CN113231873B - 铜管自动切割设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了铜管自动切割设备，包括管件输送装置和切割机构，切割机构包括由一电机驱动的切割片，自动切割设备还包括与管件输送装置输送方向平行的导向杆，导向杆上滑动设置有顶板，两支撑板上相对的设置有滑槽，滑槽内均设置有滑动件，滑动件之间转动设置有助力螺杆，其中一滑动件上设置有驱动助力螺杆转动的助力电机，支撑侧板上设置有用于驱动滑动件在滑槽内的第一位置和第二位置移动的第一气缸，顶板侧面设置有半圆柱槽口，半圆柱槽口内设置有与助力螺杆匹配的螺纹；顶板上设置有轻触开关，这种铜管自动切割设备可防止管件输送装置与管件之间打滑而影响加工效率，并且在切断管件之后不影响顶板快速复位。

Description

铜管自动切割设备

技术领域

本发明属于管件切割设备技术领域，具体是铜管自动切割设备，用于铜管、铜棒以及其他材料的管材和棒材的自动定长切割。

背景技术

铜管切割机是机械加工中常用的加工设备，在管件的加工过程中往往需要将长的管件通过切割机分段定长切割的加工步骤，现有的切割机一般包括一个管件的输送装置，在管件输送装置前侧设有切割机构，为了切割面平整，输送装置每输送一段距离就要停止输送，再通过切割机构将管件切割。这种切割机构管件在切割的过程中，输送装置间歇的输送管，既要保证输送的准确性，保证每次输送的长度相同，如果输送装置的输送轮打滑等情况可能会导致切割长度不准确；而且间歇的输送导致管件切割效率较低。

为解决上述技术问题，申请人研发了一种铜管自动切割设备，这种铜管自动切割设备通过管件输送装置对管件进行输送，管件出口端设有可被管件推动以及自动复位的顶板，顶板上设有可上下滑动的切割机构，并且切割机构连接有导向块，在顶板被管件推动的过程中，切割机构可自动下行来切断管件，从而提高切割效率，但是由于推动顶板耗费力较大，现有的管件输送装置一般仅仅依靠摩擦力来推动管件前进，导致管件在推动顶板的过程中，管件输送装置与管件之间容易打滑，从而影响加工效率。

发明内容

本发明针对现有技术不足，提供铜管自动切割设备，这种铜管自动切割设备具有辅助推板机构，能够在管件接触到顶板后辅助推动顶板，管件端部几乎不受力，防止管件输送装置与管件之间打滑而影响加工效率，并且在切断管件之后不影响顶板快速复位。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：铜管自动切割设备，包括管件输送装置和切割机构，所述切割机构包括由一电机驱动的切割片，所述自动切割设备还包括与所述管件输送装置输送方向平行的导向杆，所述导向杆上滑动设置有顶板，所述顶板上设置有可升降的所述切割机构，所述顶板的一侧设置随所述顶板移动而对所述切割机构导向升降的导向板，所述导向杆两端设置有支撑侧板，所述支撑侧板与所述顶板之间设有复位机构，两所述支撑板上相对的设置有滑槽，所述滑槽内均设置有滑动件，所述滑动件之间转动设置有助力螺杆，其中一所述滑动件上设置有驱动所述助力螺杆转动的助力电机，所述支撑侧板上设置有用于驱动所述滑动件在所述滑槽内的第一位置和第二位置移动的第一气缸，所述顶板侧面设置有半圆柱槽口，所述半圆柱槽口内设置有与所述助力螺杆匹配的螺纹；所述顶板上设置有轻触开关，所述第一气缸以及所述轻触开关连接有控制装置，当所述滑动件位于第一位置时，所述助力螺杆与所述半圆柱槽口配合传动，当所述滑动件位于第二位置时，所述助力螺杆与所述半圆柱槽口分离，所述管件输送装置输送管件的速度与所述助力电机输送所述顶板的速度一致。这种铜管自动切割设备在工作时，通过管件输送装置将管件向顶板的方向输送，在管件顶到顶板上时接触轻触开关，轻触开关发送电信号至控制装置，控制装置控制第一气缸将滑动件移动到第一位置，助力螺杆与所述半圆柱槽口配合传动，由助力电机来驱动顶板移动， 在管件被切断之后，轻触开关上电位信号改变，控制装置控制第一气缸将滑动件移动到第二位置，助力螺杆与半圆柱槽口分离，顶板由复位机构驱动复位，即在一次切割过程中完成对顶板的助力推动。这种铜管自动切割设备具有辅助推板机构，能够在管件接触到顶板后辅助推动顶板，管件端部几乎不受力，防止管件输送装置与管件之间打滑而影响加工效率，并且在切断管件之后不影响顶板快速复位。

