CN113732532B - 一种自动生产装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动生产装置，包括机架，机架包括有加工区、工件暂存区以及卸料区，并且加工区、工件暂存区以及卸料区在水平面的投影在同一直线上；还包括上料架、下料架、第一连接件、第二连接件、第一驱动组件以及第二驱动组件，上料架以及下料架均滑动连接在机架上，并且下料架与上料架之间形成避让部以使得运动轨迹重合；第一连接件设置在上料架上，并且第一连接件用于使工件可拆式连接在上料架上；第二连接件设置在下料架上，并且第二连接件用于使工件可拆式连接在下料架上；第一驱动组件与上料架相连接；第二驱动组件与下料架相连接。本申请具有使得工件上下料的工作效率更高的效果。

Description

一种自动生产装置及方法

技术领域

本申请涉及钣金件的自动化设备的领域，尤其是涉及一种自动生产装置及方法。

背景技术

钣金件外形展开加工通常采用激光切割的方式，则在加工时便需要将钣金件送入激光切割机中，待加工完成后，还需要将钣金件从激光切割机取出，并送至指定的卸料位置上，而在这个过程中便需要通过自动生产装置来实现。

相关技术中，自动生产装置包括机架、滑移架、吸附件以及驱动件，机架与激光切割机相邻设置，并且机架在直线方向上依次形成有加工区、工件暂存区以及卸料区；滑移架活动连接在机架上，并且滑移架位于加工区、工件暂存区以及卸料区的上方，而且滑移架既能沿着加工区、工件暂存区以及卸料区之间的连线方向运动，也能向下运动；吸附件设置在滑移架上，并且能够使得工件固定在滑移架上；驱动件设置在机架上，并且驱动件用于驱动滑移架运动，通常可选择XY两轴滑台。

当要上料时，先通过驱动件使滑移架运动至工件暂存区的上方，接着使滑移架向下运动，待滑移架运动至指定位置处时便可通过吸附件将工件固定在滑移架上，然后通过驱动件使滑移架移动至加工区中，最后再将工件卸至加工区中即可，若要下料时，先通过驱动件使得滑移架运动至加工区处，接着通过吸附件将工件固定在滑移架上，然后再通过驱动件使得滑移架运动至卸料区处，最后再将工件卸至卸料区即可，从而便完成了完整的上下料流程。

针对上述中的相关技术，存在有因该种自动生产装置需要将加工好的工件卸至卸料区后，才能将下一个待加工的工件送入加工区中，从而导致上下料的工作效率较低的缺陷。

发明内容

为了提升工件上下料的工序效率，本申请提供一种自动生产装置及方法。

第一方面，本申请提供一种自动生产装置，采用如下的技术方案：

一种自动生产装置，包括机架，所述机架包括有加工区、工件暂存区以及卸料区，并且所述加工区、所述工件暂存区以及所述卸料区在水平面的投影在同一直线上；还包括上料架、下料架、第一连接件、第二连接件、第一驱动组件以及第二驱动组件，所述上料架以及所述下料架均滑动连接在机架上，并且所述下料架与所述上料架之间形成避让部以使得运动轨迹重合；所述第一连接件设置在上料架上，并且第一连接件用于使工件可拆式连接在上料架上；所述第二连接件设置在下料架上，并且第二连接件用于使工件可拆式连接在下料架上；所述第一驱动组件与上料架相连接；所述第二驱动组件与下料架相连接。

通过采用上述技术方案，当要进行上料时，先通过第一驱动组件使得上料架运动至工件暂存区处，接着通过第一连接件将工件固定在上料架上，然后再通过第一驱动组件使得上料架运动至加工区，最后再将工件放入加工区进行加工即可，待上一个工件在加工的同时，第一驱动组件可使得上料架再次移动至工件暂存区，并通过第一连接件将下一个工件固定在上料架上，之后便等待上一个工件完成加工。

待上一个工件完成加工后，其中第二驱动组件使得下料架运动至加工区，并且下料架通过第二连接件将上一个工件固定在自身上，接着下料架向卸料区的方向移动，与此同时，第一驱动组件使得上料架运动至加工区，并且上料架会从下料架的避让区处穿过，所以上料架与下料架之间的运动不会发生干涉，待下料架将上一个工件从加工区中取走后，上料架便能将下一个工件放置在加工区上，从而便完成了完整的上下料操作，相比于只设置有上料架的方式，此种设计方式，一方面，在上一个工件加工的同时，便可将下一个工件先固定在上料架上，从而使得相邻次序的两个工件能够衔接更加流畅，有助于提升工作效率，另一方面，因避让部的设置，则使得下料架与上料架之间的运动轨迹能够重合，所以能够通过简单的直线运动实现上料架与下料架之间的运动且不发生干涉，从而使得整个自动生产装置的结构更加紧凑，有助于节约设备所占据的空间。

优选的，所述机架还包括有成品暂存区，所述成品暂存区与卸料区之间的连线垂直于加工区与工件暂存区之间的连线；所述卸料区位于工件暂存区上方，并且卸料区与工件暂存区之间设置有卸料转移盘；所述卸料转移盘与机架滑动连接，并且卸料转移盘的滑动方向平行于卸料区与成品暂存区之间的连线方向；所述卸料区与工件暂存区的连通处设置有挡块以及第三驱动组件，所述挡块与机架活动连接，在卸料转移盘进入成品暂存区时，挡块通过第三驱动组件用于对工件靠近卸料区一侧产生隔挡。

