CN112797785B - 回转窑的密封组件和回转窑 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种回转窑的密封组件和回转窑，回转窑的密封组件包括：密封套，密封套适于套接于回转窑的冷风套；套外密封结构，套外密封结构位于密封套外，套外密封结构包括鱼鳞片和密封环，鱼鳞片与密封套相连，密封环套设于冷风套，密封环适于沿轴向抵压于鱼鳞片；套内密封结构，套内密封结构位于密封套内且与套外密封结构沿回转窑的轴向依次布置，套内密封结构包括动密封件和静密封件，静密封件与密封套的内周壁相连，动密封件与冷风套的外周壁相连，动密封件适于沿轴向抵压于静密封件。本发明的回转窑的密封组件能够实现更严格的密封，且能够持续补偿密封间隙变化量，密封效果不受回转窑筒体变形的影响，具有更好的结构可靠性和经济性。

Description

回转窑的密封组件和回转窑

技术领域

本发明涉及回转窑制造技术领域，尤其是涉及一种回转窑的密封组件和回转窑。

背景技术

在现有技术中，回转窑的密封结构始终是单一的密封式结构，而且部分回转的筒体与固定的活动窑头接合处及窑尾部分回转的筒体与固定的出渣室(二燃室)接合处，都存在有缝隙，而且回转窑是在负压下进行操作，导致现有的回转窑的密封结构密封效果差、对回转窑筒体的窜动和热变形的适应性差，使用周期短，维修难度大，且无法防止外界空气被吸入，影响窑内的热工制度，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种回转窑的密封组件，所述回转窑的密封组件能够实现更严格的密封，且密封效果不受回转窑筒体的窜动和热变形的影响。

根据本发明实施例的回转窑的密封组件包括：密封套，所述密封套适于套接于所述回转窑的冷风套；套外密封结构，所述套外密封结构位于所述密封套外，所述套外密封结构包括鱼鳞片和密封环，所述鱼鳞片与所述密封套相连，所述密封环套设于所述冷风套，所述密封环适于沿轴向抵压于所述鱼鳞片；套内密封结构，所述套内密封结构位于所述密封套内且与所述套外密封结构沿所述回转窑的轴向依次布置，所述套内密封结构包括动密封件和静密封件，所述静密封件与所述密封套的内周壁相连，所述动密封件与所述冷风套的外周壁相连，所述动密封件适于沿轴向抵压于所述静密封件。

根据本发明实施例的回转窑的密封组件，能够实现更严格的密封，且能够持续补偿密封间隙变化量，密封效果不受回转窑筒体的窜动和热变形的影响，且可防止外界空气被吸入，同时易于维修，结构更加稳定，具有更好的结构可靠性和经济性。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，还包括：鱼鳞片安装基座，所述鱼鳞片远离所述密封环的一端与所述鱼鳞片安装基座相连，所述鱼鳞片安装基座与所述密封套相连。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，所述密封套的端部设有连接支架，所述鱼鳞片安装基座与所述连接支架相连，且所述鱼鳞片安装基座与所述连接支架沿轴向的相对位置可调。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，所述动密封件与所述静密封件沿轴向的相对位置可调。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，所述静密封件包括第一密封段和第二密封段，所述第一密封段与所述密封套的内周壁沿轴向位置可调的相连，所述第二密封段与所述第一密封段相连，所述第二密封段沿径向向内延伸且沿轴向倾斜设置，所述动密封件沿径向向外延伸且沿轴向倾斜设置，且所述第二密封段与所述动密封件在轴向上正对设置。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，所述第二密封段的径向外端设有第一密封圈，所述第一密封圈适于抵压所述冷风套的外周壁，所述动密封件的径向外端设有第二密封圈，所述第二密封圈适于抵压所述第一密封段的内周壁。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，所述套内密封结构还包括：调节件，所述调节件可活动地安装于所述密封套，所述调节件位于所述密封套内的一端与所述第二密封段的径向内端相连。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，还包括：石墨件，所述石墨件套设于所述冷风套外且设置于所述鱼鳞片的内侧面，所述冷风套设有用于对所述石墨件沿径向向内预紧的拉紧件。

