CN112701386B - 卷芯装配结构以及装配方法 - Google Patents

Abstract

本说明书提供了一种卷芯装配结构以及装配方法，用于装配卷芯，卷芯包括：卷芯本体和自所述卷芯本体延伸而出的极耳；所述装配结构包括：隔板组件，包括：隔板本体，所述隔板本体包括顶壁和至少一个侧壁，所述顶壁和所述侧壁围设形成用于容纳所述卷芯本体的容置部；设置在所述顶壁上的具有导电性的连接片；盖板组件，包括：基板，所述基板具有第一表面和第二表面；设置在所述第一表面上用于与所述连接片相连的导电片；设置在所述第二表面上的极柱，所述极柱与所述导电片电性导通。本说明书能够提高制造合格率，并能够进行多卷芯装配。

Description

卷芯装配结构以及装配方法

技术领域

本申请涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种卷芯装配结构以及装配方法。

背景技术

目前动力锂电池的卷芯装配多采用“蝴蝶焊接”方式。以两个卷芯的装配为例，如图1所示，先将卷芯1的极耳2预焊，然后再将两个卷芯1的极耳2相面对，并将极耳2放置在连接片、小保护片之间，然后将连接片、极耳2和小保护片焊接在一起，如此将两个卷芯1的极耳2连接为一体。随后，如图2所示，将极耳2的连接部分弯折，并将卷芯1入壳，并在极耳2上方安装盖板3以完成装配。但是，该种装配方式仍存在一定缺陷，主要表现为：

1)卷芯的极耳在预焊接、终焊接时，不可避免的产生粉尘，粉尘容易进入到卷芯内部；

2)卷芯在入壳时容易与铝壳之间发生剐蹭，从而造成电池短路；

3)上述装配方式需要预留出较长的极耳以进行合芯，增加了制造成本；

4)焊接后，极耳因弯折而受力较大，容易出现因拉扯而断裂的风险；

5)极耳弯折后位于铝壳的盖板与卷芯之间，弯折的极耳使得盖板和电芯之间无法紧密接触，从而导致盖板与卷芯之间的间隙较大，限制了电池能量密度的提升；

6)上述装配方式目前适用于双卷芯装配，无法适应更多卷芯的并联装配。

发明内容

为了解决现有技术中存在的至少一个技术问题，本申请提供了一种卷芯装配结构以及装配方法，能够提高制造合格率，并能够进行多卷芯装配。

为了达到上述目的，本申请提供的技术方案如下所述：

一种卷芯装配结构，用于装配卷芯，卷芯包括：卷芯本体和自所述卷芯本体延伸而出的极耳；所述装配结构包括：

隔板组件，包括：隔板本体，所述隔板本体包括顶壁和至少一个侧壁，所述顶壁和所述侧壁围设形成用于容纳所述卷芯本体的容置部；设置在所述顶壁上的具有导电性的连接片；

盖板组件，包括：基板，所述基板具有第一表面和第二表面；设置在所述第一表面上用于与所述连接片相连的导电片；设置在所述第二表面上的极柱，所述极柱与所述导电片电性导通。

作为一种优选的实施方式，所述隔板组件至少有一对，一对所述隔板组件的容置部相对接形成能容纳至少两个所述卷芯本体的装配腔室。

作为一种优选的实施方式，所述隔板本体的顶壁具有靠近所述容置部的侧边，所述侧边上开设有：至少一个卡槽，以及至少一个能与所述卡槽相配合的卡头。

作为一种优选的实施方式，所述侧边上开设有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽用于容纳所述卷芯的正极耳，所述第二凹槽用于容纳所述卷芯的负极耳，所述卡槽和所述卡头位于所述第一凹槽和所述第二凹槽的中间。

作为一种优选的实施方式，所述顶壁上开设有：防爆孔和多个气孔，所述基板上开设有注液孔和防爆阀。

作为一种优选的实施方式，所述隔板组件和所述盖板组件之间设置有连接机构，所述连接机构包括：设置在所述连接片上的第一配接部和设置在所述导电片上的第二配接部，所述第一配接部和所述第二配接部相连接；

所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部在焊接时的第一状态，在所述第一状态下，所述基板与所述顶壁之间具有间隔；所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部焊接后在被挤压时的第二状态，在所述第二状态下，所述基板与所述顶壁之间相贴合。

作为一种优选的实施方式，所述基板的宽度与至少一对所述隔板组件的顶壁宽度相匹配，所述基板在其长度方向上具有相对的第一端和第二端，所述导电片包括：设置在所述第一端的第一导电片和设置在所述第二端的第二导电片。