上述技术方案中，优选的，所述顶板一侧设置有第一复位弹性件，所述顶板上设置有可竖向滑行的滑行组件，所述滑行组件与所述顶板之间设置有第二复位弹性件，所述滑行组件连接有所述切割机构，所述顶板一侧设置有垂直所述顶板的导向板，所述导向板上设置有循环导向槽，所述循环导向槽内设置有导向块，所述导向块通过固定杆连接所述切割机构，所述循环导向槽包括切割导向槽和复位导向槽，所述切割导向槽与所述复位导向槽相接处设置有单向限位结构，所述顶板被管件推行可使所述导向块沿所述切割导向槽朝靠近管件的方向移动，所述导向块移动至所述切割导向槽底部时在所述第一复位弹性件和所述第二复位弹性件的弹力作用下沿所述复位导向槽复位至所述切割导向槽顶部。这种铜管自动切割设备在工作时，通过管件输送装置将管件向顶板的方向输送，在管件顶到顶板上时接触轻触开关，轻触开关发送电信号至控制装置，控制装置控制第一气缸将滑动件移动到第一位置，助力螺杆与所述半圆柱槽口配合传动，由助力电机来驱动顶板移动，由于切割导向槽的导向，导向块沿切割导向槽朝靠近管件的方向移动，使得切割机构下移，导向块和固定杆越过单向限位结构后位于切割导向槽底部，此时切割机构正好切断管件，在管件被切断之后，轻触开关上电位信号改变，控制装置控制第一气缸将滑动件移动到第二位置，助力螺杆与半圆柱槽口分离，在第一复位弹性件和第二复位弹性件的弹力作用下，导向块沿复位导向槽复位且越过单向限位结构至所述切割导向槽顶部，此过程中被切断的管件掉落，并且最终切割机构也复位到初始位置，在下一次管件接触到顶板时继续进行切割，如此循环进行切割管件的加工。这种铜管自动切割设备在切割时管件输送装置不用停下来切割，提高加工效率，管件前进的速度与切割机构前进的速度始终一致，管件切割的长度由顶板与切割片之间的距离决定，不会因为输送装置的输送速度以及输送轮打滑等情况而导致铜管切割长度改变，保证切割长度的准确性。

上述技术方案中，优选的，所述导向杆两端设置有支撑侧板，所述第一复位弹性件为套设于所述导向杆上的弹簧，所述第一复位弹性件两端抵靠所述支撑侧板和所述导向板。采用该结构能够方便的固定和支撑导向杆，并且第一复位弹性件安装方便。

上述技术方案中，优选的，所述顶板上设置有竖直通道，所述滑行组件穿设于所述竖直通道内，所述滑行组件包括位于所述竖直通道两侧的第一限位块，所述竖直通道上方的所述顶板上设置有拉簧连接块，所述第二复位弹性件为设置于所述第一限位块与所述拉簧连接块之间的拉簧。采用该该种滑行组件和滑行组件与顶板的连接方式结构简单，加工方便。

