CN113084160A - 合金刀片成型装置及其成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种合金刀片成型装置，包括由上至下依次设置的上冲头、模体、下冲头和圆芯杆，模体中心贯穿有模腔孔，上冲头的底部设有呈多边形的成孔部，上冲头的中心设有与圆芯杆适配的上配合孔，上配合孔贯穿于成孔部的中心，下冲头的顶部设有与成孔部对应的凸台，下冲头和凸台的中心贯穿有供圆芯杆穿行的下穿行孔，下穿行孔的顶部设有与圆芯杆适配的下配合段。还公开了一种合金刀片成型装置的成形方法，包括步骤：填料；压制；脱模。本合金刀片成型装置及其成形方法结构简单、操作方便、能提高使用寿命、能保证产品质量以及能成型具有多边形中心定位孔的合金刀片。

Description

合金刀片成型装置及其成形方法

技术领域

本发明涉及粉末冶金技术领域，尤其涉及一种合金刀片成型装置及其成形方法。

背景技术

粉末冶金技术中，粉末成型工艺是合金刀片生产中最重要的一个工序。而合金刀片一般包含螺钉装夹定位孔，通常螺钉装夹定位孔为圆孔；但有一种非圆形装夹螺钉孔，这类孔型为多边形，其特点是可实现紧固螺钉和切削刀片中心孔产生多重约束的过定位多方向的夹持，有效控制紧固件不利的变形，提高刀具的使用寿命。一般情况下合金刀片成型采用由模体、上下冲头以及圆芯杆组成的模具装置，其中上冲头包含内冲头，内冲头为圆形实心结构；成型周期开始阶段，模体静止不动，圆芯杆进入模腔孔与模体顶面平齐，粉末开始填充，上冲头及连接的内冲头向下运动，同时内冲头推动芯杆使芯杆进入下冲头孔内，下冲头向上运动达到压制位置，完成压坯成形。因该类型模具装置内冲头、芯杆结构均为圆形，所以成型的定位孔为圆孔，无法成型多边形孔型。

若成型多边形孔型的模具装置采用多边形内冲头，那么下冲头通过孔与芯杆要保证配合间隙的同时多边形内冲头与下冲头通过孔也要保证配合间隙，这样才能使刀片装夹孔型处毛刺较小以及填料时粉末不下漏；所以相应的下冲头通过孔与芯杆必须为多边形，保证与多边形内冲头孔型形状一致，但此种方法存在主要问题是普通外圆磨削工艺无法加工制作多边形芯杆，曲线磨削制造成本高、制造难度大、制作精度低，下冲头多边形通过孔形状复杂，制作工艺复杂、制造成本高；同时多边形芯杆在模具装置装夹调整时，无法实现在下冲头通过孔内准确定位方向，致使产品质量和模具寿命都无法保证。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、操作方便、能够提高使用寿命、能够保证产品质量以及能够成型具有多边形中心定位孔的合金刀片的合金刀片成型装置。

进一步提供了一种能够提高装置使用寿命、能够保证产品质量以及能够成型具有多边形中心定位孔的合金刀片的合金刀片成型装置的成形方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种合金刀片成型装置，包括由上至下依次设置的上冲头、模体、下冲头和圆芯杆，所述模体中心贯穿有模腔孔，所述上冲头的底部设有呈多边形的成孔部，所述上冲头的中心设有与圆芯杆适配的上配合孔，所述上配合孔贯穿于成孔部的中心，所述下冲头的顶部设有与成孔部对应的凸台，所述下冲头和凸台的中心贯穿有供圆芯杆穿行的下穿行孔，所述下穿行孔的顶部设有与圆芯杆适配的下配合段。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述凸台顶面的外形尺寸与成孔部底面的外形尺寸相同，所述凸台的侧面与凸台的中心轴呈夹角α，30°≤α≤45°，所述凸台的高度设为H1，0.1mm≤H1≤0.2mm。

所述上冲头的中心于上配合孔的上方设有供圆芯杆穿行的上穿行孔。

所述模腔孔包括供上冲头插入的上冲压段、供下冲头插入的下冲压段和用于合金刀片成成型的仿形段，所述仿形段连通在上冲压段和下冲压段之间。

所述成孔部的侧面为倾斜的脱模面，所述脱模面的倾角设为β，45′≤β≤60′。

所述圆芯杆的直径设为D1，所述凸台顶面的最小内切圆直径设为D2，0.3mm≤D1-D2≤0.5mm。

所述圆芯杆的直径设为D1，所述下配合段的直径设为D3，0.01mm≤D3-D1≤0.02mm，所述下配合段的高度设为H1，8mm≤H1≤15mm。

所述圆芯杆的直径设为D1，所述上配合孔的直径设为D4，0.02mm≤D4-D1≤0.03mm，所述上配合孔的高度设为H2，所述成孔部的高度设为H3，5mm≤H2-H3≤10mm。

