CN101280808A - 镜面不锈钢轴承及加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种镜面不锈钢轴承及加工工艺，包括棒料内、外圈成型，车加工，热处理，平面无心磨削，粗磨内、外圈沟道，热处理，精磨内、外圈沟道，热处理，研磨内、外圈沟道，组合装配，压合防尘盖，其特征在于：所述棒料采用9Cr18不锈钢；在精磨内、外圈沟道前进行液抛钝化处理；在研磨内、外圈沟道后对内圈的内环面与二端面及二倒角，外圈的外环面与二端面及二倒角采用均等加蜡机械打磨处理；所述防尘盖和保持器采用不锈钢304材料，采用真空离子镀膜加着色成黄金颜色。本发明耐腐蚀性强，使用寿命长，可以广泛应用于食品机械，化工印染，海上设备，制药行业、IT行业的组装线等特殊环境。

Description

镜面不锈钢轴承及加工工艺

技术领域

本发明涉及一种轴承，尤其涉及一种既具备普通轴承性能，又具有耐腐蚀性，延长其使用寿命的一种不锈钢轴承。

背景技术

轴承是一种广泛应用于机械制造行业的通用件。其特征是转速高、承载力大、摩擦力小、精度高、可承受来自于径向和轴向的负荷。两侧的防尘盖起到防尘和防止润滑油脂外溢的作用。这种轴承的加工工艺长久以来已被行业的技术人员所熟知和掌握，传统的轴承采用GCr15轴承钢，组合上包括一个外圈和一个内圈以及一定数量的滚动体再加上有均匀兜孔的保持架把滚动体均匀分配在滚道上达到均匀受力的目的。轴承防尘盖压制在外圈的牙槽内。

在大量实践使用过程中得以证明，普通轴承的机械性能很好，但使用中存在着一定的局限性，例如在恶劣的环境，特殊行业中使用，寿命很短。其主要为抗腐蚀性能不好，导致锈蚀而失去轴承应有的功能，同时对使用环境造成污染。

发明内容

为了解决现有技术中的上述不足，本发明提供一种既具备普通轴承的机械性能，又具有良好的抗腐蚀性能的镜面不锈钢轴承及加工工艺。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种镜面不锈钢轴承及加工工艺，包括棒料内、外圈成型，车加工，热处理，平面无心磨削，粗磨内、外圈沟道，热处理，精磨内、外圈沟道，热处理，研磨内、外圈沟道，组合装配，压合防尘盖，

其特征在于：

所述棒料采用9Cr18不锈钢；

在热处理加工后进行了喷砂、钝化、中和处理和车制后倒角；

在精磨内、外圈沟道前进行液抛处理；

在研磨内、外圈沟道后对内圈的内环面与二端面及二倒角，外圈的外环面与二端面及二倒角采用均等加蜡机械打磨处理；

所述防尘盖采用不锈钢304并进行表面镀膜处理。

本发明技术方案还可进一步深化。

作为优选，所述的喷砂、钝化、中和工艺是将不锈钢轴承的内外圈先进行高压喷砂，而后除油、水洗、浸入钝化液，钝化液为40ml的硝酸(浓度为85％)加入60ml的蒸馏水混合均匀，冷却到常温后加入3g重铬酸钠粉末，搅拌溶解；浸泡30分钟后，将工件水清洗后浸入中和液；中和液为向95ml的蒸馏水内加入5g重铬酸钠粉末，搅拌溶解；将中和液加热到60～70℃，浸泡30分钟，水清洗后用80℃以上热水浸泡30分钟，烘干。喷砂的目的是去除牙槽的氧化层，车制后倒角是改善热处理的氧化层。

作为优选，所述的液抛处理工艺是将放置于离心滚桶内的不锈钢轴承内外圈，通过加入高频瓷球和抛光液再加入一定量的水；按先后顺序的重量比例为20∶40∶2∶38，温度40℃-60℃，pH＝8～9。

作为优选，所述的镀膜处理工艺是真空离子镀膜加着色处理工艺，采用真空镀膜设备，通过氮气、氩气和钛及在电离子共同作用下实现黄金颜色，作用时间40-50分钟。

作为优选，所述的热处理：

将不锈钢轴承的内外圈在850～860℃下预热，保温时间10～18小时，在1090～1100℃加热保温6～14小时，油冷却到30～60℃；

在-75～-85℃下进行深冷处理，时间为1～2.5小时；

在150～160℃下第一次回火，时间3～4小时；

粗磨后再进行第二次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时；经过精磨再第三次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时。