上述技术方案中，优选的，所述滑行组件包括两端的连接块以及连接两连接块的调节杆，所述调节杆一端与一所述连接块转动连接，所述调节杆另一端与另一所述连接块螺纹连接，一所述连接块滑动穿设于所述竖直通道内，另一所述连接块固定连接所述切割机构，所述导向板上设置有与所述管件输送装置输送方向平行的通孔，所述通孔内穿设有固定螺杆，所述导向板两侧的所述固定螺杆上设置有定位螺母。采用该结构能够通过转动调节杆来调节顶板与切割片之间的距离，从而调节管件的切割长度，当然在调节顶板与切割片之间的距离的同时，为了保证第一复位弹性件的弹力不变，也需要调节导向板在固定螺杆上的位置，通过拧开定位螺母即可调节导向板在固定螺杆上的位置，然后再拧紧定位螺母将导向板固定在固定螺杆上即可完成调节。

上述技术方案中，优选的，所述复位导向槽与所述切割导向槽相接处的底部向管件前进方向倾斜向上。采用该结构使得在切割装置切断管件后，切割装置在沿着复位导向槽上行时，切割片能够快速与管件的端面脱离，从而防止切割装置上行时因切割片接触管件端面而使得管件端面出现不平整的现象。

上述技术方案中，优选的，所述单向限位结构包括转动臂、第二限位块以及第三复位弹性件，所述转动臂上设置有凸起部，所述第三复位弹性件驱动所述凸起部抵靠所述第二限位块，所述凸起部跨设于所述循环导向槽上，所述固定杆可从所述凸起部的一侧推动所述转动臂转动并越过所述凸起部，所述第三复位弹性件驱动所述转动臂复位并由所述第二限位块限位以阻止所述固定杆反向越过所述凸起部。

上述技术方案中，优选的，所述管件输送装置包括由第二气缸驱动的滑动座，所述滑动座上设置有第一输送轮，所述第一输送轮对侧有第二输送轮，所述滑动座可被所述第二气缸推动以使所述第一输送轮和所述第二输送轮夹紧并输送管件，所述滑动座可被所述第二气缸回拉以使所述第一输送轮和所述第二输送轮间距扩大，所述第一输送轮和所述第二输送轮至少其一为由电机驱动的主动轮。采用该结构能够通过第二气缸控制第一输送轮和第二输送轮夹紧或松开管件，从而方便的加入待切割的管件。

上述技术方案中，优选的，所述铜管自动切割设备还包括有自动加料装置，所述自动加料装置包括具有倾斜导向通道的定位板、进料拨轮以及位于所述管件输送装置和所述切割机构之间的行程开关，所述倾斜导向通道底部设有圆弧形导向通道，所述圆弧形导向通道的一部分与所述第一输送轮和所述第二输送轮夹紧管件的位置对准，所述圆弧形导向通道的一侧同轴的设置有由电机驱动的所述进料拨轮，所述进料拨轮外周设置有凹口，所述凹口可在对准所述倾斜导向通道底部时滑进管件，管件由进料拨轮转动沿所述圆弧形导向通道进入所述第一输送轮和所述第二输送轮的夹紧管件的位置，所述第二气缸、所述行程开关以及驱动所述进料拨轮的电机连接所述控制装置。采用该结构能够自动的在管件输送装置上加入待切割的管件，在加工时，工人只需要将多根管件排列在倾斜导向通道内，通过进料拨轮拨动使得管件进入第一输送轮和所述第二输送轮的夹紧管件的位置。具体为，起初第一输送轮和第二输送轮夹紧管件输送，此时管件压着行程开关，当管件端部被输送出第一输送轮和所述第二输送轮之间时，管件尾部自动掉落，行程开关复位并发送电信号至控制装置，控制装置控制第二气缸缩回，第一输送轮和第二输送轮分开一段距离，然后进料拨轮转动，在凹口对准所述倾斜导向通道底部时滑进管件，管件由进料拨轮转动沿所述圆弧形导向通道进入所述第一输送轮和所述第二输送轮的夹紧管件的位置，此时行程开关被下压并发送电信号至控制装置，控制装置再控制第二气缸伸出，第一输送轮和第二输送轮继续夹紧管件进行输送，完成一次自动加料。