根据本发明一些实施例的回转窑的密封组件，所述套内密封结构为两个，且两个所述套内密封结构沿轴向依次布置于所述密封套内。

本发明还提出了一种回转窑。

根据本发明实施例的回转窑，设置有上述任一种实施例所述的回转窑的密封组件。

所述回转窑与上述的回转窑的密封组件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明的回转窑的密封组件应用于回转窑的结构示意图；

图2是本发明的回转窑的密封组件的结构示意图；

图3是本发明的回转窑的密封组件的套外密封结构的局部放大图(回转窑处于冷态时)；

图4是本发明的回转窑的密封组件的套外密封结构的局部放大图(回转窑处于热态时)；

图5是本发明的回转窑的密封组件的套内密封结构的放大图(回转窑处于冷态时)；

图6是本发明的回转窑的密封组件的套内密封结构的放大图(回转窑处于热态时)；

图7是本发明的回转窑的密封组件的动密封件的结构示意图；

图8是图7中A-A处的截面图；

图9是本发明的回转窑的密封组件的静密封件的结构示意图；

图10是图9中B-B处的截面图；

图11是图10中C处的放大图；

图12是本发明的回转窑的密封组件的调节件的结构示意图；

图13是本发明的回转窑的密封组件的调节件的侧视图；

图14是本发明的回转窑的密封组件的调节件的结构示意图(另一视角)。

附图标记：

回转窑的密封组件100，

密封套1，冷风套2，拉紧件21，套外密封结构3，鱼鳞片31，密封环32，套内密封结构4，动密封件41，第二密封圈41a，静密封件42，第一密封段421，第二密封段422，第一密封圈422a，鱼鳞片安装基座5，连接支架6，调节件7，手柄部71，杆体部72，第一部分72a，第二部分72b，轴肩部72c，压缩弹簧73，石墨件8，窑尾罩9，窑尾烟室箱体10，调位螺栓11。

回转窑1000，

窑头前端板200，回转窑筒体300，驱动组件400，支撑组件500。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图14描述根据本发明实施例的回转窑的密封组件100。需要说明的是，本发明中的回转窑的密封组件100可安装于回转窑1000的前端，也可安装于回转窑1000的尾端，均能够实现回转窑1000的密封作用。其中，如图1所示，回转窑1000包括窑头前端板200、回转窑筒体300、驱动组件400、支撑组件500和回转窑的密封组件100，且密封组件安装于回转窑筒体300尾端的窑尾罩9，以对回转窑筒体300的尾端进行密封。

如图2所示，根据本发明实施例的回转窑的密封组件100，包括：密封套1、套外密封结构3和套内密封结构4。

如图2所示，密封套1适于套接于回转窑1000的冷风套2，密封套1远离套外密封结构3的一端安装在窑尾烟室箱体10或窑头前端板200上，另一端与套外密封结构3相连，便于回转窑的密封组件100在回转窑筒体300上的固定，且套内密封结构4位于密封套1内，有利于密封套1对套内密封结构4进行保护及更好地密封。其中，套内密封结构4和套外密封结构3均可对回转窑筒体300的端部起到密封的作用，且套内密封结构4和套外密封结构3能够在回转窑筒体300的轴向上起到进行依次密封，从而产生内外双重密封的效果。

套外密封结构3位于密封套1外，套外密封结构3包括鱼鳞片31和密封环32，鱼鳞片31和密封环32之间具有一定的间隙，鱼鳞片31与密封套1相连，密封环32套设于冷风套2，密封环32适于沿轴向抵压于鱼鳞片31。套外密封结构3和套内密封结构4可防止外界冷空气进入回转窑1000焚烧系统，起到稳定和保护回转窑1000作用，降低能耗、减少结焦，且套外密封结构3和套内密封结构4协调作用以增强对回转窑1000的密封。