一种利用所述的卷芯装配结构的装配方法，所述装配方法包括：

将至少两个卷芯本体配对后放置于所述装配腔室中；

将所有卷芯的正极耳折向一对隔板组件上的一个连接片，将所有卷芯的负极耳折向一对隔板组件上的另一个连接片；

将所述正极耳固定连接于所述一个连接片上，将所述负极耳固定连接于所述另一个连接片上；

将所述基板的第一表面朝向所述隔板组件的顶壁，将所述导电片与所述连接片相连接。

作为一种优选的实施方式，所述隔板组件和所述盖板组件之间设置有连接机构，所述连接机构包括：设置在所述连接片上的第一配接部和设置在所述导电片上的第二配接部，所述第一配接部和所述第二配接部相连接；

所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部在焊接时的第一状态，在所述第一状态下，所述基板与所述顶壁之间具有间隔；所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部焊接后在被挤压时的第二状态，在所述第二状态下，所述基板与所述顶壁之间相贴合。

作为一种优选的实施方式，在所述正极耳固定连接于所述一个连接片，所述负极耳固定连接于所述另一个连接片之后，所述装配方法还包括：将绝缘胶带贴合于极耳与连接片的连接位置处，以防卷芯短路。

有益效果：

本申请实施方式提供的卷芯装配结构以及装配方法中，通过设置隔板组件将对极耳的装配工序转移连接片与导电片之间的连接上来。在装配时，卷芯本体因有隔板组件的保护不会有灰尘进入卷芯本体的内部，避免了电池短路的风险。另外，区别于传统的“蝴蝶焊接”的卷芯装配方式，极耳不需要合芯操作，只需要将极耳折向隔板组件的连接片上即可，因此所需极耳的长度较短，可以缩减盖板与卷芯本体之间的间隙，进一步提升了电池的能量密度。

参照后文的说明和附图，详细公开了本申请的特定实施方式，指明了本申请的原理可以被采用的方式。应该理解，本申请的实施方式在范围上并不因而受到限制。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动力的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中卷芯装配的结构示意图；

图2为现有技术中卷芯入壳后与盖板焊接时的示意图；

图3是本说明书实施例提供的单卷芯的结构示意图；

图4是本说明书实施例提供的卷芯装配结构的结构示意图；

图5是本说明书实施例提供的单个隔板组件与卷芯装配后的三维视图；

图6是本说明书实施例提供的单个隔板组件的局部放大图；

图7是本说明书实施例提供的单个隔板组件与卷芯装配后的正视图；

图8是本说明书实施例提供的单个隔板组件的三维视图；

图9是本说明书实施例提供的卷芯极耳预焊后的状态；

图10是本说明书实施例提供的卷芯极耳终焊后的状态；

图11是本说明书实施例提供的卷芯极耳在终焊后贴绝缘胶带的示意图；

图12是本说明书实施例提供的连接片与盖板组件进行焊接时的正视图；

图13是本说明书实施例提供的连接片与盖板组件进行焊接时的三维示图；

图14是本说明书实施例提供的盖板组件的背面示图；

图15是本说明书实施例提供的连接片与盖板组件配合处的局部放大图；

图16是本说明书实施例提供的隔板组件与盖板组件完成配合时的状态；

图17是本说明书实施例提供的在正极耳处连接片与导电片的连接状态示意图；

图18是本说明书实施例提供的在负极耳处连接片与导电片的连接状态示意图；

图19是本说明书另一实施例提供的连接片与导电片的连接状态示意图；

图20是本说明书实施例提供的卷芯装配方法的流程示意图。

附图标记说明：

1、卷芯；2、极耳；3、盖板；

10、单卷芯；101、卷芯本体；102、正极耳；103、负极耳；104、紧固胶带；105、极耳预焊印；106、极耳终焊印；107、绝缘胶带；

20、隔板组件；201、侧壁；202、顶壁；203、连接片；204、第一凹槽/第二凹槽；205、气孔；206、防爆孔；207、卡头；208、卡槽；

30、盖板组件；301、基板；302、第一极柱；303、第二极柱；304、防爆阀；305、注液孔；306、绝缘板；307、导电片。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式，对本发明的技术方案作详细说明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所限定的范围内。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

下面将结合图3至图20对本说明书实施例的卷芯装配结构以及装配方法进行解释和说明。需要说明的是，为了便于说明，在本发明的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件。而为了简洁，在不同的实施例中，省略对相同部件的详细说明，且相同部件的说明可互相参照和引用。