上述技术方案中，优选的，所述进料拨轮上位于所述凹口两侧均设置有腰孔，所述腰孔之间通过螺栓螺母跨设有限位条，所述滑动座与所述第二气缸之间设置中间连接板，所述中间连接板与所述第二气缸连接，所述中间连接板上转动设置有调节螺杆，所述调节螺杆与所述滑动座螺纹连接。采用该结构能够调节限位条的位置来调节由限位条和凹口组成的开口大小，保证每次只有一根管件进入到由限位条和凹口组成的开口，能够适用于不同管径的管件加工；通过转动调节螺杆可调节第二气缸伸出时第一输送轮和第二输送轮之间的间距，同样的适用于不同管径的管件加工。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：这种铜管自动切割设备在工作时，通过管件输送装置将管件向顶板的方向输送，在管件顶到顶板上时接触轻触开关，轻触开关发送电信号至控制装置，控制装置控制第一气缸将滑动件移动到第一位置，助力螺杆与所述半圆柱槽口配合传动，由助力电机来驱动顶板移动， 在管件被切断之后，轻触开关上电位信号改变，控制装置控制第一气缸将滑动件移动到第二位置，助力螺杆与半圆柱槽口分离，顶板由复位机构驱动复位，即在一次切割过程中完成对顶板的助力推动。这种铜管自动切割设备具有辅助推板机构，能够在管件接触到顶板后辅助推动顶板，管件端部几乎不受力，防止管件输送装置与管件之间打滑而影响加工效率，并且在切断管件之后不影响顶板快速复位。

附图说明

图1为本发明实施例的局部结构示意图。

图2为本发明实施例加工时的结构示意图。

图3为本发明实施例另一方向的结构示意图。

图4为本发明实施例中导向板的结构示意图。

图5为本发明实施例中进料拨轮的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：参见图1至图5，铜管自动切割设备，包括管件输送装置1和切割机构2，切割机构2包括由一电机驱动的切割片21，自动切割设备还包括与管件输送装置1输送方向平行的导向杆3，导向杆3上滑动设置有顶板4，顶板4上设置有可升降的切割机构2，顶板4的一侧设置随顶板4移动而对切割机构2导向升降的导向板8，导向杆3两端设置有支撑侧板100，支撑侧板100与顶板4之间设有复位机构，两支撑板100上相对的设置有滑槽1001，滑槽1001内均设置有滑动件1002，滑动件1002之间转动设置有助力螺杆1003，其中一滑动件1002上设置有驱动助力螺杆1003转动的助力电机1004，支撑侧板100上设置有用于驱动滑动件1002在滑槽1001内的第一位置和第二位置移动的第一气缸1005，顶板4侧面设置有半圆柱槽口1006，半圆柱槽口1006内设置有与助力螺杆1003匹配的螺纹；顶板4上设置有轻触开关1007，第一气缸1005以及轻触开关1007连接有控制装置，当滑动件1002位于第一位置时，助力螺杆1003与半圆柱槽口1006配合传动，当滑动件1002位于第二位置时，助力螺杆1003与半圆柱槽口1006分离，管件输送装置1输送管件的速度与助力电机1004输送顶板4的速度一致。这种铜管自动切割设备在工作时，通过管件输送装置1将管件200向顶板4的方向输送，在管件200顶到顶板4上时接触轻触开关1007，轻触开关发1007送电信号至控制装置，控制装置控制第一气缸1005将滑动件1002移动到第一位置，助力螺杆1003与所述半圆柱槽口1006配合传动，由助力电机1004来驱动顶板4移动， 在管件200被切断之后，轻触开关1007上电位信号改变，控制装置控制第一气缸1005将滑动件1002移动到第二位置，助力螺杆1003与半圆柱槽口1006分离，顶板4由复位机构驱动复位，即在一次切割过程中完成对顶板的助力推动。这种铜管自动切割设备具有辅助推板机构，能够在管件200接触到顶板4后辅助推动顶板4，管件200端部几乎不受力，防止管件输送装置1与管件200之间打滑而影响加工效率，并且在切断管件之后不影响顶板4快速复位。