本发明采用高铬不锈钢(9Cr18)材料，该材料中Cr元素的含量大大高于普通轴承钢(GCr15)，而随着Cr元素的含量的增加钢材的耐腐蚀的性能也随之增加。因Cr元素可以溶于铁的晶格中形成固溶体，在氧化性介子中Cr元素能在金属表面生成一层稳定细致的氧化膜，对钢材起到耐腐蚀作用。另外9Cr18不锈钢材料中含有少量的P、S、Mo等合金元素，可以大大提高钢材的强度，并改变了钢材的低温性能。因此9Cr18不锈钢材料制作出来的轴承比普通的GCr15轴承钢更具备耐腐蚀，耐高温性。

另外

GCr15轴承钢与9Cr18不锈钢材料对比

GCr15轴承钢(化学成分％)GB/T18254-2000

C	Si	Mn	Cr
				0.95~1.05	0.15~0.35	0.25~0.45	1.4~1.65

9Cr18不锈钢(化学成分％)GB3086-82

C	Si	Mn	P	S	Cr
						0.9~1.00	0.8	0.8	0.035	0.03	17.00~19.00

本发明在9Cr18不锈钢材料原有防锈性能的基础上，通过特殊的工艺，如：喷砂、钝化中和、后制倒角和液抛等工序来解决后工序不再加工的表面，热处理带来的氧化层的处理，促使表面金相组织的细化，形成致密氧化膜等目的，来增加不锈钢轴承防锈能力。

而上述工艺的优选是确保发明镜面不锈钢轴承生产的保证，也是基础工序。

本发明为进一步构成不受外界对轴承腐蚀的负面影响，凡裸露在外界的界面是本发明注重解决的关键，使之镜面不锈钢轴承的适用性更广泛。

镜面不锈钢轴承的内圈内环面、外圈外环面及两端面和两倒角在不影响轴承配合尺寸(0～0.007mm)的前提下，采用均等加蜡机械打磨的方式加工出镜面。并对防尘盖采用真空镀层处理。大大提高镜面不锈钢轴承耐腐蚀性能。

作为优选，所述均等加蜡机械打磨的工艺为：第一步，清洗轴承内外圈、打砂去掉前工序留下的污垢，方法是用牛仔布轮或棉布线轮涂上加热的牛胶浆(60～80℃)沾上120#～180#黑刚玉粗砂磨第一次，配合含油量丰富的黄蜡，在改变黑刚玉粒度用240#～280#细砂，同样办法磨第二次。第二步是粗抛，工艺是：用12″～16″麻轮(5层麻布轮)配合切削力较强的紫蜡抛第一次，再用较细、亮度较好的紫蜡抛第二次，温度在40～60℃目的是去掉打砂留下的印记。第三步是镜光，方法第一次是：用12″～16″棉布轮(扣布轮)配合大青腊抛光，第二次用12″～16″棉布轮(扣布轮)配合小青腊抛光，温度为40～60℃，达到去掉麻轮纹达到镜面效果。

同时由于粗糙度的降低，使金属表面的凸起与凹槽处的电势差缩小到几乎为零，在氧化介子中发生电化学腐蚀的速度也就大大降低，起到增强防腐蚀性能的功效。

保持器和防尘盖均采用不锈钢304材料，在保持良好的机械性能的前提下，具有更好的韧性和高强的防腐蚀性。防尘盖还采用真空离子镀膜加着色成黄金颜色，增加美感，实用性更强。

本发明的有益效果是：凡轴承不裸露的表面在不锈钢的防腐蚀性能基础上更进一步，裸露在外界界面的部分均在轴承配合尺寸0～0.007mm公差的范围内达到镜面。采用冷处理、钝化中和、抛光镜面或镀层处理，以提高轴承零件的表面光洁度，进而提高了整体耐腐蚀性，从而使轴承具有摩擦力矩小、转速高、承载能力强、抗疲劳强度增强、寿命长等特征。其特征适合在恶劣环境和特殊行业中使用，发挥滚动轴承的更加优良的性能。

附图说明：

图1a是GCr15普通轴承表面粗糙度放大示意图；

图1b是9Cr18镜面不锈钢轴承表面粗糙度放大示意图；

图2是镜面不锈钢轴承组装图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图对本发明的技术方案作进一步具体说明。