具体的，将图3至图20中所示意的向上的方向定义为“上”，将图3至图20中所示意的向下的方向定义为“下”。值得注意的是，本说明书中的对各方向定义，只是为了说明本说明书技术方案的方便，并不限定本说明书实施例的卷芯装配结构以及装配方法在包括但不限定于使用、测试、运输和制造等等其他可能导致整体结构的方位发生颠倒或者位置发生变换的场景中的方向。

本说明书实施例提供了一种卷芯装配结构，用于装配卷芯。如图3至图12所示，传统的卷芯通常包括：卷芯本体101和自所述卷芯本体101延伸而出的极耳，极耳包括极性不同的正极耳102和负极耳103。装配结构包括：隔板组件20和盖板组件30。所述隔板组件20用于容纳卷芯本体101，并用于固定极耳，所述盖板组件30连接于隔板组件20的上端，进一步保护装配完成后的卷芯。

具体的，如图6至图8所示，隔板组件20包括：隔板本体，所述隔板本体包括顶壁202和至少一个侧壁201，所述顶壁202和所述侧壁201围设形成用于容纳所述卷芯本体101的容置部；设置在所述顶壁202上的具有导电性的连接片203。

一般而言，卷芯本体101往往具有一定的厚度，在卷芯本体101的厚度方向上，正极耳102和负极耳103均从相同的一侧伸出。顶壁202和侧壁201围设形成的容置部能够将卷芯本体101收纳，从而将极耳和卷芯本体101形成分隔，防止在装配过程中灰尘进入到卷芯本体101中。进一步的，侧壁201和顶壁202可以采用非金属材料制作，侧壁201包括前侧壁、左侧壁和右侧壁，其中前侧壁与卷芯本体101的一个主表面相接触，左侧壁和右侧壁能够对卷芯本体101的侧面分别进行保护。

在本实施方式中，所述隔板组件20至少有一对，一对所述隔板组件20的容置部相对接形成能容纳至少两个所述卷芯本体101的装配腔室。如图4和图5所示，当单个隔板组件20与卷芯装配时，卷芯本体101的另一个主表面完全裸露于外部，当采用两个隔板组件20装配时，两个隔板组件20的顶壁202、侧壁201相对接形成装配腔室。

在本实施例中，一个隔板组件20的容置部可以配对单个卷芯，从而在装配双卷芯时，通过一对隔板组件20相配合完成双卷芯的装配。当装配大于两个数目的卷芯时，例如装配四个卷芯，通过两对隔板组件20相配合完成四卷芯的装配。

在一个实施方式中，如图7和图8所示，所述隔板本体的顶壁202具有靠近所述容置部的侧边，所述侧边上开设有：至少一个卡槽208，以及至少一个能与所述卡槽208相配合的卡头207。优选的，在顶壁202的长度方向上，卡头207和卡槽208的分布位置相互对称。所述卡头207和卡槽208的尺寸被设置为二者可以相互扣合，在采用一对隔板组件20装配双卷芯时，两个隔板组件20上的卡头207和卡槽208能分别对接，以将一对隔板组件20扣合。

为了进一步固定卷芯与隔板组件20，如图4和图5所示，可以在卷芯安装到隔板组件20之后，通过紧固胶带104分别固定卷芯本体101和隔板组件20。

进一步的，所述侧边上开设有第一凹槽204和第二凹槽204，所述第一凹槽204用于容纳所述卷芯的正极耳102，所述第二凹槽204用于容纳所述卷芯的负极耳103，所述卡槽208和所述卡头207位于所述第一凹槽204和所述第二凹槽204的中间。

在一个实施方式中，所述隔板组件20的顶壁上开设有：防爆孔206和多个气孔205。通过设置气孔205可以便于电解液进入卷芯的内部，同时能够减轻隔板组件20的重量，进而提高锂电池的能量密度，当锂电池出现内部短路时，卷芯内部的气体会通过气孔205排出，当达到一定压力后，气体通过防爆孔206达到泄压的目的。

隔板组件20的顶壁202上设置有连接片203，该连接片203具有导电性，可以为金属材质，可以通过热熔或者注塑一体成型的方式固定在顶壁202上。并且，连接片203超出顶壁202的表面，本申请对于连接片203的成型方式不作具体限定。进一步的，每个隔板组件20可以配置一个连接片203，当两个隔板组件20相面对配合时，两个连接片203恰好能分别匹配正极耳102、负极耳103。