一种上述的合金刀片成型装置的成形方法，包括如下步骤：

S1)填料：所述下冲头上移至模体的模腔孔中，所述圆芯杆沿着下冲头的下穿行孔上移至模腔孔中，并使得所述圆芯杆的顶面低于模体的顶面，此时在所述模体的模腔孔内形成粉末填充腔，进行粉末填充；

S2)压制：所述模体和圆芯杆保持固定，所述上冲头和下冲头相向运动到达压制的设定位置，使所述上冲头和下冲头之间的粉末挤压形成合金压坯；

S3)脱模：首先，所述上冲头、合金压坯和下冲头同步上升直至合金压坯从模腔孔中移出，然后，所述上冲头继续上升使合金压坯与上冲头或者下冲头分离，再取出合金压坯。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述步骤S2中，所述上冲头与模腔孔的配合间隙设为W1，0.005mm≤W1≤0.025mm，所述下冲头与模腔孔的配合间隙设为W2，0.005mm≤W2≤0.015mm，所述上冲头和下冲头在设定位置时，所述成孔部与凸台的间距设为L，0.01mm≤L≤0.02mm。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1.本合金刀片成型装置，在上冲头的底部设有呈多边形的成孔部，下冲头的顶部设有呈多边形的凸台，凸台与成孔部对应设置，在上冲头和下冲头相向运动到达压制的设定位置时，成孔部和凸台贴合，用于成型合金刀片中心的多边形定位孔。由于下穿行孔的顶部设有与圆芯杆适配的下配合段，圆芯杆与下配合段适配，能够防止在冲压的过程，粉末从圆芯杆与下配合段之间的间隙喷出，由于上冲头的中心设有与圆芯杆适配的上配合孔，上配合孔贯穿于成孔部的中心，当上冲头在模腔孔中下移的过程中，圆芯杆与上配合孔配合，能够防止粉末从圆芯杆与上配合孔之间的间隙喷出，并且，圆芯杆对上冲头具有导向作用，能够防止上冲头在下压运动过程发生偏心，从而能够搞高使用寿命，并能能够保证产品质量。该合金刀片成型装置结构简单、操作方便、能够提高使用寿命、能够保证产品质量以及能够成型具有多边形中心定位孔的合金刀片。

2.本合金刀片成型装置的成形方法，通过上冲头和下冲头在模腔孔中的相对运动冲压形成合金压坯，合金压坯中心的多边形中心定位孔由凸台与成孔部配合形成，能够保证产品质量。由于下穿行孔的顶部设有与圆芯杆适配的下配合段，圆芯杆与下配合段适配，能够防止在冲压的过程，粉末从圆芯杆与下配合段之间的间隙喷出，由于上冲头的中心设有与圆芯杆适配的上配合孔，上配合孔贯穿于成孔部的中心，当上冲头在模腔孔中下移的过程中，圆芯杆与上配合孔配合，能够防止粉末从圆芯杆与上配合孔之间的间隙喷出，并且，圆芯杆对上冲头具有导向作用，能够防止上冲头在下压运动过程发生偏心，从而能够搞高使用寿命，并能能够保证产品质量。该合金刀片成型装置的成形方法能够提高装置使用寿命、能够保证产品质量以及能够成型具有多边形中心定位孔的合金刀片。

附图说明

图1是本发明合金刀片成型装置的施工状态图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本发明合金刀片成型装置的模体的俯视结构示意图。

图4是图3中B-B线的剖视结构示意图。

图5是本发明合金刀片成型装置的上冲头的结构示意图。

图6是图5中C处的放大图。

图7是本发明合金刀片成型装置下冲头的俯视结构示意图。

图8是图7中E-E线的剖视结构示意图。

图9是图8中F处的放大图。

图10是本发明合金刀片成型装置的成孔部的结构示意图。

图11是本发明合金刀片成型装置的圆芯杆的结构示意图。

图12是本发明合金刀片成型装置加工形成的合金压坯的结构示意图。

图13是图12中G-G线的剖视结构示意图。

图中各标号表示：

1、上冲头；11、上配合孔；12、上穿行孔；2、模体；21、模腔孔；211、上冲压段；212、下冲压段；213、仿形段；3、下冲头；4、圆芯杆；5、成孔部；6、凸台；7、下穿行孔；71、下配合段；8、脱模面；9、合金压坯。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例一：