如图2所示，镜面不锈钢轴承，包括内圈2，外圈1和一定数量的滚动体3及在内、外圈之间包裹滚动体3的保持器4，另有安装在内圈、外圈的防尘盖5。所述轴承通过以下工艺流程来实现：

棒料内、外圈加工成型-车加工-热处理-深冷处理-喷砂-钝化中和-车制后倒角-平面无心磨削-粗磨内、外圈沟道-热处理回火-液抛-精磨内、外圈沟道-热处理回火-研磨内、外圈沟道-修磨外圈外径-均匀加蜡打磨抛光-组合装配-压合防尘盖。

9Cr18不锈钢棒料通过投料加工出内外圈环状，再经过提交工序完成其沟道及倒角的成型，上述为车加工与普通轴承的车加工没有很大的区别。9Cr18不锈钢与普通钢的热处理有明显不同，前者的淬火硬度是关键。热处理方法是预热(850～860℃)保温时间10～18小时，根据轴承内、外圈厚薄来决定，加热保温(1090～1100℃)保温时间6～14小时，也是根据轴承内外圈厚薄确定，油冷却到(30～60℃)。

深冷处理(-75～-85℃)时间为1～2.5小时，回火第一次(150～160℃)时间3～4小时。经过实验测试9Cr18不锈钢淬火硬度能达到HRC 58度以上，满足了轴承机械性能。深冷处理的目的是将内、外圈在淬火中大量的残留奥氏体，进一步消除而获得高硬度和尺寸稳定性。

磨加工分为粗细两遍，粗磨后再进行第二次回火恒温在130～140℃，经过3～4小时后，经过细磨再第三次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时，从而进一步细化金相组织达到尺寸稳定的作用。

液抛工艺的目的是一种钝化的过程，将不锈钢轴承内外圈通过加入高频瓷球和一定比例的抛光液再加入水的方法通过离心滚桶的作用，实现对无法加工镜面的工件内表面的金属细化和粗糙度，达到提高疲劳强度和耐腐蚀性能。抛光液的多少取决于滚桶的容积和工件多少来决定，一般轴承套圈、高频瓷球、抛光液、水的重量比例是20∶40∶2∶38。抛光液可采用CP-II、HM-7B或803型不锈钢抛光液，温度在40℃-50℃左右，pH＝8～9。

本发明构成的镜面不锈钢轴承，是在不锈钢轴承内、外圈加工以后采用专用抛光设备，对轴承内圈2的内环面和倒角6、外圈1外环面和倒角6在轴承配合尺寸0～0.007mm公差的范围内，温度在45～60℃均等加蜡机械打磨来实现。常用的精抛光蜡是POL和ECOTECH，抛光轮为布轮。滚动体3均为9Cr18不锈钢材料，保持架4为304不锈钢材料。

防尘盖5的加工工艺是采用真空镀膜设备，通过氮气、氩气和钛及在电离子共同作用下，一般时间是45分钟，来实现的黄金颜色，环保美观，增加了防尘盖的防腐蚀能力。

从图1中可以看出，9Cr18镜面不锈钢轴承见图1b，比GCr15普通轴承见图1a，粗糙度有大幅度下降，9Cr18镜面不锈钢轴承Ra值只有0.025～0.012um。细化了材料的晶粒，增强了疲劳强度，延长镜面不锈钢轴承寿命，提高了镜面不锈钢轴承的几何精度。

同时由于粗糙度的降低，使金属表面的凸起与凹槽处的电势差缩小到几乎为零，在氧化介子中发生电化学腐蚀的速度也就大大降低，起到增强防腐蚀性能的功效。

实施例1：

6201ZZ镜面不锈钢轴承及加工工艺(外形尺寸12×32×10)