需要说明的是，在本发明中，密封环32采用18mm-22mm耐磨钢板按一定半径和弧长经旋压工艺加工而成，与鱼鳞片31接触的密封环32为特殊设计的弧形接触面，增加了密封环32与鱼鳞片31的接触点，能自动适应回转窑筒体300变动和变形，便于密封环32与鱼鳞片31对等弧度的弧形面进行接触密封，鱼鳞片31的一端固定在密封环32上，鱼鳞片31为若干片，且构造为窄长条形，每个鱼鳞片31交错叠压搭接布置当回转窑1000在工作过程中，回转窑1000因温度的变化会引起轴向伸长量，轴向伸长量的计算依据为：ΔL＝α×L×-T1，其中，ΔL—伸长量(m)，α—材质热膨胀系数(m/m)，L—冷态时窑筒体长度(m)，T2—热态时筒体温度(℃)，T1—冷态时筒体温度(℃)。

本发明实施例针对回转窑筒体300材质取α＝12.6-13.7×10-6m/m，对T2的取值为180℃-260℃，对T2的取值依据为：回转窑1000可能会存在大量的酸性气体，特别是氯化氢和二氧化硫对回转窑1000炉体的钢制外壳在特定的温度下有较强的腐蚀，腐蚀性酸性气体(主要气体是氯化氢/二氧化硫)对金属外壳的腐蚀速度随着温度变化而变化。在T2低于150℃时，形成一个高腐蚀速度区，称为低温腐蚀区。在低温腐蚀区主要发生电化学腐蚀。当T2高于320℃时，酸性对金属的腐蚀又进入另一个高腐蚀速度的高温腐蚀区，且通过多个实际应用案例和型相关计算，确定回转窑筒体300使用温度范围在180℃-260℃，因此，本发明的回转窑的密封组件100适用于回转窑1000外壳使用温度为180℃-260℃；回转窑筒体300长度为13m-16m，在上述温度范围时，预留的筒体热态轴向伸长量为30mm-40mm。

鱼鳞片31和密封环32之间的间隙根据回转窑1000的轴向伸长量进行设置，根据轴向伸长量设置鱼鳞片31和密封环32之间的间隙为30mm-40mm，在回转窑1000由冷态升温至热态工作时，如图3和图4所示，鱼鳞片31和密封环32之间的间隙被因密封环32的轴向变形而填满，从而密封环32轴向抵压于鱼鳞片31，鱼鳞片31和密封环32之间的密封为轴向密封，有利于防止外界冷空气进入回转窑1000，从而增强套外密封结构3的密封性，且结构更可靠、具有更强的耐高温性、耐高压性和耐腐蚀性。

套内密封结构4位于密封套1内且与套外密封结构3沿回转窑1000的轴向依次布置，如图2所示，套内密封结构4为2个，2个套内密封结构4位于密封套1内，且套外密封结构3和2个套内密封结构4沿回转窑1000的轴向依次布置，每个套内密封结构4均包括1个动密封件41和1个静密封件42，且动密封件41和静密封件42之间在径向上密封配合且二者在轴向上具有一定的间隙。

需要说明的是，在本发明的实施例中，针对回转窑筒体300长度在13m-16m、筒体温度在180℃-280℃范围的回转窑1000，动密封件41和静密封件42之间的间隙的设计依据与套外密封轴向伸长量计算原理相同，预留30mm-40mm，预留量用标尺进行测量定位。在回转窑1000工作状态时，二者接触摩擦，摩擦接触程度由调节件7进行调节，动密封件41由厚度18mm-22mm钢板按锥度50°经旋压工艺加工而成，静密封件42由厚度18mm-22mm钢板按一定半径和弧长(半径＝2倍弧长)卷制成的两个半环拼装组成，半环接口处坡度20°-30°，间隙3mm-6mm，动密封件41与静密封件42预留间隙根据不同的回转窑1000的密封需求来确定，动密封件41随回转窑筒体300做圆周转动、静密封件42不随回转窑筒体300转动，静密封件42与密封套1的内周壁相连，动密封件41与冷风套2的外周壁相连，动密封件41适于沿轴向抵压于静密封件42。