图1至图13示出了本发明合金刀片成型装置的一种实施例，本合金刀片成型装置包括由上至下依次设置的上冲头1、模体2、下冲头3和圆芯杆4，模体2中心贯穿有模腔孔21，上冲头1的底部设有呈多边形的成孔部5，上冲头1的中心设有与圆芯杆4适配的上配合孔11，上配合孔11贯穿于成孔部5的中心，下冲头3的顶部设有与成孔部5对应的凸台6，下冲头3和凸台6的中心贯穿有供圆芯杆4穿行的下穿行孔7，下穿行孔7的顶部设有与圆芯杆4适配的下配合段71。

本合金刀片成型装置对合金刀片的成形过程：首先，将下冲头3上移至插入模体2的模腔孔21中，将圆芯杆4沿着下冲头3的下穿行孔7上移至插入模腔孔21中，并使得圆芯杆4的顶面低于模体2的顶面，此时，模腔孔21于下冲头3的上方形成粉末填充腔，进行粉末填充；然后，模体2和圆芯杆4保持固定，上冲头1下移插入模腔孔21中，同时下冲头3上移，上冲头1和下冲头3相向运动，达到挤压粉末成形的目的，当上冲头1和下冲头3相向运动到达压制的设定位置时，上冲头1和下冲头3之间的粉末挤压形成合金压坯9；接着，将上冲头1、合金压坯9和下冲头3同步上升直至合金压坯9从模腔孔21中移出，然后，上冲头1继续上升使合金压坯9与上冲头1或者下冲头3分离，达到脱模目的，再取出合金压坯9；最后，上冲头1和下冲头3各自回到初始位置，待下一个合金压坯9冲压成型，合金压坯9在其他设备中进一步打磨后便能形成合金刀片。在上冲头1的底部设有呈多边形的成孔部5，下冲头3的顶部设有呈多边形的凸台6，凸台6与成孔部5对应设置，在上冲头1和下冲头3相向运动到达压制的设定位置时，成孔部5和凸台6贴合，用于成型合金刀片中心的多边形定位孔。由于下穿行孔7的顶部设有与圆芯杆4适配的下配合段71，圆芯杆4与下配合段71适配，能够防止在冲压的过程，粉末从圆芯杆4与下配合段71之间的间隙喷出，由于上冲头1的中心设有与圆芯杆4适配的上配合孔11，上配合孔11贯穿于成孔部5的中心，当上冲头1在模腔孔21中下移的过程中，圆芯杆4与上配合孔11配合，能够防止粉末从圆芯杆4与上配合孔11之间的间隙喷出，并且，圆芯杆4对上冲头1具有导向作用，能够防止上冲头1在下压运动过程发生偏心，从而能够搞高使用寿命，并能能够保证产品质量。该合金刀片成型装置结构简单、操作方便、能够提高使用寿命、能够保证产品质量以及能够成型具有多边形中心定位孔的合金刀片。

本合金刀片成型装置，能够在不改变原有压机模架夹具结构，保持原有成型装置制作工艺不变的基础上，仅通过改变模具装置结构(上冲头1和下冲头3的相对结构，模体2中心模腔孔21的结构)实现合金刀片多边形孔型的成型，并且还能达到保证粉末填充的相对均匀，实现成型装置制造简单、装夹调整精准高效的目的，解决了必须采用多边形芯杆与成孔部5配合的问题。

本实施例中，凸台6顶面的外形尺寸与成孔部5底面的外形尺寸相同，凸台6的侧面与凸台6的中心轴呈夹角α，30°≤α≤45°，凸台6的高度设为H1，0.1mm≤H1≤0.2mm。如图1所示，凸台6顶面的外形尺寸与成孔部5底面的外形尺寸相同，当上冲头1和下冲头3相向运动到达压制的设定位置时，成孔部5的底面与凸台6的顶面完全贴合，保证了成孔部5与凸台6周围的粉末被压实，并保证成孔部5与凸台6成型的合金刀片中心的多边形定位孔侧壁光滑不出台。多边形凸台6的设置，解决了必须采用多边形芯杆与成孔部5配合的问题。在下冲头3的顶部中心设置多边形凸台6，制作工艺简单、成本低、精度高，并且，由于凸台6的存在，在压制成型过程中，凸台6的侧面对粉末的移动具有导向作用，从而能够防止向凸台6与成孔部5之间形成粉末层，提高产品质量。如图9所示，凸台6的侧面与凸台6的中心轴呈夹角α，30°≤α≤45°，此时，凸台6的侧面对粉末的导向作用较好，α优选为45°，此时，凸台6的侧面对粉末的导向作用最好。

