套依次检测是否有无。
当气孔套转动到通孔检测装置6底部时，平台2带动通孔检测装置6也向下运动，通孔检测装置6的检测针会深入气孔套内，若没有受到阻碍，则检测轴104不会运动，传感器固定板102上的光电开关会接收不到信号；若检测针受到向下的阻碍，表示该气孔套为盲孔，检测轴104会向上运动，传感器固定板102上的光电开关会接收到信号，并将信号发送给控制系统，通孔检测装置6检测完成后分度盘3继续转动，通孔检测装置6对后面的气孔套依次检测。
当气孔套转动到孔径检测装置7底部时，平台2带动孔径检测装置7也向下运动，孔径检测装置7的检测针也会深入气孔套内，若没有受到阻碍，则检测轴104不会运动，传感器固定板102上的光电开关会接收不到信号；若检测针受到向下的阻碍，表示该气孔套为孔太小，检测轴104会向上运动，传感器固定板102上的光电开关会接收到信号，并将信号发送给控制系统，孔径检测装置7检测完成后分度盘3继续转动，孔径检测装置7对后面的气孔套依次检测。
当气孔套转动到下料装置Ⅰ10处时，没有接收到光电开关信号的气孔套会被下料装置Ⅰ10处的高压气嘴吹出收集，此产品为合格品；而接收到光电开关信号的气孔套会被下料装置Ⅱ12处的高压气嘴吹出收集，此产品为非合格品。在完成最后的收集过程后，下料装置Ⅰ10后的下料检测装置Ⅰ11以及下料装置Ⅱ12后的下料检测装置Ⅱ13会分别对是否将气孔套吹出进行检测，若没有吹出则进行报警和驱动装置14停机，下料装置检测完成，分度盘3继续转动，重新回到上料装置4的底部，再次进行上料检测，循环上述动作。
应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型做各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种气孔套检测装置，包括支架，所述支架上设有分度盘，所述分度盘设有驱动装置驱动转动，所述分度盘中间设有平台，所述分度盘的周边按顺序依次设有上料装置、上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料装置和下料检测装置，所述上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料检测装置均安装在平台上与驱动分度盘转动的驱动装置联动。
2.根据权利要求1所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述驱动装置连接有主驱动轴，所述主驱动轴一端设有伞齿轮副，所述伞齿轮副另一端连接有垂直于分度盘的从动轴，所述从动轴另一端设有转动拨盘，所述转动拨盘通过转动与底部设有槽轮转盘的分度盘配合实现分度盘转动。
3.根据权利要求2所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述主驱动轴上连接有凸轮，所述凸轮上端设有连杆配合，所述连杆套设在垂直固定于支架底部的导向套内，所述连杆另一端伸出导向套并连接有连接法兰，所述连接法兰与平台连接，所述凸轮通过连杆带动平台上下运动。
4.根据权利要求3所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述连杆上固定有导向连接板，所述连杆一侧设有固定于支架底部的导向杆，所述导向连接板与导向杆滑动导向配合。
5.根据权利要求1所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述通孔检测装置和孔径检测装置均分别设有平台板，所述平台板一端固定在平台上，所述平台板另一端固定有定位盘，所述定位盘内套设有检测套，所述检测套内轴向滑动有检测轴，所述检测轴底部设有检测针；
所述检测套一端设有限位台，另一端设有可调节高度限位台，所述检测轴在限位台和可调节高度限位台之间滑动；
所述检测轴底部设有顶针孔，所述顶针孔处固定有夹具；
所述检测套一侧设有传感器固定板，所述传感器固定板上安装有光电开关，所述光电开关指向检测轴。
6.根据权利要求1所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述下料装置包括高压气嘴，高压气嘴将检测完的气孔套按方向吹出。
7.根据权利要求1或5所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述上料检测装置和下料检测装置也均通过平台板固定在平台上，上料检测装置和下料检测装置安装在平台板的另一端，分别对是否有气孔套进行检测。
8.根据权利要求1所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述通孔检测装置和孔径检测装置分别至少设有两组。
9.根据权利要求1所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述下料装置包括下料装置Ⅰ和下料装置Ⅱ，所述下料装置Ⅰ将合格品收集，所述下料装置Ⅱ将非合格品收集。
10.根据权利要求1或9所述的一种气孔套检测装置，其特征在于：所述下料检测装置包括下料检测装置Ⅰ和下料检测装置Ⅱ，所述下料检测装置Ⅰ安装在下料装置Ⅰ后面，所述下料检测装置Ⅱ安装在下料装置Ⅱ后面。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN109732312A (zh) * | 2019-02-21 | 2019-05-10 | 苏州中悦行自动化机械科技有限公司 | 带有下料检测机构的锂电池盖帽自动组装下料装置 |
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2016
- 2016-12-30 CN CN201621481282.2U patent/CN206281462U/zh active Active
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