也就是说，静密封件42远离冷风套2的一端与密封套1的内周壁相连，动密封件41靠近回转窑筒体300的一端与冷风套2的外周壁相连，通过动密封件41的设置方式，以在回转窑1000内的温度过高时，动密封件41能够随着回转窑筒体300的形变逐渐的朝向静密封件42运动，以使动密封件41和静密封件42之间沿轴向的间隙能够不断地减小，从而能够持续补偿密封间隙变化量，且密封效果不受回转窑筒体300的窜动和热变形的影响，具有更好的密封性。

根据本发明实施例的回转窑的密封组件100，能够实现更严格的密封，且能够持续补偿密封间隙变化量，密封效果不受回转窑筒体300的窜动和热变形的影响，且可防止外界空气被吸入，同时易于维修，结构更加稳定，具有更好的结构可靠性和经济性。

在一些实施例中，回转窑的密封组件100还包括：鱼鳞片安装基座5，鱼鳞片31远离密封环32的一端与鱼鳞片安装基座5相连，鱼鳞片安装基座5与密封套1相连。也就是说，可通过调节鱼鳞片安装基座5进而调节鱼鳞片31的位置，从而随时调节鱼鳞片31和密封环32的密封程度,有利于对具有不同的密封需求的回转窑1000进行密封。

如图2所示，密封套1的端部设有连接支架6，连接支架6沿平行于回转窑筒体300的方向延伸，且如图2所示，连接支架6与密封套1的的端部的连接处设有加强板，加强板构造为三角形，且三角形加强板的两个直角边分别与连接支架6、密封套1固定相连。鱼鳞片安装基座5与连接支架6相连，且鱼鳞片安装基座5与连接支架6沿轴向的相对位置可调。

也就是说，鱼鳞片安装基座5靠近密封套1的一端的下表面与连接支架6的上表面贴合，且通过贯穿鱼鳞片安装基座5与连接支架6的调位螺栓11进行固定相连，通过调位螺栓11可对鱼鳞片安装基座5与连接支架6沿轴向的相对位置进行调整，从而根据回转窑筒体300的窜动和热变形的影响，对套外密封结构3进行调整，进而实现更严格的密封，且便于后期的维修。如在鱼鳞片31与密封环32之间的间隙过大时，可将鱼鳞片安装基座5朝远离连接支架6的方向调节，以在回转窑筒体300热变形时能够保证鱼鳞片31与密封环32进行有效地接触，保证密封性能，而在鱼鳞片31与密封环32之间的间隙过大时，可将鱼鳞片安装基座5朝靠近连接支架6的方向调节，以避免回转窑筒体300热变形时鱼鳞片31与密封环32之间的挤压力过大，提高结构设计的合理性和灵活性。

其中，密封环32与鱼鳞片31之间的间隙可根据回转窑筒体300的轴向伸长量进行适应性的调整，即可通过严格计算回转窑1000在非工作态和热态(工作态)温度变化引起的轴向伸长量，根据伸长量设置调整密封环32与鱼鳞片31弯曲弧的间隙为30mm-40mm；在回转窑1000由冷态升温至热态工作时，所预留间隙被密封环32变形后填满。

其中，轴向伸长量计算依据：ΔL＝α×L×-T1；ΔL—伸长量(m)，α—材质热膨胀系数(m/m)，L—冷态时窑筒体长度(m)，T2—热态筒体温度(℃)，T1—冷态筒体温度(℃)，其中，回转窑筒体300材质Q345B取α＝12.6-13.7×10-6，对T2的取值180-260℃。

在一些实施例中，动密封件41与静密封件42沿轴向的相对位置可调，也就是说，动密封件41与静密封件42之间的间隙可根据回转窑1000的不同密封需求进行调节，便于实现更严格的密封。