通过采用上述技术方案，一方面，因成品暂存区的设置，则使得下料架的运动行程得到缩小，所以既更加便于布置用于驱动下料架运动的第二驱动组件所用的线路，也使得自动生产装置的空间结构更加紧凑，另一方面，因挡块与卸料转移盘之间的相互配合，则在工件进入卸料区后，先使得卸料转移盘运动至成品暂存区，接着通过第三驱动组件使得挡块对工件靠近卸料区的一侧产生隔挡，然后使得卸料转移盘移动至卸料区，在这个过程中，工件便会脱离卸料转移盘的下表面而落至成品暂存区中，相比于通过机械手的方式，此种设计方式，使得将工件从卸料转移盘上卸下的结构更加简洁，其中挡块和第三驱动组件均能够安装在卸料区中，并且只需安装在卸料区靠近成品暂存区的一侧，而且位于卸料转移盘上方即可，从而使得对机架的空间运用得更加充分。

优选的，所述第三驱动组件包括第一运动架、第二运动架、第一伸缩缸以及第二伸缩缸；所述第一运动架与机架滑动连接，并且第一运动架的滑动方向呈竖直方向；所述第二运动架与第一运动架滑动连接，并且第二运动架的滑动方向平行于卸料区与成品暂存区之间的连线方向，而且第二运动架还与挡块相连接；所述第一伸缩缸与第一运动架相连接；所述第二伸缩缸设置第一运动架上，并且第二伸缩缸与第二运动架相连接。

通过采用上述技术方案，当要卸料时，先使得卸料转移盘运动至成品暂存区，接着通过第一伸缩缸使得第一运动架向靠近卸料转移盘的上表面移动，以形成对工件靠近卸料区一侧的隔挡，然后通过第二伸缩缸使得第二运动架相对于第一运动架向靠近成品暂存区的方向移动，以使得挡块与工件靠近卸料区的一侧抵接，相比于第三驱动组件只设置第一伸缩缸以及第一运动架的方式，此种设计方式，使得挡块的位置更加靠近成品暂存区，所以在卸料转移盘向卸料区移动以使工件落下时，工件不易与机架位于卸料区的部分发生磕碰，从而便于成品暂存区内工件的有序堆叠。

优选的，所述卸料转移盘与所述加工区相邻设置，并且卸料转移盘的上表面与加工区供工件放置的表面位于同一平面上；所述下料架呈L形拐臂形状，其实所述下料架的一端与机架滑动连接，并且所述下料架的弯折内侧形成供所述上料架穿过的所述避让部，而且所述下料架另一端的弯折外侧朝向卸料转移盘以供第二连接件连接。

通过采用上述技术方案，一方面，卸料转移盘与加工区相邻设置，并且卸料转移盘的上表面与加工区供工件放置的表面位于同一表面的方式，则下料架可以通过拖拽的方式将加工完成的工件从加工区运送至卸料区，所以下料架便只需要水平方向的移动即可，从而使得第二驱动组件的结构更加简洁，另一方面，下料架呈L形拐臂的设置，则第二连接件只需连接在工件其中一端上，所以通过比较简洁的结构，既达到使上料架与下料架避让的目的，也使下料架达到拖拽工件的目的，此外下料架的形状，还可使第二驱动组件所用的线路可布置在下料架与机架相连接的一侧上，第一驱动组件所用的线路可布置在机架与下料架相连接处相对的一侧上，从而既达到下料架与上料架之间的运动不易干涉，也使得第一驱动组件与第二驱动组件之间的线路不易发生干涉。

优选的，所述第二连接件包括驱动气缸、第一夹持块以及第二夹持块，所述驱动气缸与下料架固定连接；所述第一夹持块与机架固定连接；所述第二夹持块与驱动气缸的输出端相连接，并且第二夹持块与第一夹持块相互配合以夹持工件。

通过采用上述技术方案，当工件完成加工后，第二驱动组件可使得下料架移动至工件靠近卸料区的一端处，并使得工件靠近卸料区的一端进入第一夹持块与第二夹持块之间，接着通过驱动气缸使得第二夹持块将工件抵紧在第一夹持块，则便通过夹持的方式使得工件被固定在下料架上，然后再使得下料架向卸料区的方向移动，便可将工件拖拽至卸料区处，相比于通过真空吸附而使得工件与下料架相连接的一端会被抬高的方式，此种设计方式，因下料架与工件的连接处位于工件的其中一端上，所以通过夹持的方式，既使得下料架与工件之间连接更加稳定，也使得驱动气缸所消耗的能耗也不易过多。

优选的，所述第一连接件包括设置在上料架上的多个真空吸盘；所述第一驱动组件包括滑移架、剪叉式升降件以及平移驱动件，所述滑移架水平滑动连接在机架上，并且滑移架通过剪叉式升降件与上料架连接；所述平移驱动件与滑移架连接，并且平移驱动件能够使滑移架沿加工区与工件暂存区之间的连线运动。