本实施例中，顶板4一侧设置有第一复位弹性件5，顶板4上设置有可竖向滑行的滑行组件6，滑行组件6与顶板4之间设置有第二复位弹性件7，滑行组件6连接有切割机构2，顶板4一侧设置有垂直顶板4的导向板8，导向板8上设置有循环导向槽81，循环导向槽81内设置有导向块82，导向块82通过固定杆9连接切割机构2，循环导向槽81包括切割导向槽811和复位导向槽812，切割导向槽811与复位导向槽812相接处设置有单向限位结构83，顶板4被管件推行可使导向块82沿切割导向槽811朝靠近管件的方向移动，导向块82移动至切割导向槽811底部时在第一复位弹性件5和第二复位弹性件7的弹力作用下沿复位导向槽812复位至切割导向槽811顶部。这种铜管自动切割设备在工作时，通过管件输送装置1将管件200向顶板4的方向输送，在管件200顶到顶板4上时，在管件200顶到顶板4上时接触轻触开关1007，轻触开关1007发送电信号至控制装置，控制装置控制第一气缸1005将滑动件1002移动到第一位置，助力螺杆1003与半圆柱槽口1006配合传动，由助力电机1004来驱动顶板4移动，由于切割导向槽811的导向，导向块82沿切割导向槽811朝靠近管件200的方向移动，使得切割机构2下移，导向块82和固定杆9越过单向限位结构83后位于切割导向槽811底部，此时切割机构2正好切断管件200，管件200被切断之后，轻触开关1007上电位信号改变，控制装置控制第一气缸1005将滑动件1002移动到第二位置，助力螺杆1003与半圆柱槽口1006分离，在第一复位弹性件5和第二复位弹性件7的弹力作用下，导向块82沿复位导向槽812复位且越过单向限位结构83至所述切割导向槽811顶部，此过程中被切断的管件200掉落，并且最终切割机构2也复位到初始位置，在下一次管件200接触到顶板4时继续进行切割，如此循环进行切割管件的加工。这种铜管自动切割设备在切割时管件输送装置不用停下来切割，提高加工效率，管件200前进的速度与切割机构2前进的速度始终一致，管件200切割的长度由顶板4与切割片21之间的距离决定，不会因为输送装置的输送速度以及输送轮打滑等情况而导致铜管切割长度改变，保证切割长度的准确性。

本实施例中，导向杆3两端设置有支撑侧板100，第一复位弹性件5为套设于导向杆3上的弹簧，第一复位弹性件5两端抵靠支撑侧板100和导向板8。

本实施例中，顶板4上设置有竖直通道41，滑行组件6穿设于竖直通道41内，滑行组件6包括位于竖直通道41两侧的第一限位块61，竖直通道41上方的顶板4上设置有拉簧连接块42，第二复位弹性件7为设置于第一限位块61与拉簧连接块42之间的拉簧。

本实施例中，滑行组件6包括两端的连接块62以及连接两连接块的调节杆63，调节杆63一端与一连接块62转动连接，调节杆63另一端与另一连接块62螺纹连接，一连接块62滑动穿设于竖直通道41内，另一连接块62固定连接切割机构2，导向板8上设置有与管件输送装置1输送方向平行的通孔84，通孔84内穿设有固定螺杆85，在本实施例中，固定螺杆85的两端也固定在支撑侧板100上，导向板8两侧的固定螺杆85上设置有定位螺母86。采用该结构能够通过转动调节杆63来调节顶板与切割片21之间的距离，从而调节管件200的切割长度，当然在调节顶板4与切割片21之间的距离的同时，为了保证第一复位弹性件5的弹力不变，也需要调节导向板8在固定螺杆85上的位置，通过拧开定位螺母86即可调节导向板8在固定螺杆85上的位置，然后再拧紧定位螺母86将导向板8固定在固定螺杆85上即可完成调节。