如图9-图11所示，静密封件42包括第一密封段421和第二密封段422，如图2所示，第一密封段421沿与回转窑筒体300的轴线平行的方向延伸，第二密封段422与第一密封段421相连且沿回转窑筒体300的径向延伸以靠近回转窑筒体300，第一密封段421与密封套1的内周壁贴合相连，且通过螺栓进行固定，第一密封段421与密封套1的内周壁沿轴向位置可调的相连。也就是说，第一密封段421可通过调节螺栓从而沿轴向移动，以使第一密封段421和第二密封段422同时沿轴向移动，第二密封段422远离回转窑筒体300的一端与第一密封段421相连，第二密封段422沿径向向内延伸且沿轴向倾斜设置，如图2、图7和图8所示，动密封件41沿径向向外延伸且沿轴向倾斜设置，且第二密封段422与动密封件41在轴向上正对设置，也就是说，第二密封段422朝向靠近冷风套2的方向延伸，动密封件41朝向远离冷风套2的方向延伸。

这样，在回转窑筒体300内部的温度较高时，回转窑筒体300沿轴向以及径向变形，使得动密封件41随着回转窑筒体300沿轴向以及径向运动，这样，在动密封件41运动的过程中，动密封件41在轴向上与第二密封段422贴合相连，同时动密封件41在径向上与第一密封段421贴合相连，从而实现动密封件41与静密封件42的密封配合，起到套内密封的作用。其中，通过对第一密封段421在轴向上的位置进行调节，利于对第二密封段422和动密封件41之间的间隙进行调节，以在回转窑筒体300热变形时动密封件41能够与第二密封段422在轴向上有效地贴合，提高二者之间密封的效果。

如图2所示，第二密封段422的径向外端设有第一密封圈422a，第一密封圈422a适于抵压冷风套2的外周壁，动密封件41的径向外端设有第二密封圈41a，第二密封圈41a适于抵压第一密封段421的内周壁，以使动密封件41和静密封件42形成在径向上的两个密封结构，起到两层密封的效果。在具体地实施过程中，第一密封圈422a和第二密封圈41a均由直径为15mm-18mm的耐磨圆钢弯制成一定直径的圆圈，圆圈固定在特制的卡槽内，避免因受力和摩擦变形，圆钢的一端固定，另一端安装压缩的弹簧，由可压缩的弹簧不断补偿第一密封圈422a和第二密封圈41a因摩擦损失而减小的密封圈间隙，第一密封圈422a和第二密封圈41a均为机械密封，密封精度高、摩擦阻力小，有持续自动补偿因回转窑筒体300变动和磨损产生的缝隙的功能。

需要说明的是，如图5和图6所示，当回转窑1000冷态时，第一密封圈422a和第二密封圈41a分别于与冷风套2和密封圈内周壁留有一定间隙，第二密封段422不与动密封件41接触，当回转窑1000热态时，回转窑筒体300因温度变化导致回转窑筒体300直径增大，预留间隙被填满，第一密封圈422a和第二密封圈41a分别与冷风套2和密封套1接触，从而使得第二密封段422与动密封件41接触，使得回转窑的密封组件100能够根据回转窑筒体300的窜动和热变形的影响，持续补偿密封间隙变化量，从而实现更严格的密封。

需要说明的是，密封圈直径和摩擦面的预留间隙设计依据为：

ΔD＝D1-D0，

其中，ΔD—热态直径与冷态直径的变化值(m)，D1—回转窑1000热态筒体直径(m)，D0—回转窑1000冷态筒体直径(m)，α—材质热膨胀系数(m/m)，ΔT—热态和冷态温度变化量(℃)，回转窑筒体300材质按Q345B取α为12.6-13.7×10-6mm，ΔT＝(180-260)-20＝160℃-240℃，针对回转窑筒体300直径在3.2m-3.6m的回转窑1000，设计密封圈与摩擦面预留间隙为ΔD＝3mm-5mm。

如图2所示，套内密封结构4还包括：调节件7，调节件7可活动地安装于密封套1，调节件7位于密封套1内的一端与第二密封段422的径向内端相连，调节件7上安装有压缩弹簧73，通过对调节件7远离回转窑筒体300的一端施加力，使得压缩弹簧73受力压缩，从而调节设于第二密封段422的第一密封圈422a与冷风套2外壁面的密合程度，满足回转窑1000的不同密封需求，且通过调节件7即可对回转窑1000严格密封又可对回转窑1000进行放灰，对于窑内压力反常出现“倒风”时所带出的灰尘可定期进行清理，不必再单独安装卸灰装置，减少了因卸灰导致回转窑1000产生的漏风，降低了生产成本，提高了回转窑1000的经济性。