通过采用上述技术方案，因工件在加工区中需要有一定的位置要求，所以上料架与工件之间的连接处便需要多个，并且多个连接处需要均匀分布在工件的不同位置上，相比于通过夹持而将工件固定在上料架上的方式，此种设计方式，通过真空吸盘以及剪叉式升降件的设置，所以上料架只需向下移动便能使得真空吸盘抵接在工件的上表面上，并且达到使多个真空吸盘与工件的抵接处位于工件的不同位置上，从而既使得工件能够稳定地固定在上料架上，也使得第一驱动组件的结构更加简洁，待工件固定在上料架上后，便可通过平移驱动件使得上料架运动至加工区处，最后再通过剪叉式升降件将工件放置在加工区中即可；此外因工件的质量较重，所以选择剪叉式升降件，既使得上料架能够上下移动，也使得第一驱动组件能够起到一定的承载能力。

优选的，所述平移驱动件包括引导皮带、驱动电机以及主动带轮，所述引导皮带的两端与机架固定连接，并且引导皮带的长度方向平行于滑移架的运动方向；所述驱动电机固定设置在滑移架上，并且驱动电机的输出轴供主动带轮固定连接；所述主动带轮与引导皮带抵接。

通过采用上述技术方案，在滑移架带有负载且运动行程较长的情况下相比于通过丝杠使得滑移架水平移动的方式，此种设计方式，主动带轮通过与引导皮带之间所产生的摩擦力来使得滑移架水平移动的，所以即使滑移架在水平移动过程中会出现轻微的上下偏移也不会影响主动带轮与引导皮带之间的配合，从而使得滑移架带有负载且运动行程较长时能够运动得更加流畅；此外通过带传动的方式，在长时间使用后，引导皮带若发生磨损也便于进行更换，从而有助于减少生产过程中的维护成本。

优选的，所述滑移架上还设置有两个预紧轴，并且所述主动带轮位于两个所述预紧轴之间；所述引导皮带包括引导部以及连接部，所述引导部的长度方向与水平面平行；所述连接部与预紧轴以及主动带轮抵接，并且所述连接部呈U形延伸设置，而且连接部与预紧轴的抵接处位于预紧轴远离主动带轮的一侧上。

通过采用上述技术方案，因预紧轴的设置，既使得主动带轮与引导皮带之间接触面积增大，并且使得引导皮带绕入主动带轮的一侧与绕出主动带轮的一侧所产生的夹角变小，所以整体使得主动带轮与引导皮带之间的抵紧程度大大加强，从而长时间使用后主动带轮与引导皮带之间不易出现打滑的情况。

优选的，所述机架还包括有工件仓储区，所述工件仓储区位于所述卸料区的上方，并且所述工件仓储区在所述卸料区与所述工件暂存区的连线上；所述机架设置有上料转移盘，所述上料转移盘包括竖直移动部以及水平移动部，所述竖直移动部滑动连接在所述机架上，并且滑动方向平行于所述工件暂存区与所述工件仓储区之间的连线，而且所述成品暂存区位于所述竖直移动部的运动路径上；所述水平移动部滑动连接在所述竖直移动部上，并且所述水平移动部上设置有能够穿入工件的限位杆；所述机架在所述工件仓储区以及所述工件暂存区处各设置有供所述水平移动部穿过的连通窗口，并且所述机架在所述工件仓储区以及所述工件暂存区内各至少设置有两个L形支撑架；两个所述L形支撑架的弯折内侧用于与工件的边缘抵接，并且所述L形支撑架的长度方向平行于所述水平移动部的滑动方向。

通过采用上述技术方案，在正式进行加工前，先使得竖直移动部运动至与工件仓储区相邻的位置处，接着使得水平移动部从连通窗口处进入工件仓储区，然后再使得竖直移动部适当向上运动，以使得限位杆穿入工件中，最后再使得水平移动部从连通窗口处离开工件仓储区，此时便使得工件从工件仓储区转移至上料转移盘上；

先使得竖直移动部向下运动至成品暂存区，此时上料转移盘位于与工件暂存区相邻的位置处，接着使得水平移动部从连通窗口处进去工件暂存区，并使得工件的下表面与L形支撑架的弯折内侧抵接，然后再使得竖直移动部适当向下运动，以使得限位杆离开工件，最后再使得水平移动部从连通窗口处离开工件暂存区，从而便完成工件从工件仓储区转移至工件暂存区的目的，所以自动生产装置通过自身的空间结构来达到使自身具有仓储以及上下料的功能目的，进而更加便于进行实际的生产工作。

第二方面，本申请提供一种自动生产方法，采用如下的技术方案：

一种自动生产方法，包括以下步骤：

S1：上料架移动至工件暂存区；

S2：将工件固定在上料架上；

S3：上料架移动至加工区；

S4：将工件放置在加工区上，并使工件进行加工处理；

S5：上料架再次移动至工件暂存区；

S6：将下一个工件固定在上料架上：

S7：待上一个工件完成加工后，下料架移动至加工区；

S8：将上一个工件固定在下料架上；

S9：下料架移动至卸料区；

S10：将上一个工件放置在卸料区

S11：上料架移动至加工区；

S12：将下一个工件放置在加工区上，并使工件进行加工处理。

通过采用上述技术方案，上料架与下料架之间可以相互配合，相比于只设置有上料架的方式，此种设计方式，使得上一个工件的下料与下一个工件的上料在时间线上存在重叠，从而有助于提升上下料的工作效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过上料架、下料架、第一连接件、第二连接件、第一驱动组件以及第二驱动组件的设置，，一方面，在上一个工件加工的同时，便可将下一个工件先固定在上料架上，从而使得相邻次序的两个工件能够衔接更加流畅，有助于提升工作效率；