本实施例中，复位导向槽812与切割导向槽811相接处的底部向管件前进方向倾斜向上。

本实施例中，单向限位结构83包括转动臂831、第二限位块832以及第三复位弹性件833，转动臂831上设置有凸起部834，第三复位弹性件833驱动凸起部834抵靠第二限位块832，凸起部834跨设于循环导向槽81上，固定杆9可从凸起部834的一侧推动转动臂831转动并越过凸起部834，第三复位弹性件833驱动转动臂831复位并由第二限位块832限位以阻止固定杆9反向越过凸起部834。当然单向限位结构83也可以采用其他结构，只要保证固定杆9能够从一侧越过，而反向无法越过即可，从而保证固定杆9只能沿着循环导向槽81的一个方向移动。

本实施例中，管件输送装置1包括由第二气缸11驱动的滑动座12，滑动座12上设置有第一输送轮13，第一输送轮13对侧有第二输送轮14，滑动座12可被第二气缸11推动以使第一输送轮13和第二输送轮14夹紧并输送管件200，滑动座12可被第二气缸11回拉以使第一输送轮13和第二输送轮14间距扩大，第一输送轮13和第二输送轮14至少其一为由电机驱动的主动轮。采用该结构能够通过第二气缸11控制第一输送轮13和第二输送轮14夹紧或松开管件200，从而方便的加入待切割的管件200。

本实施例中，铜管自动切割设备还包括有自动加料装置10，自动加料装置10包括具有倾斜导向通道101的定位板102、进料拨轮103以及位于管件输送装置1和切割机构2之间的行程开关104，倾斜导向通道101底部设有圆弧形导向通道105，圆弧形导向通道105的一部分与第一输送轮13和第二输送轮14夹紧管件200的位置对准，圆弧形导向通道105的一侧同轴的设置有由电机驱动的进料拨轮103，进料拨轮103外周设置有凹口106，凹口106可在对准倾斜导向通道101底部时滑进管件200，管件200由进料拨轮103转动沿圆弧形导向通道105进入第一输送轮13和第二输送轮14的夹紧管件200的位置，第二气缸11、行程开关104以及驱动进料拨轮103的电机连接有控制装置。采用该结构能够自动的在管件输送装置1上加入待切割的管件200，在加工时，工人只需要将多根管件200排列在倾斜导向通道101内，通过进料拨轮103拨动使得管件200进入第一输送轮13和所述第二输送轮14的夹紧管件200的位置。具体为，起初第一输送轮13和第二输送轮14夹紧管件200输送，此时管件200压着行程开关104，当管件200端部被输送出第一输送轮13和所述第二输送轮14之间时，管件200尾部自动掉落，行程开关104复位并发送电信号至控制装置，控制装置控制第二气缸11缩回，第一输送轮13和第二输送轮14分开一段距离，然后进料拨轮103转动，在凹口106对准所述倾斜导向通道101底部时，管件200因自身重力沿着倾斜导向通道101滑进凹口106，管件200由进料拨轮103转动沿所述圆弧形导向通道105进入所述第一输送轮13和所述第二输送轮14的夹紧管件200的位置，此时行程开关104被下压并发送电信号至控制装置，控制装置再控制第二气缸11伸出，第一输送轮13和第二输送轮14继续夹紧管件200进行输送，完成一次自动加料。