如图9和图10所示，在将卷芯本体101装配到隔板组件20后，正极耳102和负极耳103此时并未收纳于容置部中，并嵌于第一凹槽204、第二凹槽204中。需要将正极耳102、负极耳103分别装配于连接片203上。

在一个实施方式中，在装配极耳与连接片203时，可以采用超声波焊接或者其他方式对正极耳102、负极耳103分别进行预焊，得到极耳预焊印105，然后将正极耳102、负极耳103分别折向连接片203，通过激光焊接或者其他方式将正极耳102、负极耳103分别焊接在连接片203上，得到极耳终焊印106。当然，上述对极耳与连接片的装配方式不局限于本实施例，本领域技术人员在本申请的技术精髓启示下，还可能做出其他的变更，但只要其实现的功能和效果与本申请相同或相似，均应涵盖于本申请保护范围内。

在本实施例中，极耳不需要合芯操作，只需要将极耳折向旁边的连接片203上即可，因此相对于传统的极耳而言，本实施例所需极耳的长度较短，极耳长度可以设置为15mm-35mm之间。同时，极耳在焊接后不需要进行合芯操作，即不存在焊接后弯折的情况，避免了因拉扯而断裂的风险。

如图11和图12所示，在将正极耳102、负极耳103焊接到连接片203后，为了防止电芯短路，可以将绝缘胶带107贴附于极耳终焊印106的表面，以对极耳和连接片203的连接部位起到保护作用。随后，将盖板组件30连接于隔板组件20的顶壁202，完成装配。

具体的，如图13和图14所示，盖板组件30包括：基板301，所述基板301具有第一表面和第二表面；设置在所述第一表面上用于与所述连接片203相连的导电片307；设置在所述第二表面上的极柱，所述极柱与所述导电片307电性导通。

所述基板301可以大致为长方体结构，具有一定的长度和宽度，为了能够覆盖隔板组件20的顶壁202，基板301的长度大于或者等于顶壁202的长度，基板301的宽度与至少一对隔板组件20的顶壁宽度相匹配。从而，在本实施例中，盖板组件30可以匹配一对隔板组件20或者多对隔板组件20，如图19所示的四卷芯的装配方式，在将两组卷芯与两对隔板组件20组合后，盖板组件30可以覆盖两对隔板组件20。

具体的，基板301在其长度方向上具有相对的第一端和第二端，导电片307包括：设置在所述第一端的第一导电片和设置在所述第二端的第二导电片。第一导电片和第二导电片分别与隔板组件20上的连接片203连接，以实现隔板组件20与盖板组件30的装配。

同样的，位于基板301第二表面上的极柱包括：用于与第一导电片相连接的第一极柱302，用于与第二导电片相连接的第二极柱303。其中，第一极柱302、第二极柱303、第一导电片和第二导电片可以均为金属材质。

进一步的，基板301的第一表面与导电片307之间还可以设置绝缘板306，基板301上开设有注液孔305和防爆阀304。电解液可以通过注液孔305进入到盖板组件30与隔板组件20之间，并通过隔板组件20上的气孔205进入卷芯的内部，当锂电池出现内部短路时，卷芯内部的气体达到一定压力后，气体冲破防爆阀304达到泄压的目的。

在本实施方式中，隔板组件20和盖板组件30之间设置有连接机构，连接机构包括：设置在连接片203上的第一配接部和设置在导电片307上的第二配接部，第一配接部和第二配接部相连接。

优选的，连接片203与导电片307通过焊接的方式相连接，即设置第一配接部和第二配接部为了便于连接片203与导电片307的焊接。连接机构具有第一配接部和第二配接部在焊接时的第一状态，如图15所示，在第一状态下，基板301与顶壁202之间具有间隔。如图17和图18所示，连接机构具有第一配接部和第二配接部焊接后在被挤压时的第二状态，在第二状态下，基板301与顶壁202之间相贴合。

在本实施例中，所述连接片203和所述导电片307均具有凸起部，该凸起部为配接部，分别为第一凸起部和第二凸起部，所述第一凸起部自顶壁202的表面向外延伸，所述第二凸起部自导电片307的本体向外延伸。在焊接时，即为第一状态，如图15所示，将第一凸起部和第二凸起部相贴合，隔板组件20与盖板组件30之间能够形成间隔，且因第一凸起部和第二凸起部的存在使得基板301在长度方向上未能全部覆盖顶壁202。在将第一凸起部和第二凸起部焊接后，将基板301向一侧推移以将顶壁202覆盖，即为第二状态，如图16所示，此时连接片203和导电片307受到挤压产生变形，第一凸起部和第二凸起部被消除，从而隔板组件20与盖板组件30之间的间隙被缩减。