2.通过机架还包括有成品暂存区的设置，则使得下料架的运动行程得到缩小，所以既更加便于布置用于驱动下料架运动的第二驱动组件所用的线路，也使得自动生产装置的空间结构更加紧凑，；

3.通过卸料转移盘与所述加工区相邻设置，并且卸料转移盘上表面与加工区供工件放置的表面位于同一表面上的方式，则下料架可以通过拖拽的方式将加工完成的工件从加工区运送至卸料区，所以下料架便只需要水平方向的移动即可，从而使得第二驱动组件的结构更加简洁。

附图说明

图1是本申请实施例中为体现自动生产装置如何进行上下料所做的结构示意图。

图2是图1中A处为了体现第三驱动组件的具体结构所做的放大示意图。

图3是图1中B处为了体现平移驱动件的具体结构所做的放大示意图。

图4是本申请实施例中为体现第二连接件的具体结构所做的示意图。

图5是图1中C处为体现第二驱动组件的具体结构所做的放大示意图。

图6是本申请实施例中为体现自动生产装置的仓储功能所做的结构示意图。

附图标记说明：1、机架；11、加工区；12、工件暂存区；13、卸料区；14、成品暂存区；15、卸料转移盘；16、挡块；17、工件仓储区；18、上料转移盘；181、竖直移动部；182、水平移动部；1821、限位杆；2、上料架；3、下料架；4、第一连接件；41、真空吸盘；5、第二连接件；51、驱动气缸；52、第一夹持块；53、第二夹持块；6、第一驱动组件；61、滑移架；611、预紧轴；62、剪叉式升降件；63、平移驱动件；631、引导皮带；6311、引导部；6312、连接部；632、驱动电机；633、主动带轮；7、第二驱动组件；71、连接块；72、连接链节；73、传送链；8、避让部；9、第三驱动组件；91、第一运动架；92、第二运动架；93、第一伸缩缸；94、第二伸缩缸；10、连通窗口；101、L形支撑架。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动生产装置。参照图1，自动生产装置包括机架1以及卸料转移盘15，在本实施例中，机架1上包括有加工区11、工件暂存区12、卸料区13以及成品暂存区14，其中加工区11与工件暂存区12以及卸料区13在水平方向上相邻设置，但工件暂存区12位于卸料区13的下方，成品暂存区14与卸料区13在水平方向上相邻设置，但成品暂存区14与卸料区13之间的连线垂直于加工区11与卸料区13之间的连线，所以加工区11、卸料区13以及成品暂存区14在空间上呈L形弯折分布，从而使得机架1整体的结构更加紧凑，有助于减小机架1在一个延伸方向的所占据的空间。

参照图1，卸料转移盘15与机架1滑动连接，并且卸料转移盘15会通过链传动的方式使得自身做水平方向的滑移，其中卸料转移盘15位于卸料区13与工件暂存区12之间，并且卸料转移盘15的滑动方向平行于卸料区13与成品暂存区14之间的连线，在本实施例中，上一个工件在加工区11完成加工后，先将工件从加工区11转移至卸料区13处并放置在卸料转移盘15上，接着卸料转移盘15向成品暂存区14的方向滑动，以将上一个工件从卸料区13转移至成品暂存区14，与此同时，卸料转移盘15便打开工件暂存区12，然后便可将下一个工件从工件暂存区12转移至加工区11中进行加工，最后再将卸料转移盘15上的工件取下并送入成品暂存区14中进行堆叠即可，待上一个工件进入成品暂存区14后，卸料转移盘15从成品暂存区14运动至卸料区13处，以为下一个工件的转移做好准备，从而便完成工件的上下料流程。

参照图1和图2，为了将卸料转移盘15上的工件卸至成品暂存区14中，机架1在卸料区13与成品暂存区14的连通处设置有挡块16以及第三驱动组件9，具体的，第三驱动组件9包括第一伸缩缸93、第一运动架91、第二运动架92以及第二伸缩缸94，其中第一伸缩缸93固定设置在机架1上，并且第一伸缩缸93的活塞杆呈竖直方向伸缩，而且第一伸缩缸93的活塞杆与第一运动架91固定连接，则达到使第一运动架91与机架1呈竖向滑动连接的目的；第二运动架92通过导轨与第一运动架91滑动连接，并且第二运动架92的滑动方向平行于卸料区13与成品暂存区14之间的连线，而且第二运动架92供挡块16固定连接；第二伸缩缸94固定连接在第一运动架91上，并且第二伸缩缸94的活塞杆与第二运动架92固定连接。