本实施例中，进料拨轮103上位于凹口106两侧均设置有腰孔107，腰孔107之间通过螺栓螺母跨设有限位条108，滑动座12与第二气缸11之间设置中间连接板15，中间连接板15与第二气缸11连接，中间连接板15上转动设置有调节螺杆，调节螺杆与滑动座12螺纹连接。采用该结构能够调节限位条108的位置来调节由限位条108和凹口106组成的开口大小，保证每次只有一根管件200进入到由限位条108和凹口106组成的开口，能够适用于不同管径的管件200加工；通过转动调节螺杆可调节第二气缸11伸出时第一输送轮13和第二输送轮14之间的间距，同样的适用于不同管径的管件200加工。

本实施例中，顶板4上在管件200的来料侧设置有管件支撑座43。采用该结构用于对管件200进行支撑，防止切割时管件200因形变而导致端面切割不平整。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.铜管自动切割设备，包括管件输送装置（1）和切割机构（2），所述切割机构（2）包括由一电机驱动的切割片（21），所述自动切割设备还包括与所述管件输送装置（1）输送方向平行的导向杆（3），所述导向杆（3）上滑动设置有顶板（4），所述顶板（4）上设置有可升降的所述切割机构（2），所述顶板（4）的一侧设置随所述顶板（4）移动而对所述切割机构（2）导向升降的导向板（8），所述导向杆（3）两端设置有支撑侧板（100），所述支撑侧板（100）与所述顶板（4）之间设有复位机构，其特征在于：两所述支撑侧板（100）上相对的设置有滑槽（1001），所述滑槽（1001）内均设置有滑动件（1002），所述滑动件（1002）之间转动设置有助力螺杆（1003），其中一所述滑动件（1002）上设置有驱动所述助力螺杆（1003）转动的助力电机（1004），所述支撑侧板（100）上设置有用于驱动所述滑动件（1002）在所述滑槽（1001）内的第一位置和第二位置移动的第一气缸（1005），所述顶板（4）侧面设置有半圆柱槽口（1006），所述半圆柱槽口（1006）内设置有与所述助力螺杆（1003）匹配的螺纹；所述顶板（4）上设置有轻触开关（1007），所述第一气缸（1005）以及所述轻触开关（1007）连接有控制装置，当所述滑动件（1002）位于第一位置时，所述助力螺杆（1003）与所述半圆柱槽口（1006）配合传动，当所述滑动件（1002）位于第二位置时，所述助力螺杆（1003）与所述半圆柱槽口（1006）分离，所述管件输送装置（1）输送管件的速度与所述助力电机（1004）输送所述顶板（4）的速度一致，所述顶板（4）一侧设置有第一复位弹性件（5），所述顶板（4）上设置有可竖向滑行的滑行组件（6），所述滑行组件（6）与所述顶板（4）之间设置有第二复位弹性件（7），所述滑行组件（6）连接有所述切割机构（2），所述顶板（4）一侧设置有垂直所述顶板（4）的所述导向板（8），所述导向板（8）上设置有循环导向槽（81），所述循环导向槽（81）内设置有导向块（82），所述导向块（82）通过固定杆（9）连接所述切割机构（2），所述循环导向槽（81）包括切割导向槽（811）和复位导向槽（812），所述切割导向槽（811）与所述复位导向槽（812）相接处设置有单向限位结构（83），所述顶板（4）被管件推行可使所述导向块（82）沿所述切割导向槽（811）朝靠近管件的方向移动，所述导向块（82）移动至所述切割导向槽（811）底部时在所述第一复位弹性件（5）和所述第二复位弹性件（7）的弹力作用下沿所述复位导向槽（812）复位至所述切割导向槽（811）顶部，所述复位导向槽（812）与所述切割导向槽（811）相接处的底部向管件前进方向倾斜向上。

2.如权利要求1所述的铜管自动切割设备，其特征在于：所述第一复位弹性件（5）为套设于所述导向杆（3）上的弹簧，所述第一复位弹性件（5）两端抵靠所述支撑侧板（100）和所述顶板（4）。