9Cr18不锈钢棒料按投料工艺规定车制成环状，，经软磨平面、外圆磨削进入到车工提交工序，去锐角、车制牙槽、车内外圈沟道、进入热处理。6201ZZ是小型深沟球轴承，两圈的壁不是很厚，在热处理加工中不易温度太高，加工工艺是：先将轴承内、外圈预热到850-860℃，保温12小时而后加热到1090-1100℃保温7小时，油冷却到40℃放入到冷冻设备进行深冷处理达到-75℃保温时间为1小时后再经溅火炉加热到150-160℃保温3小时后，进行喷砂处理，在高压的作用下将1～1.5mm的白金沙喷射在轴承套圈牙槽上时间为30分钟。将工件放置在钝化液中(40％硝酸+3％重铬酸钠溶液)30分钟，再放置在中和液中(5％重铬酸钠溶)30分钟，中和液温度为60℃，将产品清洗干净放入80℃的热水中煮泡而后放入烘干机烘干。车制内外圈倒角后进入平面无心磨削，粗磨内外圈后送热处理回火处理，恒温在130～140℃时间3小时。细磨内外圈后再送热处理回火稳定恒温在130～140℃时间为3小时。进入液抛处理，按20Kg的轴承内外圈放置40Kg的高频瓷球(3毫米直径的白色小球)加入2Kg液抛液，抛光液的牌号是CP-II。放入38Kg的水经过45分钟离心滚轮的作用来实现该工序的完成。精研内外圈沟道，修磨外圈外径，上述工序的完成是6201ZZ不锈钢轴承套圈的制造，是为下一步工序达到镜面不锈钢轴承套圈加工的保证。而两圈的配合尺寸只有0～0.007毫米，此时进入均等加蜡打磨工序，该工艺是：将6201ZZ不锈钢轴承内外圈清洗，打砂去掉前工序留下的污垢，用牛仔布轮或棉布线轮涂上加热的牛胶浆(70℃)沾上120#黑刚玉粗砂磨第一次(时间3秒)，配合含油量丰富的黄蜡，在改变黑刚玉粒度用240#细砂，同样办法磨第二次(时间4秒)。第二步是粗抛，用12″麻布轮(5层)配合切削力较强的紫蜡(牌号NOBEL)抛第一次(时间4秒)，再用较细、亮度较好的紫蜡(牌号DIAMANT)抛第二次(时间3秒)，温度在40℃目的是去掉打砂留下的印记。第三步是镜光，先用12″棉布轮配合大青腊(牌号POL)抛光(时间3秒)，第二次用12″棉布轮配合小青腊(牌号ECOTECH)抛光(时间3秒)，温度为40～60℃，达到去掉轮纹达到镜面效果。

镜面不锈钢轴承内外圈经超声波隔离清洗、退磁进行测量分组、合套、铆合再清洗、注油脂、匀脂，再经压力机将真空镀膜防尘盖压制在镜面不锈钢轴承外圈的牙槽内继而完成了6201ZZ镜面不锈钢轴承的制造。(装配与普通轴承装配工艺相同)

实施例2：

6306ZZ镜面不锈钢轴承及加工工艺(外形尺寸30×72×19)

9Cr18不锈钢棒料按投料工艺规定车制成环状，，经软磨平面、外圆磨削进入到车工提交工序，去锐角、车牙槽、车内外圈沟道、进入热处理。6306ZZ是中型深沟球轴承，两圈的壁较厚，在热处理加工中温度可以高一些，保温时间可长一些。加工工艺是：先将轴承内、外圈预热到850-860℃，保温16小时而后加热到1090-1100℃保温10小时，油冷却到40℃放入到冷冻设备进行深冷处理达到-80℃保温时间为1.5小时后再经淬火炉加热到150-160℃保温4小时后，进行喷砂处理，在高压的作用下将1.5～2mm的白金沙喷射在轴承套圈牙槽上时间为40分钟。将工件放置在钝化液中(40％硝酸+3％重铬酸钠溶液)30分钟，再放置在中和液中(5％重铬酸钠溶)30分钟，中和液温度为60℃，将产品清洗干净放入80℃的热水中煮泡而后放入烘干机烘干。车制内外圈倒角后进入平面无心磨削，粗磨内外圈后送热处理回火处理，恒温在130～140℃时间4小时。细磨内外圈后再送热处理回火稳定恒温在130～140℃时间为4小时。进入液抛处理，按20Kg的轴承内外圈放置40Kg的高频瓷球(3毫米直径的白色小球)加入2Kg液抛液，抛光液的牌号是CP-II。放入38Kg的水经过60分钟离心滚轮的作用来实现该工序的完成。精研内外圈沟道，修磨外圈外径，上述工序的完成是6306ZZ不锈钢轴承套圈的制造，是为下工序达到镜面不锈钢轴承套圈加工的保证。而两圈的配合尺寸只有0～0.008毫米，此时进入均等加蜡打磨工序，该工艺是：将6306ZZ不锈钢轴承内外圈清洗，打砂去掉前工序留下的污垢，用牛仔布轮或棉布线轮涂上加热的牛胶浆(70℃)沾上120#黑刚玉粗砂磨第一次(时间5秒)，配合含油量丰富的黄蜡，在改变黑刚玉粒度用240#细砂，同样办法磨第二次(时间6秒)。第二步是粗抛，用12″麻布轮(5层)配合切削力较强的紫蜡(牌号NOBEL)抛第一次(时间5秒)，再用较细、亮度较好的紫蜡(牌号DIAMANT)抛第二次(时间6秒)，温度在40℃目的是去掉打砂留下的印记。第三步是镜光，先用12″棉布轮配合大青腊(牌号POL)抛光(时间5秒)，第二次用12″棉布轮配合小青腊(牌号ECOTECH)抛光(时间5秒)，温度为40～60℃，达到去掉轮纹达到镜面效果。装配与6201ZZ镜面不锈钢轴承装配工艺相同。再经压力机将真空镀膜防尘盖压制在镜面不锈钢轴承外圈的牙槽内，上述工艺完成了6306ZZ镜面不锈钢轴承的制造。