参照图1和图2，当卸料转移盘15运动至成品暂存区14处后，第一伸缩缸93使得第一运动架91向下运动，以使得挡块16与工件靠近卸料区13一侧形成隔挡，接着第二伸缩缸94使得第二运动架92向靠近成品暂存区14的方向移动，以使得挡块16与工件靠近卸料区13的一侧抵接，然后卸料转移盘15在向卸料区13移动的过程中，挡块16便会使得工件逐渐脱离卸料转移盘15，待卸料转移盘15完全进入卸料区13时，工件便会落至成品暂存区14中，从而使得加工完成的工件有次序的堆叠在成品暂存区14中。

参照图1，为了进行上料和下料的操作，机架1上还分别设置有上料架2、下料架3、第一驱动组件6以及第二驱动组件7，其中第一驱动组件6用于驱动上料架2运动，并且上料架2设置有用于与工件可拆式连接的第一连接件4，具体的，第一连接件4包括有多个真空吸盘41以及真空吸附过程中所需要用到的设备，其中多个真空吸盘41均匀分布在上料架2上，并且真空吸盘41会与工件的上表面抵接，则使得多个真空吸盘41与工件的连接处能位于工件的不同位置上，从而使得工件能够牢固地被连接在上料架2上，进而后续工件能够准确地被送入加工区11的指定位置处。

参照图1，第一驱动组件6包括滑移架61、剪叉式升降件62以及平移驱动件63，其中滑移架61通过导轨与机架1滑动连接，并且滑动方向平行于加工区11与卸料区13之间的连线，在本实施例中，剪叉式升降件62与滑移架61以及上料架2相连接，并且滑移架61通过剪叉式升降件62使得上料架2上下移动，则在上料时，滑移架61会先运动至工件暂存区12，接着通过剪叉式升降件62使得上料架2向下移动，待真空吸盘41与工件抵接时，通过真空吸附的方式将工件固定在上料架2上，然后再通过剪叉式升降件62使得上料架2向上复位移动，最后再使得滑移架61运动至加工区11中，此时再通过剪叉式升降件62使得上料架2向下运动，待工件放置在加工区11中，便使得真空吸盘41与工件脱离连接即可。

参照图1，在本实施例中，因加工区11中会安装有激光切割机，所以工件需要对准激光切割机的入口，则当滑移架61向加工区11方向运动的过程中，滑移架61会先朝向加工区11的方向移动一段距离后，接着通过剪叉式升降件62使得上料架2下降指定距离，然后再使得滑移架61向加工区11的方向移动至最终处，最后再通过剪叉式升降件62使得上料架2下降，从而便使得工件能够准确地进入激光切割机的入口处。

参照图1和图3，平移驱动件63包括引导皮带631、驱动电机632以及主动带轮633，其中引导皮带631呈齿形皮带状，引导皮带631的两端分别与机架1固定连接，并且引导皮带631的长度方向与滑移架61的运动方向；驱动电机632固定在滑移架61上，并且驱动电机632的输出轴供主动带轮633同轴固定连接，而且主动带轮633还与引导皮带631相抵接，当驱动电机632驱动主动带轮633转动时，主动带轮633可通过与引导皮带631之间的摩擦力，使得滑移架61沿着引导皮带631的长度方向运动，从而便达到使滑移架61水平移动的目的，此外因滑移架61在水平移动的过程中，滑移架61会发生轻微的上下偏移，而带传动的方式正好能够兼容这种偏移，进而使得滑移架61的水平运动能够更加流畅。

参照图1和图3，在本实施例中，滑移架61上还固定连接有预紧轴611，具体的，预紧轴611设置有两个，并且主动带轮633位于两个预紧轴611，而且预紧轴611会与引导皮带631抵接，并使得引导皮带631分为引导部6311以及连接部6312，其中引导部6311的长度方向与水平面平行，连接部6312则与预紧轴611以及主动带轮633抵接，并且连接部6312呈U形延伸设置，而且连接部6312与预紧轴611的抵接处位于预紧轴611远离主动带轮633的一侧上，从而使得主动带轮633与引导皮带631之间的抵紧程度大大加强，进而使得主动带轮633与引导皮带631之间更加不易发生打滑，有助于提升滑移架61运动的流畅性。

参照图1和图3，在本实施例中，预紧轴611处还会套设有轴承，并且通过轴承与引导皮带631抵接，所以引导皮带631与预紧轴611之间由滑动摩擦转变为滚动摩擦，一来减少引导皮带631的磨损，二来主动带轮633与引导皮带631之间的配合也能更加流畅，此外为了进一步提升主动带轮633与引导皮带631之间的运动同步性，连接部6312U形开口处的间距小于U形弯折内侧底部之间的间距，所以便使得主动带轮633与引导皮带631之间的接触面积增大，从而主动带轮633与引导皮带631之间的摩擦力也就会增大。

参照图1和图4，卸料转移盘15与加工区11相邻设置，并且卸料转移盘15的上表面与加工区11供工件放置的表面位于同一平面上，所以下料架3便可直接通过拖拽的方式，故在本实施例中，下料架3呈L形拐臂形状，其中下料架3的一端通过导轨与机架1滑动连接，并且滑动方向平行于卸料区13与加工区11之间的连线，另一端的弯折内侧形成供上料架2距离滑移架61最近时穿过的避让部8，从而下料架3与上料架2在沿卸料区13与加工区11之间的连线运动时不会发生干涉，进而也有助于提升自动生产装置空间结构的紧凑性。