需要说明的是，如图12-图14所示，调节件7包括手柄部71、杆体部72和压缩弹簧73，杆体部72的与手柄部71相连，其中，杆体部72包括分隔开的第一部分72a和第二部分72b，第一部分72a贯穿密封套1的外周壁且与密封套1的外周壁螺纹配合，第一部分72a与手柄部71为一体成型，且压缩弹簧73的两端分别套设于第一部分72a和第二部分72b以使第一部分72a的轴线和第二部分72b的轴线重合。如图14所示，第一部分72a的外周壁和第二部分72b的外周壁均设有沿径向向外凸出的轴肩部72c，且压缩弹簧73的两端分别抵压于第一部分72a的轴肩部72c和第二部分72b的轴肩部72c，由此，压缩弹簧73设于杆体部72的第一部分72a和第二部分72b之间，且压缩弹簧73套设于第一部分72a和第二部分72b，便于在手柄部71受力时，通过压缩弹簧73的弹性变形，将抵压力传递至第二部分72b，从而通过第二部分72b对第一密封圈422a进行挤压，改变第一密封圈422a与冷风套2外壁面的密合程度，从而根据具体的使用需求对回转窑1000的密封性进行灵活调整。

在一些实施例中，如图2所示，回转窑的密封组件100还包括：石墨件8，石墨件8套设于冷风套2外且设置于鱼鳞片31的内侧面，冷风套2设有用于对石墨件8沿径向向内预紧的拉紧件21。也就是说，鱼鳞片31通过石墨件8与冷风套2接触相连，且可通过拉紧件21调节石墨件8与冷风套2的密合程度，便于对套外密封结构3进行调节，从而实现更严格的密封，需要说明的是，石墨件8为石墨合金材料，既可减少鱼鳞片31与冷风套2之间的摩擦阻力也可增加石墨件8的耐磨性。

在一些实施例中，如图2所示，套内密封结构4为两个，且两个套内密封结构4沿轴向依次布置于密封套1内，其中，套内密封结构4中沿回转窑筒体300轴向上靠近窑尾的一个套内密封结构4为粗密封，允许在回转窑1000出现反常现象窑内产生正压时，少量气体和粉尘泄露通过，待窑内压力正常时，泄露的积灰通过调节件7放大第一密封圈422a与冷风套2之间的间隙，定期清理返回窑内；沿回转窑筒体300轴向上远离窑尾的一个套内密封结构4为精密封，截留窑内正压喷出的废气和粉尘，并堵截套外密封结构3泄露的少量气体，降低了废气对环境的污染，利于保护环境。

本发明还提出了一种回转窑1000。

根据本发明实施例的回转窑1000，设置有上述任一种实施例的回转窑的密封组件100，其中，本发明中的回转窑1000，通过设置上述的回转窑的密封组件100，能够带来诸多的有益效果：

1)、既有轴向密封又有径向密封，密封环32的接触摩擦和密封圈持续补偿摩擦，解决了回转窑1000因高温变形和旋转窜动而导致密封不严的问题。

2)、套外密封的密封环32锥度随与回转窑筒体300热膨胀伸长方向相同，而且密封环32的弧度与鱼鳞片31弧度形状相同，可自动弥合密封面间隙，有效解决了普通鱼鳞片31密封面短，结构单一的问题，使密封能自适应回转窑筒体300的变动和变形。

3)、密封圈与冷风套2的间隙可通过严紧弹簧装置来调节，即可严格密封又可放灰，对于窑内压力反常出现“倒风”时所带出的灰尘可定期进行清理，不必再按照卸灰装置，减少了因卸灰产生的漏风。

4)、通过解决以上问题可减少此处漏风量80％-90％，以100t/d处理规模的焚烧熔渣炉为例，可减少漏风约400m³/h-600m³/h，减少热量损失976394.3Kj/h。

