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CN110920101A - 一种复合材料成型模具 - Google Patents

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CN110920101A
CN110920101A CN201911004213.0A CN201911004213A CN110920101A CN 110920101 A CN110920101 A CN 110920101A CN 201911004213 A CN201911004213 A CN 201911004213A CN 110920101 A CN110920101 A CN 110920101A
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宋勇
贾沛阳
张华川
李晓阳
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Lu Chen New Materials Technology Co Ltd
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Lu Chen New Materials Technology Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种复合材料成型模具,涉及复合材料制造技术领域,本发明包括模具本体,模具本体顶部设置有一圈外延法兰,外延法兰上表面从里到外依次开设有一圈导气槽、真空连通槽和密封槽,导气槽和真空连通槽连通,真空连通槽与密封槽之间具有间距,真空连通槽深度低于导气槽深度,本发明具有结构简单、可有效防止树脂进入真空系统、保证产品成型质量的优点。

Description

一种复合材料成型模具
技术领域
本发明涉及复合材料制造技术领域,更具体的是涉及一种复合材料成型模具。
背景技术
传统复合材料生产有60%是使用热压罐成型的,热压罐成型是将复合材料毛胚、蜂窝夹芯结构或胶接结构用真空袋密封在模具上,置于热压罐中,在真空(或非真空)状态下,使其成为所需要求的先进复合材料及其构件的成型方法之一,其原理是利用热压罐内部的高温压缩气体产生压力对复合材料坯料进行加热、加压以完成固化成型。
热压罐成型一般采用真空袋来为产品成型真空负压、用于排气以及加压,制造过程中真空袋与成型模具之间一般采用腻子胶条来实现密封,其密封工艺较为复杂,导致生产效率较低,现有复合材料成型模具可通过真空密封结构来简化成型和密封工序,但是采用真空密封也存在一定缺陷,在抽真空导气过程中,由于气路短接,导致局部形成“假真空”,且容易抽出树脂(即成型原料)进入真空系统,导致复合材料产品成型质量差,其稳定性和完整性较低。
故如何解决上述技术问题,对于本领域技术人员来说很有现实意义。
发明内容
本发明的目的在于:为了解决现有复合材料成型模具采用真空密封结构时容易抽出树脂进入真空系统,导致复合材料产品成型质量差的技术问题,本发明提供一种复合材料成型模具。
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案:
一种复合材料成型模具,包括模具本体,模具本体顶部设置有一圈外延法兰,外延法兰上表面从里到外依次开设有一圈导气槽、真空连通槽和密封槽,导气槽和真空连通槽连通,真空连通槽与密封槽之间具有间距,真空连通槽深度低于导气槽深度。
进一步地,真空连通槽和密封槽均连接有至少一个抽真空机构。
进一步地,抽真空机构包括位于外延法兰底部的真空接头,真空接头内设置有与对应真空连通槽或密封槽连通的真空管。
进一步地,密封槽的深度为10-18mm。
进一步地,导气槽的深度为5-12mm。
进一步地,模具本体的材质为P20模具钢或6061铝合金。
本发明的有益效果如下:
1、本发明和真空袋配合使用时,模具本体和真空袋之间的树脂流动方向是从四周扩散的,当树脂流到导气槽内时,在导气槽内汇集,导气槽可形成气路,提高抽真空效率,由于真空连通槽深度低于导气槽深度,树脂不会流到真空连通槽内,最后通过真空连通槽抽真空时避免了抽出树脂,防止树脂进入真空系统,从而保证了产品成型质量。
附图说明
图1是本发明一种复合材料成型模具的结构示意图;
图2是本发明的立体结构示意图。
附图标记:1-模具本体,2-外延法兰,3-导气槽,4-真空连通槽,5-密封槽,6-抽真空机构,6.1-真空接头,6.2-真空管。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图和实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
如图1到2所示,本实施例提供一种复合材料成型模具,包括模具本体1,模具本体1顶部设置有一圈外延法兰2,外延法兰2上表面从里到外依次开设有一圈导气槽3、真空连通槽4和密封槽5,导气槽3和真空连通槽4连通,真空连通槽4与密封槽5之间具有间距,真空连通槽4深度低于导气槽3深度。
模具本体1整体呈内凹型,其上表面是和树脂接触的成型型面,当和真空袋配合使用时,真空袋的密封胶条嵌入密封槽5内,真空袋和模具本体1之间形成成型内腔,用于将树脂压制成复合材料产品,当树脂流动朝四周扩散时,树脂流到导气槽3内,在导气槽3内汇集,导气槽3可形成气路,提高抽真空效率,由于真空连通槽4深度低于导气槽3深度,树脂不会流到真空连通槽4内,最后通过真空连通槽4抽真空时避免了抽出树脂,防止树脂进入真空系统,从而保证了产品成型质量。
作为本发明的一种优选技术方案:
真空连通槽4和密封槽5均连接有至少一个抽真空机构6,抽真空机构6包括位于外延法兰2底部的真空接头6.1,真空接头6.1内设置有与对应真空连通槽4或密封槽5连通的真空管6.2,真空管6.2外接真空系统,通过真空管6.2对真空连通槽4或密封槽5抽真空,借助真空压力实现密封,避免了再施加外力,保证了密封性能,简化了密封和成型工艺操作。
作为本发明的一种优选技术方案:
密封槽5的深度为10-18mm,导气槽3的深度为5-12mm,设计合理,满足密封工艺和成型工艺条件。
作为本发明的一种优选技术方案:
模具本体1的材质为P20模具钢或6061铝合金,其他可适用的材质也可采用。
以上所述,仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,本发明的专利保护范围以权利要求书为准,凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化,同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种复合材料成型模具,包括模具本体(1),其特征在于,模具本体(1)顶部设置有一圈外延法兰(2),外延法兰(2)上表面从里到外依次开设有一圈导气槽(3)、真空连通槽(4)和密封槽(5),导气槽(3)和真空连通槽(4)连通,真空连通槽(4)与密封槽(5)之间具有间距,真空连通槽(4)深度低于导气槽(3)深度。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具,其特征在于,真空连通槽(4)和密封槽(5)均连接有至少一个抽真空机构(6)。
3.根据权利要求2所述的一种复合材料成型模具,其特征在于,抽真空机构(6)包括位于外延法兰(2)底部的真空接头(6.1),真空接头(6.1)内设置有与对应真空连通槽(4)或密封槽(5)连通的真空管(6.2)。
4.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具,其特征在于,密封槽(5)的深度为10-18mm。
5.根据权利要求1或4所述的一种复合材料成型模具,其特征在于,导气槽(3)的深度为5-12mm。
6.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具,其特征在于,模具本体(1)的材质为P20模具钢或6061铝合金。
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