参照图1和图4，在本实施例中，下料架3另一端的弯折外侧还朝向卸料转移盘15的上表面，并且还设置有第二连接件5，具体的，第二连接件5包括驱动气缸51、第一夹持块52以及第二夹持块53，其中驱动气缸51固定连接在下料架3靠近加工区11的一侧上，并且驱动气缸51的活塞杆朝向卸料转移盘15；第一夹持块52固定连接在驱动气缸51的壳体上，并且第一夹持块52位于驱动气缸51活塞杆的上方；第二夹持块53则固定连接在驱动气缸51的活塞杆上，并且第二夹持块53与第一夹持块52相对设置，则当要下料时，便可使得下料架3从卸料区13运动至加工区11处，待工件靠近卸料区13的其中一端处于第一夹持块52与第二夹持块53之间时，启动驱动气缸51使得第二夹持块53向靠近第一夹持块52的方向运动，以使得第一夹持块52和第二夹持块53夹持住工件，最后再使得下料架3移动至卸料区13中，便达到将加工后的工件从加工区11转移至卸料区13的目的。

参照图1和图5，在本实施例中，因下料架3与工件的连接处在工件上，所以下料架3所承受的负载较大，故机架1上设置有与下料架3相连接的第二驱动组件7，具体的，第二驱动组件7包括连接块71、连接链节72以及传送链73，其中连接块71固定连接在下料架3靠近自身与机架1的连接处上，并且连接块71与连接链节72铰接；传送链73设置在机架1上，其中传送链73会沿着下料架3的运动方向布置，并且传送链73还与连接链接相连接，则当要使下料架3运动时，便可通过传送链73带动下料运动，从而达到使下料架3沿着卸料区13与加工区11之间的连线往复运动的目的，此外因下料架3在水平运动时也会发生轻微的上下偏移，而在这个过程中，连接链节72能够抵消这种误差，从而不易削弱下料架3的运动流畅性。

参照图1和图6，机架1还包括有工件仓储区17，其中工件仓储区17位于卸料区13的正上方，并且工件仓储区17以及工件暂存区12处均设置有连通窗口10，而且连通窗口10朝向成品暂存区14所在的位置，在本实施例中，为了实现工件从工件仓储区17转移至工件暂存区12，机架1上设置有上料转移盘18，具体的，上料转移盘18包括竖直移动部181以及水平移动部182，其中竖直移动部181滑动连接在机架1上，并且竖直移动部181的滑动方向平行于卸料区13与工件暂存区12之间的连线方向，而且成品暂存区14位于竖直移动部181的移动路径上，从而使得上料转移盘18能够沿着成品暂存区14所在位置的竖直方向移动至工件仓储区17或工件暂存区12的相邻位置处。

参照图1和图6，水平移动部182滑动连接在竖直移动部181上，并且水平移动部182能够从连通窗口10处进入工件仓储区17或工件暂存区12，而且水平移动部182上还固定有多个能够穿入工件的限位杆1821，所以便达到通过上料转移盘18将工件从工件仓储区17转移至工件暂存区12中的目的，在本实施例中，为了使得工件稳定地放置在工件仓储区17以及工件暂存区12中，机架1在工件仓储区17以及工件暂存区12内各至少固定有两个L形支撑架101，其中两个L形支撑架101垂直于连通窗口10的连通方向相对设置，并且L形支撑架101的弯折内侧会与工件下表面的边缘抵接，从而既使得工件能放置在工件仓储区17或工件暂存区12中，也不易干涉工件正常地从工件仓储区17以及工件暂存区12中取出。

参照图1和图6，在正式进行加工前，先使竖直移动部181运动至与工件仓储区17相邻的位置处，接着使水平移动部182从连通窗口10处进入工件仓储区17，然后再使得竖直移动部181向上运动，以使得限位杆1821穿入工件中，最后再使得水平移动部182从连通窗口10处离开工件仓储区17即可，以使得工件与L形支撑架101的弯折内侧脱离抵接，从而工件便从工件仓储区17转移至上料转移盘18上，在本实施例中，当工件被转移至上料转移盘18上后，只需再次通过上料转移盘18将工件转移至工件暂存区12中即可，以为正式加工做好物资准备，此外此种设计方式，自动生产装置在充分利用自身空间结构的基础下，实现了上下料以及仓储的功能，从而更加便于在实际生产中运动自动生产装置。

本申请实施例一种自动生产装置的实施原理为：当要进行上料时，先通过平移驱动件63使得上料架2运动至工件暂存区12处，接着通过剪叉式升降件62以及第一连接件4将工件固定在上料架2上，然后再通过平移驱动件63使得上料架2运动至加工区11，最后通过剪叉式升降件62以及第一连接件4将工件放入加工区11进行加工即可，待上一个工件在加工的同时，平移驱动件63使得上料架2再次移动至工件暂存区12，并通过剪叉式升降件62以及第一连接件4将下一个工件固定在上料架2上，与此同时，使卸料转移盘15从成品暂存区14移动至卸料区13，之后便等待上一个工件完成加工；