本实施例中，如图1和图6所示，上冲头1的中心于上配合孔11的上方设有供圆芯杆4穿行的上穿行孔12。防止上冲头1在下移的过程中，上配合孔11的顶部与圆芯杆4发生碰撞。

本实施例中，如图4所示，模腔孔21包括供上冲头1插入的上冲压段211、供下冲头3插入的下冲压段212和用于合金刀片成成型的仿形段213，仿形段213连通在上冲压段211和下冲压段212之间。本合金刀片成型装置对合金刀片的成形过程：首先，将下冲头3上移至插入下冲压段212中，将圆芯杆4沿着下冲头3的下穿行孔7上移至插入模腔孔21中，并使得圆芯杆4的顶面低于模体2的顶面，此时，模腔孔21于下冲头3的上方形成粉末填充腔，进行粉末填充；然后，模体2和圆芯杆4保持固定，上冲头1下移插入上冲压段211中，同时下冲头3上移，上冲头1和下冲头3相向运动，达到挤压粉末成形的目的，当上冲头1和下冲头3相向运动到达压制的设定位置时(此位置时，成孔部5的顶面与冲压段211的底边平齐，凸台6的底面与下冲压段212的顶边平齐，成孔部5的底面与凸台6的顶面贴合)，上冲头1和下冲头3之间的粉末挤压在仿形段213中，形成合金压坯9；接着，将上冲头1、合金压坯9和下冲头3同步上升直至合金压坯9从模腔孔21中移出，然后，上冲头1继续上升使合金压坯9与上冲头1或者下冲头3分离，达到脱模目的，再取出合金压坯9。在上冲头1和下冲头3相向运动的压制过程中，如图2所示，上冲头1与模腔孔21的上冲压段211的配合间隙设为W1，使W1满足关系0.005mm≤W1≤0.025mm，防止粉末从上冲头1与模腔孔21的上冲压段211之间的间隙喷出，最优地，W1＝0.01mm，下冲头3与模腔孔21的下冲压段212的配合间隙设为W2，使W2满足关系0.005mm≤W2≤0.015mm，防止粉末从下冲头3与模腔孔21的下冲压段212之间的间隙喷出，最优地，W2＝0.01mm，上冲头1和下冲头3在设定位置时，成孔部5的底面与凸台6的顶面的间距设为L，使L满足关系0.01mm≤L≤0.02mm，防止在成孔部5的底面与凸台6的顶面之间形成粉末层，以提高产品质量。

本实施例中，如图6所示，成孔部5的侧面为倾斜的脱模面8，脱模面8的倾角设为β，45′≤β≤60′，脱模面8的倾角β设置在该范围，脱模效果较好，最优地，β＝50′时，脱模效果最好。

本实施例中，如图10和图11所示，圆芯杆4的直径(外周直径)设为D1，凸台6的顶面呈多边形，其最小内切圆直径设为D2，0.3mm≤D1-D2≤0.5mm，此结构时，能够使凸台6顶端具有一定的厚度，保证凸台6的强度，在粉末填充的过程中，圆芯杆4与下配合段71之间无粉末填充，达到仿形填料的效果，保证成型时，合金压坯9中心定位孔周边的密度相对均匀。最优地，D1-D2＝0.4mm。

本实施例中，如图9和图11所示，圆芯杆4的直径(外周直径)设为D1，下配合段71的直径设为D3，0.01mm≤D3-D1≤0.02mm，下配合段71的高度设为H1，8mm≤H1≤15mm，此结构时，能够较好地防止粉末从圆芯杆4与下配合段71之间的间隙喷出，最优地，D3-D1＝0.01mm，H1＝10mm。