3.如权利要求1所述的铜管自动切割设备，其特征在于：所述顶板（4）上设置有竖直通道（41），所述滑行组件（6）穿设于所述竖直通道（41）内，所述滑行组件（6）包括位于所述竖直通道（41）两侧的第一限位块（61），所述竖直通道（41）上方的所述顶板（4）上设置有拉簧连接块（42），所述第二复位弹性件（7）为设置于所述第一限位块（61）与所述拉簧连接块（42）之间的拉簧。

4.如权利要求3所述的铜管自动切割设备，其特征在于：所述滑行组件（6）包括两端的连接块（62）以及连接两连接块的调节杆（63），所述调节杆（63）一端与一所述连接块（62）转动连接，所述调节杆（63）另一端与另一所述连接块（62）螺纹连接，一所述连接块（62）滑动穿设于所述竖直通道（41）内，另一所述连接块（62）固定连接所述切割机构（2），所述导向板（8）上设置有与所述管件输送装置（1）输送方向平行的通孔（84），所述通孔（84）内穿设有固定螺杆（85），所述导向板（8）两侧的所述固定螺杆（85）上设置有定位螺母（86）。

5.如权利要求1所述的铜管自动切割设备，其特征在于：所述单向限位结构（83）包括转动臂（831）、第二限位块（832）以及第三复位弹性件（833），所述转动臂（831）上设置有凸起部（834），所述第三复位弹性件（833）驱动所述凸起部（834）抵靠所述第二限位块（832），所述凸起部（834）跨设于所述循环导向槽（81）上，所述固定杆（9）可从所述凸起部（834）的一侧推动所述转动臂（831）转动并越过所述凸起部（834），所述第三复位弹性件（833）驱动所述转动臂（831）复位并由所述第二限位块（832）限位以阻止所述固定杆（9）反向越过所述凸起部（834）。

6.如权利要求1所述的铜管自动切割设备，其特征在于：所述管件输送装置（1）包括由第二气缸（11）驱动的滑动座（12），所述滑动座（12）上设置有第一输送轮（13），所述第一输送轮（13）对侧有第二输送轮（14），所述滑动座（12）可被所述第二气缸（11）推动以使所述第一输送轮（13）和所述第二输送轮（14）夹紧并输送管件（200），所述滑动座（12）可被所述第二气缸（11）回拉以使所述第一输送轮（13）和所述第二输送轮（14）间距扩大，所述第一输送轮（13）和所述第二输送轮（14）至少其一为由电机驱动的主动轮。

7.如权利要求6所述的铜管自动切割设备，其特征在于：所述铜管自动切割设备还包括有自动加料装置（10），所述自动加料装置（10）包括具有倾斜导向通道（101）的定位板（102）、进料拨轮（103）以及位于所述管件输送装置（1）和所述切割机构（2）之间的行程开关（104），所述倾斜导向通道（101）底部设有圆弧形导向通道（105），所述圆弧形导向通道（105）的一部分与所述第一输送轮（13）和所述第二输送轮（14）夹紧管件（200）的位置对准，所述圆弧形导向通道（105）的一侧同轴的设置有由电机驱动的所述进料拨轮（103），所述进料拨轮（103）外周设置有凹口（106），所述凹口（106）可在对准所述倾斜导向通道（101）底部时滑进管件（200），管件（200）由进料拨轮（103）转动沿所述圆弧形导向通道（105）进入所述第一输送轮（13）和所述第二输送轮（14）的夹紧管件（200）的位置，所述第二气缸（11）、所述行程开关（104）以及驱动所述进料拨轮（103）的电机连接有所述控制装置。

8.如权利要求7所述的铜管自动切割设备，其特征在于：所述进料拨轮（103）上位于所述凹口（106）两侧均设置有腰孔（107），所述腰孔（107）之间通过螺栓螺母跨设有限位条（108），所述滑动座（12）与所述第二气缸（11）之间设置中间连接板（15），所述中间连接板（15）与所述第二气缸（11）连接，所述中间连接板（15）上转动设置有调节螺杆，所述调节螺杆与所述滑动座（12）螺纹连接。

Images