待上一个工件完成加工后，其中第二驱动组件7使得下料架3运动至加工区11，并且下料架3通过第二连接件5将上一个工件固定在自身上，接着下料架3向卸料区13的方向移动，与此同时，平移驱动件63使得上料架2运动至加工区11，并且上料架2会从下料架3的避让区处穿过，所以上料架2与下料架3之间的运动不会发生干涉，待下料架3将上一个工件从加工区11中取走后，下料架3会将上一个工件放置在卸料转移盘15上，而上料架2便能将下一个工件放置在加工区11上，从而便完成了完整的上下料操作，相比于只设置有上料架2的方式，此种设计方式，在上一个工件加工的同时，便可将下一个工件先固定在上料架2上，从而使得相邻次序的两个工件能够衔接更加流畅，有助于提升工作效率。

以下为一种自动生产方法，包括以下步骤：

竖直移动部181运动至工件仓储区17的相邻位置处；

水平移动部182从连通窗口10处进入工件仓储区17；

竖直移动部181向上运动预定距离，直至水平移动部182的上表面与工件抵接；

水平移动部182从连通窗口10处离开工件仓储区17；

竖直移动部181运动至成品暂存区14；

水平移动部182从连通窗口10处进入工件暂存区12；

竖直移动部181向下运动预定距离，直至限位杆1821脱离工件；

水平移动部182从连通窗口10处离开工件暂存区12。

此时便完成正式加工前的物资准备工作，接下来就进行具体的上下料操作：

通过平移驱动件63使得上料架2运动至工件暂存区12；

通过剪叉式升降件62使得真空吸盘41与工件的上表面抵接；

通过真空吸盘41使得工件固定在上料架2上；

通过剪叉式升降件62使得上料架2向上运动至初始位置；

通过平移驱动件63使得上料架2运动至加工区11；

通过剪叉式升降件62使得上料架2向下运动，直至工件与加工区11的机架1抵接；

通过真空吸盘41使得工件与上料架2脱离连接；

在工件进行加工处理的同时，通过第一驱动组件6以及第一连接件4，将下一个工件固定在上料架2上；

卸料转移盘15从成品暂存区14移动至卸料区13；

待上一个工件加工完成时，通过第二驱动组件7使得下料架3移动至加工区11靠近卸料区13的一端处；

通过第二连接件5将上一个工件固定在下料架3上；

通过平移驱动件63使上料架2从工件暂存区12移动至加工区11，与此同时，通过第二驱动件使下料架3从加工区11移动至卸料区13；

通过剪叉式升降件62以及第一连接件4将下一个工件放置在加工区11中；

通过第二连接件5将上一个工件放置在卸料转移盘15上；

卸料转移盘15从卸料区13移动至成品暂存区14；

通过第三驱动组件9使得挡块16与工件靠近卸料区13的一侧抵接；

卸料转移盘15从成品暂存区14移动至卸料区13，与此同时工件落至水平移动部182的上表面上。

待同一批次的工件完成加工后，上料转移盘18再将工件从成品暂存区14转移至工件仓储区17中，从而便完成同一批次工件完成的生产流程。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自动生产装置，包括机架(1)，所述机架(1)包括有加工区(11)、工件暂存区(12)以及卸料区(13)，并且所述加工区(11)、所述工件暂存区(12)以及所述卸料区(13)在水平面的投影在同一直线上，其特征在于：还包括上料架(2)、下料架(3)、第一连接件(4)、第二连接件(5)、第一驱动组件(6)以及第二驱动组件(7)，所述上料架(2)以及所述下料架(3)均滑动连接在机架(1)上，并且所述下料架(3)与所述上料架(2)之间形成避让部(8)以使得运动轨迹重合；所述第一连接件(4)设置在上料架(2)上，并且第一连接件(4)用于使工件可拆式连接在上料架(2)上；所述第二连接件(5)设置在下料架(3)上，并且第二连接件(5)用于使工件可拆式连接在下料架(3)上；所述第一驱动组件(6)与上料架(2)相连接；所述第二驱动组件(7)与下料架(3)相连接；所述机架(1)还包括有成品暂存区(14)，所述成品暂存区(14)与卸料区(13)之间的连线垂直于加工区(11)与工件暂存区(12)之间的连线；所述卸料区(13)位于工件暂存区(12)上方，并且卸料区(13)与工件暂存区(12)之间设置有卸料转移盘(15)；所述卸料转移盘(15)与机架(1)滑动连接，并且卸料转移盘(15)的滑动方向平行于卸料区(13)与成品暂存区(14)之间的连线方向；所述卸料区(13)与工件暂存区(12)的连通处设置有挡块(16)以及第三驱动组件(9)，所述挡块(16)与机架(1)活动连接，在卸料转移盘(15)进入成品暂存区(14)时，挡块(16)通过第三驱动组件(9)用于对工件靠近卸料区(13)一侧产生隔挡。