实施例3：

61905ZZ镜面不锈钢轴承及加工工艺(外形尺寸25×42×9)

9Cr18不锈钢棒料按投料工艺规定车制成环状，，经软磨平面、外圆磨削进入到车工提交工序，去锐角、车牙槽、车内外圈沟道、进入热处理。61905ZZ是轻系列深沟球轴承，两圈的壁很薄，易产生热处理变形，在热处理加工中温度在保证热处理质量的前提下尽量温度低一些，保温时间短一些。加工工艺是：先将轴承内、外圈预热到850-860℃，保温10小时而后加热到1090-1100℃保温6小时，油冷却到40℃放入到冷冻设备进行深冷处理达到-75℃保温时间为1小时后再经淬火炉加热到150-160℃保温3小时后，进行喷砂处理，在高压的作用下将1～1.5mm的白金沙喷射在轴承套圈牙槽上时间为40分钟。将工件放置在钝化液中(40％硝酸+3％重铬酸钠溶液)30分钟，再放置在中和液中(5％重铬酸钠溶)30分钟，中和液温度为60℃，将产品清洗干净放入80℃的热水中煮泡而后放入烘干机烘干。车制内外圈倒角后进入平面无心磨削，粗磨内外圈后送热处理回火处理，恒温在130～140℃时间3小时。细磨内外圈后再送热处理回火稳定恒温在130～140℃时间为3小时。进入液抛处理，按20Kg的轴承内外圈放置40Kg的高频瓷球(3毫米直径的白色小球)加入2Kg液抛液，抛光液的牌号是CP-II。放入38Kg的水经过45分钟离心滚轮的作用来实现该工序的完成。精研内外圈沟道，修磨外圈外径，上述工序的完成是61905ZZ不锈钢轴承套圈的制造，是为下工序达到镜面不锈钢轴承套圈加工的保证。而两圈的配合尺寸只有0～0.007毫米，此时进入均等加蜡打磨工序，该工艺是：将61905ZZ不锈钢轴承内外圈清洗，打砂去掉前工序留下的污垢，用牛仔布轮或棉布线轮涂上加热的牛胶浆(70℃)沾上120#黑刚玉粗砂磨第一次(时间3秒)，配合含油量丰富的黄蜡，在改变黑刚玉粒度用240#细砂，同样办法磨第二次(时间3秒)。第二步是粗抛，用12″麻布轮(5层)配合切削力较强的紫蜡(牌号NOBEL)抛第一次(时间3秒)，再用较细、亮度较好的紫蜡(牌号DIAMANT)抛第二次(时间3秒)，温度在40℃目的是去掉打砂留下的印记。第三步是镜光，先用12″棉布轮配合大青腊(牌号POL)抛光(时间3秒)，第二次用12″棉布轮配合小青腊(牌号ECOTECH)抛光(时间3秒)，温度为40～60℃，达到去掉轮纹达到镜面效果。装配与6201ZZ镜面不锈钢轴承装配工艺相同。再经压力机将真空镀膜防尘盖压制在镜面不锈钢轴承外圈的牙槽内，上述工艺完成了61905ZZ镜面不锈钢轴承的制造。

通过经上述工艺加工的镜面不锈钢轴承和普通轴承96小时的盐雾试验结果(下表为盐雾试验条件)，充分体现了镜面不锈钢轴具有很好的耐腐蚀性。

Claims (10)