5)、通过严格的密封可保证窑内壁温度不降低，从而避免因温度变化引起的焚烧结焦问题，减少因清理结焦停炉次数一半以上，按每年减少3次停炉计算，可减少经济损失7.2万元-10.8万元。

6)、通过严格的密封可减少炉内废气、粉尘的外泄80％-90％以上，每年可减少无组织外泄污染物SO2(二氧化硫)35.63吨、NOx(氮氧化合物)14.2吨、粉尘约2.96吨，及二噁英等其它污染物排放，因此降低了环保污染，清洁作业环境。

7)、通过严格的密封可减少因漏风、倒风等现象造成的回转窑筒体300、冷风套2、耐火砖等设备及材料因温度变化的热损伤，大大提高设备使用寿命。

由此，能够实现更严格的密封，且密封效果不受回转窑1000回转窑筒体300的窜动和热变形的影响。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种回转窑的密封组件(100)，其特征在于，包括：

密封套(1)，所述密封套(1)适于套接于所述回转窑(1000)的冷风套(2)；

套外密封结构(3)，所述套外密封结构(3)位于所述密封套(1)外，所述套外密封结构(3)包括鱼鳞片(31)和密封环(32)，所述鱼鳞片(31)与所述密封套(1)相连，所述密封环(32)套设于所述冷风套(2)，所述密封环(32)适于沿轴向抵压于所述鱼鳞片(31)；

套内密封结构(4)，所述套内密封结构(4)位于所述密封套(1)内且与所述套外密封结构(3)沿所述回转窑(1000)的轴向依次布置，所述套内密封结构(4)包括动密封件(41)和静密封件(42)，所述静密封件(42)与所述密封套(1)的内周壁相连，所述动密封件(41)与所述冷风套(2)的外周壁相连，所述动密封件(41)适于沿轴向抵压于所述静密封件(42)。

2.根据权利要求1所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，还包括：鱼鳞片(31)安装基座，所述鱼鳞片(31)远离所述密封环(32)的一端与所述鱼鳞片(31)安装基座相连，所述鱼鳞片(31)安装基座与所述密封套(1)相连。

3.根据权利要求2所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，所述密封套(1)的端部设有连接支架(6)，所述鱼鳞片(31)安装基座与所述连接支架(6)相连，且所述鱼鳞片(31)安装基座与所述连接支架(6)沿轴向的相对位置可调。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，所述动密封件(41)与所述静密封件(42)沿轴向的相对位置可调。

5.根据权利要求4所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，所述静密封件(42)包括第一密封段(421)和第二密封段(422)，所述第一密封段(421)与所述密封套(1)的内周壁沿轴向位置可调的相连，所述第二密封段(422)与所述第一密封段(421)相连，所述第二密封段(422)沿径向向内延伸且沿轴向倾斜设置，所述动密封件(41)沿径向向外延伸且沿轴向倾斜设置，且所述第二密封段(422)与所述动密封件(41)在轴向上正对设置。

6.根据权利要求5所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，所述第二密封段(422)的径向外端设有第一密封圈(422a)，所述第一密封圈(422a)适于抵压所述冷风套(2)的外周壁，所述动密封件(41)的径向外端设有第二密封圈(41a)，所述第二密封圈(41a)适于抵压所述第一密封段(421)的内周壁。

7.根据权利要求6所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，所述套内密封结构(4)还包括：调节件(7)，所述调节件(7)可活动地安装于所述密封套(1)，所述调节件(7)位于所述密封套(1)内的一端与所述第二密封段(422)的径向内端相连。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，还包括：石墨件(8)，所述石墨件(8)套设于所述冷风套(2)外且设置于所述鱼鳞片(31)的内侧面，所述冷风套(2)设有用于对所述石墨件(8)沿径向向内预紧的拉紧件(21)。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的回转窑的密封组件(100)，其特征在于，所述套内密封结构(4)为两个，且两个所述套内密封结构(4)沿轴向依次布置于所述密封套(1)内。

10.一种回转窑(1000)，其特征在于，设置有权利要求1-9中任一项所述的回转窑的密封组件(100)。

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