本实施例中，如图6图11所示，圆芯杆4的直径设为D1，上配合孔11的直径设为D4，0.02mm≤D4-D1≤0.03mm，上配合孔11的高度设为H2，成孔部5的高度设为H3，5mm≤H2-H3≤10mm，此结构时，能够较好地防止粉末从圆芯杆4与上配合孔11之间的间隙喷出，最优地，D4-D1＝0.03mm，H2-H3＝10mm。

实施例二：

一种上述合金刀片成型装置的成形方法，包括如下步骤：

S1)填料：下冲头3上移至模体2的模腔孔21中，圆芯杆4沿着下冲头3的下穿行孔7上移至模腔孔21中，并使得圆芯杆4的顶面低于模体2的顶面，此时在模体2的模腔孔21内形成粉末填充腔，进行粉末填充；

S2)压制：模体2和圆芯杆4保持固定，上冲头1和下冲头3相向运动到达压制的设定位置，使上冲头1和下冲头3之间的粉末挤压形成合金压坯9；

S3)脱模：首先，上冲头1、合金压坯9和下冲头3同步上升直至合金压坯9从模腔孔21中移出，然后，上冲头1继续上升使合金压坯9与上冲头1或者下冲头3分离，再取出合金压坯9。

本合金刀片成型装置的成形方法，通过上冲头1和下冲头3在模腔孔21中的相对运动冲压形成合金压坯9，合金压坯9中心的多边形中心定位孔由凸台6与成孔部5配合形成，能够保证产品质量。由于下穿行孔7的顶部设有与圆芯杆4适配的下配合段71，圆芯杆4与下配合段71适配，能够防止在冲压的过程，粉末从圆芯杆4与下配合段71之间的间隙喷出，由于上冲头1的中心设有与圆芯杆4适配的上配合孔11，上配合孔11贯穿于成孔部5的中心，当上冲头1在模腔孔21中下移的过程中，圆芯杆4与上配合孔11配合，能够防止粉末从圆芯杆4与上配合孔11之间的间隙喷出，并且，圆芯杆4对上冲头1具有导向作用，能够防止上冲头1在下压运动过程发生偏心，从而能够搞高使用寿命，并能能够保证产品质量。该合金刀片成型装置的成形方法能够提高装置使用寿命、能够保证产品质量以及能够成型具有多边形中心定位孔的合金刀片。

本实施例中，步骤S2中，上冲头1与模腔孔21的配合间隙设为W1，0.005mm≤W1≤0.025mm，下冲头3与模腔孔21的配合间隙设为W2，0.005mm≤W2≤0.015mm，上冲头1和下冲头3在设定位置时，成孔部5与凸台6的间距设为L，0.01mm≤L≤0.02mm。在上冲头1和下冲头3相向运动的压制过程中，如图2所示，上冲头1与模腔孔21的上冲压段211的配合间隙设为W1，使W1满足关系0.005mm≤W1≤0.025mm，能够防止粉末从上冲头1与模腔孔21的上冲压段211之间的间隙喷出，最优地，W1＝0.01mm，下冲头3与模腔孔21的下冲压段212的配合间隙设为W2，使W2满足关系0.005mm≤W2≤0.015mm，能够防止粉末从下冲头3与模腔孔21的下冲压段212之间的间隙喷出，最优地，W2＝0.01mm，上冲头1和下冲头3在设定位置时，成孔部5的底面与凸台6的顶面的间距设为L，使L满足关系0.01mm≤L≤0.02mm，能够防止在成孔部5的底面与凸台6的顶面之间形成粉末层，以提高产品质量。