2.根据权利要求1所述的自动生产装置，其特征在于：所述第三驱动组件(9)包括第一运动架(91)、第二运动架(92)、第一伸缩缸(93)以及第二伸缩缸(94)；所述第一运动架(91)与机架(1)滑动连接，并且第一运动架(91)的滑动方向呈竖直方向；所述第二运动架(92)与第一运动架(91)滑动连接，并且第二运动架(92)的滑动方向平行于卸料区(13)与成品暂存区(14)之间的连线方向，而且第二运动架(92)还与挡块(16)相连接；所述第一伸缩缸(93)与第一运动架(91)相连接；所述第二伸缩缸(94)设置在第一运动架(91)上，并且第二伸缩缸(94)与第二运动架(92)相连接。

3.根据权利要求1所述的自动生产装置，其特征在于：所述卸料转移盘(15)与所述加工区(11)相邻设置，并且卸料转移盘(15)的上表面与加工区(11)供工件放置的表面位于同一平面上；所述下料架(3)呈L形拐臂形状，其实所述下料架(3)的一端与机架(1)滑动连接，并且所述下料架(3)的弯折内侧形成供所述上料架(2)穿过的所述避让部(8)，而且所述下料架(3)另一端的弯折外侧朝向卸料转移盘(15)以供第二连接件(5)连接。

4.根据权利要求3所述的自动生产装置，其特征在于：所述第二连接件(5)包括驱动气缸(51)、第一夹持块(52)以及第二夹持块(53)，所述驱动气缸(51)与下料架(3)固定连接；所述第一夹持块(52)与机架(1)固定连接；所述第二夹持块(53)与驱动气缸(51)的输出端相连接，并且第二夹持块(53)与第一夹持块(52)相互配合以夹持工件。

5.根据权利要求1所述的自动生产装置，其特征在于：所述第一连接件(4)包括设置在上料架(2)上的多个真空吸盘(41)；所述第一驱动组件(6)包括滑移架(61)、剪叉式升降件(62)以及平移驱动件(63)，所述滑移架(61)水平滑动连接在机架(1)上，并且滑移架(61)通过剪叉式升降件(62)与上料架(2)连接；所述平移驱动件(63)与滑移架(61)连接，并且平移驱动件(63)能够使滑移架(61)沿加工区(11)与工件暂存区(12)之间的连线运动。

6.根据权利要求5所述的自动生产装置，其特征在于：所述平移驱动件(63)包括引导皮带(631)、驱动电机(632)以及主动带轮(633)，所述引导皮带(631)的两端与机架(1)固定连接，并且引导皮带(631)的长度方向平行于滑移架(61)的运动方向；所述驱动电机(632)固定设置在滑移架(61)上，并且驱动电机(632)的输出轴供主动带轮(633)固定连接；所述主动带轮(633)与引导皮带(631)抵接。

7.根据权利要求6所述的自动生产装置，其特征在于：所述滑移架(61)上还设置有两个预紧轴(611)，并且所述主动带轮(633)位于两个所述预紧轴(611)之间；所述引导皮带(631)包括引导部(6311)以及连接部(6312)，所述引导部(6311)的长度方向与水平面平行；所述连接部(6312)与预紧轴(611)以及主动带轮(633)抵接，并且所述连接部(6312)呈U形延伸设置，而且连接部(6312)与预紧轴(611)的抵接处位于预紧轴(611)远离主动带轮(633)的一侧上。

8.根据权利要求1所述的自动生产装置，其特征在于：所述机架(1)还包括有工件仓储区(17)，所述工件仓储区(17)位于所述卸料区(13)的上方，并且所述工件仓储区(17)在所述卸料区(13)与所述工件暂存区(12)的连线上；所述机架(1)设置有上料转移盘(18)，所述上料转移盘(18)包括竖直移动部(181)以及水平移动部(182)，所述竖直移动部(181)滑动连接在所述机架(1)上，并且滑动方向平行于所述工件暂存区(12)与所述工件仓储区(17)之间的连线，而且所述成品暂存区(14)位于所述竖直移动部(181)的运动路径上；所述水平移动部(182)滑动连接在所述竖直移动部(181)上，并且所述水平移动部(182)上设置有能够穿入工件的限位杆(1821)；所述机架(1)在所述工件仓储区(17)以及所述工件暂存区(12)处各设置有供所述水平移动部(182)穿过的连通窗口(10)，并且所述机架(1)在所述工件仓储区(17)以及所述工件暂存区(12)内各至少设置有两个L形支撑架(101)；两个所述L形支撑架(101)的弯折内侧用于与工件的边缘抵接，并且所述L形支撑架(101)的长度方向平行于所述水平移动部(182)的滑动方向。

9.一种自动生产方法，基于权利要求1-8任意一项所述的自动生产装置，其特征在于，包括以下步骤：

S1：上料架(2)移动至工件暂存区(12)；

S2：将工件固定在上料架(2)上；

S3：上料架(2)移动至加工区(11)；

S4：将工件放置在加工区(11)上，并使工件进行加工处理；

S5：上料架(2)再次移动至工件暂存区(12)；

S6：将下一个工件固定在上料架(2)上：

S7：待上一个工件完成加工后，下料架(3)移动至加工区(11)；

S8：将上一个工件固定在下料架(3)上；

S9：下料架(3)移动至卸料区(13)；

S10：将上一个工件放置在卸料区(13)

S11：上料架(2)移动至加工区(11)；

S12：将下一个工件放置在加工区(11)上，并使工件进行加工处理。

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