在本实施例中，连接片203和导电片307均为软金属材质，在两者焊接处依然能够推动，从而使得连接机构能够由第一状态向第二状态转换，推动后连接片203和导电片307依然保持焊接形式的连接。从而，不仅有利于连接片203与导电片307之间焊接，还能够减少隔板组件20与盖板组件30之间的间隙。

在传统方法中，电池内部因存在极耳S型弯折的情况，极耳位于盖板和电芯之间，使得盖板和卷芯之间无法紧密接触。本实施例不存在极耳S型弯折的情况，且通过盖板组件30的推移，能使盖板组件30紧密的贴合在顶壁202上。两者之间的间隙越小，锂电池就越紧凑，提高了锂电池的能量体积密度，这对锂电池来说是非常重要的指标。

本说明书还提供了一种利用所述的卷芯装配结构的装配方法，如图3至图20所示，所述装配方法包括：

步骤S10：将至少两个卷芯本体101配对后放置于所述装配腔室中；

步骤S20：将所有卷芯的正极耳102折向一对隔板组件20上的一个连接片203，将所有卷芯的负极耳103折向一对隔板组件20上的另一个连接片203；

步骤S30：将所述正极耳102固定连接于所述一个连接片203上，将所述负极耳103固定连接于所述另一个连接片203上；

步骤S40：将所述基板301的第一表面朝向所述隔板组件20的顶壁202，将所述导电片307与所述连接片203相连接。

具体的，在步骤S10中，将至少两个卷芯本体101配对时，即将两个卷芯本体101的主表面相接触，并将所有卷芯的正极耳102相贴合，所有卷芯的负极耳103相贴合。贴合后，放置在一个隔板组件20中的容置部，并将正极耳102、嵌入第一凹槽204，负极耳103嵌入第二凹槽204，然后将另一个隔板组件20的容置部相对接，通过顶壁202侧边上的卡头207、卡槽208相扣合，完成隔板组件20与卷芯的装配。

在一个实施方式中，为了固定卷芯与隔板组件20，在隔板组件20与卷芯装配之后，还通过紧固胶带104分别固定卷芯本体101和隔板组件20。

在步骤S30中，在所述正极耳102固定连接于所述一个连接片203，所述负极耳103固定连接于所述另一个连接片203之后，所述装配方法还包括：将绝缘胶带107贴合于极耳与连接片203的连接位置处，以防卷芯短路，并对连接位置起到保护作用。

在步骤S40中，所述隔板组件20和所述盖板组件30之间设置有连接机构，所述连接机构包括：设置在所述连接片203上的第一配接部和设置在所述导电片307上的第二配接部，所述第一配接部和所述第二配接部相连接；所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部在焊接时的第一状态，在所述第一状态下，所述基板301与所述顶壁202之间具有间隔；所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部焊接后在被挤压时的第二状态，在所述第二状态下，所述基板301与所述顶壁202之间相贴合。

在本实施例中，连接片203和导电片307均为软金属材质，在两者焊接处依然能够推动，推动后连接片203和导电片307依然保持焊接形式的连接。从而，不仅有利于连接片203与导电片307之间焊接，还能够减少隔板组件20与盖板组件30之间的间隙。

本说明书实施例提供的卷芯装配结构以及装配方法将传统装配方法中的焊接、极耳弯折等工序转移到连接片与导电片之间的连接上来，具有以下优点和特点：

1、隔板组件的存在，可以有效防止极耳预焊接、终焊接时的粉尘进入卷芯内部，大大降低锂电池的短路风险；

2、隔板组件的存在，可以确保卷芯在入壳时不会与铝壳发生剐蹭，提高了制造合格率；

3、较传统方法而言，本发明所需的极耳长度更小，可有效节约制造成本；

4、较传统方法而言，本发明的极耳受力较小，有效降低了极耳因拉扯而断裂的风险；

5、本实施例的装配方法，可有效缩减盖板与卷芯本体之间的间隙，进一步提升了电池的能量密度；

6、本方法能够很方便的进行多卷芯装配，适应性较强。

上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

披露的所有文章和参考资料，包括专利申请和出版物，出于各种目的通过援引结合于此。描述组合的术语“基本由…构成”应该包括所确定的元件、成分、部件或步骤以及实质上没有影响该组合的基本新颖特征的其他元件、成分、部件或步骤。使用术语“包含”或“包括”来描述这里的元件、成分、部件或步骤的组合也想到了基本由这些元件、成分、部件或步骤构成的实施方式。这里通过使用术语“可以”，旨在说明“可以”包括的所描述的任何属性都是可选的。