1.一种镜面不锈钢轴承及加工工艺，包括棒料内、外圈成型，车加工，热处理，平面无心磨削，粗磨内、外圈沟道，热处理，精磨内、外圈沟道，热处理，研磨内、外圈沟道，组合装配，压合防尘盖，

其特征在于：

所述棒料采用9Cr18不锈钢；

在热处理加工后进行了喷砂、钝化、中和处理和车制后倒角；

在精磨内、外圈沟道前进行液抛处理；

在研磨内、外圈沟道后对内圈的内环面与二端面及二倒角，外圈的外环面与二端面及二倒角采用均等加蜡机械打磨处理；

所述防尘盖采用不锈钢304并进行表面镀膜处理。

2.根据权利要求1所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

其特征在于：所述的均等加蜡机械打磨处理工艺是：

第一步，清洗轴承内外圈、打砂，

工艺是：用牛仔布轮或棉布线轮涂上加热的牛胶浆，沾上黑刚玉粗砂，磨第一次；配合含油量丰富的黄蜡，沾上黑刚玉细砂，磨第二次；

第二步，粗抛，

工艺是：用12″～16″麻轮配合紫蜡抛第一次；再用较细、亮度较好的紫蜡抛第二次；

第三步，镜光，

工艺是：先用12″～16″棉布轮配合大青腊抛光；再用12″～16″棉布轮配合小青腊抛光。

3.根据权利要求1或2所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

其特征在于：

所述的喷砂、钝化、中和工艺是将不锈钢轴承的内外圈先进行高压喷砂，而后除油、水洗，浸入钝化液30分钟，将工件水清洗后浸入中和液加热到60～70℃浸泡30分钟，水清洗后热水浸泡30分钟烘干。

4.根据权利要求3所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，其特征在于：所述的钝化液是在100ml的硝酸内加入3g重铬酸钠粉末，搅拌溶解，所述100ml硝酸为浓度85％的硝酸占40ml，蒸馏水占60ml；所述的中和液是在95ml的蒸馏水中加入5g重铬酸钠粉末，搅拌溶解。

5.根据权利要求1或2所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

所述的液抛处理工艺是将不锈钢轴承内外圈放置于离心滚桶内，通过加入高频瓷球和抛光液再加入一定量的水；按先后顺序的重量比例为20∶40∶2∶38，温度40℃-60℃，pH＝8～9。

6.根据权利要求3所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

所述的液抛处理工艺是将不锈钢轴承内外圈放置于离心滚桶内，通过加入高频瓷球和抛光液再加入一定量的水；按先后顺序的重量比例为20∶40∶2∶38，温度40℃-60℃，pH＝8～9。

7.根据权利要求1或2所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

其特征在于：

所述的镀膜处理工艺是真空离子镀膜加着色处理工艺，采用真空镀膜设备，通过氮气、氩气和钛及在电离子共同作用下实现黄金颜色，作用时间40-50分钟。

8.根据权利要求1或2所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

其特征在于：所述的热处理工艺是：

将不锈钢轴承内外圈在850～860℃下预热，保温时间10～18小时，在1090～1100℃加热保温6～14小时，油冷却到30～60℃；

在-75～-85℃下进行深冷处理，时间为1～2.5小时；

在150～160℃下第一次回火，时间3～4小时；

粗磨后再进行第二次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时；经

过精磨再第三次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时。

9.根据权利要求3所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

其特征在于：所述的热处理工艺是：

将不锈钢轴承内外圈在850～860℃下预热，保温时间10～18小时，在1090～1100℃加热保温6～14小时，油冷却到30～60℃；

在-75～-85℃下进行深冷处理，时间为1～2.5小时；

在150～160℃下第一次回火，时间3～4小时；

粗磨后再进行第二次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时；经过精磨再第三次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时。

10.根据权利要求5所述的镜面不锈钢轴承及加工工艺，

其特征在于：所述的热处理工艺是：

将不锈钢轴承内外圈在850～860℃下预热，保温时间10～18小时，在1090～1100℃加热保温6～14小时，油冷却到30～60℃；

在-75～-85℃下进行深冷处理，时间为1～2.5小时；

在150～160℃下第一次回火，时间3～4小时；

粗磨后再进行第二次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时；经过精磨再第三次回火，恒温在130～140℃，时间为3～4小时。

Images