本合金刀片成型装置对合金刀片的具体成形过程为：首先，将下冲头3上移至插入下冲压段212中，将圆芯杆4沿着下冲头3的下穿行孔7上移至插入模腔孔21中，并使得圆芯杆4的顶面低于模体2的顶面，此时，模腔孔21于下冲头3的上方形成粉末填充腔，进行粉末填充；然后，模体2和圆芯杆4保持固定，上冲头1下移插入上冲压段211中，同时下冲头3上移，上冲头1和下冲头3相向运动，达到挤压粉末成形的目的，当上冲头1和下冲头3相向运动到达压制的设定位置时(此位置时，成孔部5的顶面与冲压段211的底边平齐，凸台6的底面与下冲压段212的顶边平齐，成孔部5的底面与凸台6的顶面贴合)，上冲头1和下冲头3之间的粉末挤压在仿形段213中，形成合金压坯9；接着，将上冲头1、合金压坯9和下冲头3同步上升直至合金压坯9从模腔孔21中移出，然后，上冲头1继续上升使合金压坯9与上冲头1或者下冲头3分离，达到脱模目的，再取出合金压坯9；最后，上冲头1和下冲头3各自回到初始位置，待下一个合金压坯9冲压成型，重复上述步骤，进行下一次的压制成形。合金压坯9在其他设备中进一步打磨后便能形成合金刀片。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种合金刀片成型装置，包括由上至下依次设置的上冲头(1)、模体(2)、下冲头(3)和圆芯杆(4)，所述模体(2)中心贯穿有模腔孔(21)，其特征在于：所述上冲头(1)的底部设有呈多边形的成孔部(5)，所述上冲头(1)的中心设有与圆芯杆(4)适配的上配合孔(11)，所述上配合孔(11)贯穿于成孔部(5)的中心，所述下冲头(3)的顶部设有与成孔部(5)对应的凸台(6)，所述下冲头(3)和凸台(6)的中心贯穿有供圆芯杆(4)穿行的下穿行孔(7)，所述下穿行孔(7)的顶部设有与圆芯杆(4)适配的下配合段(71)。

2.根据权利要求1所述的合金刀片成型装置，其特征在于：所述凸台(6)顶面的外形尺寸与成孔部(5)底面的外形尺寸相同，所述凸台(6)的侧面与凸台(6)的中心轴呈夹角α，30°≤α≤45°，所述凸台(6)的高度设为H1，0.1mm≤H1≤0.2mm。

3.根据权利要求1所述的合金刀片成型装置，其特征在于：所述上冲头(1)的中心于上配合孔(11)的上方设有供圆芯杆(4)穿行的上穿行孔(12)。

4.根据权利要求1所述的合金刀片成型装置，其特征在于：所述模腔孔(21)包括供上冲头(1)插入的上冲压段(211)、供下冲头(3)插入的下冲压段(212)和用于合金刀片成成型的仿形段(213)，所述仿形段(213)连通在上冲压段(211)和下冲压段(212)之间。

5.根据权利要求1所述的合金刀片成型装置，其特征在于：所述成孔部(5)的侧面为倾斜的脱模面(8)，所述脱模面(8)的倾角设为β，45′≤β≤60′。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的合金刀片成型装置，其特征在于：所述圆芯杆(4)的直径设为D1，所述凸台(6)顶面的最小内切圆直径设为D2，0.3mm≤D1-D2≤0.5mm。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的合金刀片成型装置，其特征在于：所述圆芯杆(4)的直径设为D1，所述下配合段(71)的直径设为D3，0.01mm≤D3-D1≤0.02mm，所述下配合段(71)的高度设为H1，8mm≤H1≤15mm。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的合金刀片成型装置，其特征在于：所述圆芯杆(4)的直径设为D1，所述上配合孔(11)的直径设为D4，0.02mm≤D4-D1≤0.03mm，所述上配合孔(11)的高度设为H2，所述成孔部(5)的高度设为H3，5mm≤H2-H3≤10mm。

9.一种权利要求1至8中任一项所述的合金刀片成型装置的成形方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1)填料：所述下冲头(3)上移至模体(2)的模腔孔(21)中，所述圆芯杆(4)沿着下冲头(3)的下穿行孔(7)上移至模腔孔(21)中，并使得所述圆芯杆(4)的顶面低于模体(2)的顶面，此时在所述模体(2)的模腔孔(21)内形成粉末填充腔，进行粉末填充；

S2)压制：所述模体(2)和圆芯杆(4)保持固定，所述上冲头(1)和下冲头(3)相向运动到达压制的设定位置，使所述上冲头(1)和下冲头(3)之间的粉末挤压形成合金压坯(9)；

S3)脱模：首先，所述上冲头(1)、合金压坯(9)和下冲头(3)同步上升直至合金压坯(9)从模腔孔(21)中移出，然后，所述上冲头(1)继续上升使合金压坯(9)与上冲头(1)或者下冲头(3)分离，再取出合金压坯(9)。

10.根据权利要求9所述的合金刀片成型装置的成形方法，其特征在于：所述步骤S2中，所述上冲头(1)与模腔孔(21)的配合间隙设为W1，0.005mm≤W1≤0.025mm，所述下冲头(3)与模腔孔(21)的配合间隙设为W2，0.005mm≤W2≤0.015mm，所述上冲头(1)和下冲头(3)在设定位置时，所述成孔部(5)与凸台(6)的间距设为L，0.01mm≤L≤0.02mm。

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