多个元件、成分、部件或步骤能够由单个集成元件、成分、部件或步骤来提供。另选地，单个集成元件、成分、部件或步骤可以被分成分离的多个元件、成分、部件或步骤。用来描述元件、成分、部件或步骤的公开“一”或“一个”并不说为了排除其他的元件、成分、部件或步骤。

应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。

Claims (9)

1.一种卷芯装配结构，其特征在于，用于装配卷芯，卷芯包括：卷芯本体和自所述卷芯本体延伸而出的极耳；所述装配结构包括：

隔板组件，包括：隔板本体，所述隔板本体包括顶壁和至少一个侧壁，所述顶壁和所述侧壁围设形成用于容纳所述卷芯本体的容置部；设置在所述顶壁上的具有导电性的连接片，所述极耳装配于所述连接片上；

盖板组件，包括：基板，所述基板具有第一表面和第二表面；设置在所述第一表面上用于与所述连接片相连的导电片；设置在所述第二表面上的极柱，所述极柱与所述导电片电性导通；

所述隔板组件和所述盖板组件之间设置有连接机构，所述连接机构包括：设置在所述连接片上的第一配接部和设置在所述导电片上的第二配接部，所述第一配接部和所述第二配接部相连接；

所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部在焊接时的第一状态，在所述第一状态下，所述基板与所述顶壁之间具有间隔；所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部焊接后在被挤压时的第二状态，在所述第二状态下，所述基板与所述顶壁之间相贴合。

2.如权利要求1所述的卷芯装配结构，其特征在于，所述隔板组件至少有一对，一对所述隔板组件的容置部相对接形成能容纳至少两个所述卷芯本体的装配腔室。

3.如权利要求1所述的卷芯装配结构，其特征在于，所述隔板本体的顶壁具有靠近所述容置部的侧边，所述侧边上开设有：至少一个卡槽，以及至少一个能与所述卡槽相配合的卡头。

4.如权利要求3所述的卷芯装配结构，其特征在于，所述侧边上开设有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽用于容纳所述卷芯的正极耳，所述第二凹槽用于容纳所述卷芯的负极耳，所述卡槽和所述卡头位于所述第一凹槽和所述第二凹槽的中间。

5.如权利要求1所述的卷芯装配结构，其特征在于，所述顶壁上开设有：防爆孔和多个气孔，所述基板上开设有注液孔和防爆阀。

6.如权利要求1所述的卷芯装配结构，其特征在于，所述基板的宽度与至少一对所述隔板组件的顶壁宽度相匹配，所述基板在其长度方向上具有相对的第一端和第二端，所述导电片包括：设置在所述第一端的第一导电片和设置在所述第二端的第二导电片。

7.一种利用如权利要求2所述的卷芯装配结构的装配方法，其特征在于，所述装配方法包括：

将至少两个卷芯本体配对后放置于所述装配腔室中；

将所有卷芯的正极耳折向一对隔板组件上的一个连接片，将所有卷芯的负极耳折向一对隔板组件上的另一个连接片；

将所述正极耳固定连接于所述一个连接片上，将所述负极耳固定连接于所述另一个连接片上；

将所述基板的第一表面朝向所述隔板组件的顶壁，将所述导电片与所述连接片相连接。

8.如权利要求7所述的装配方法，其特征在于，所述隔板组件和所述盖板组件之间设置有连接机构，所述连接机构包括：设置在所述连接片上的第一配接部和设置在所述导电片上的第二配接部，所述第一配接部和所述第二配接部相连接；

所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部在焊接时的第一状态，在所述第一状态下，所述基板与所述顶壁之间具有间隔；所述连接机构具有所述第一配接部和所述第二配接部焊接后在被挤压时的第二状态，在所述第二状态下，所述基板与所述顶壁之间相贴合。

9.如权利要求7所述的装配方法，其特征在于，在所述正极耳固定连接于所述一个连接片，所述负极耳固定连接于所述另一个连接片之后，所述装配方法还包括：将绝缘胶带贴合于极耳与连接片的连接位置处，以防卷芯短路。

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