CN101065091A - 对粉末压实和包覆的额外改进 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块(7)的设备和方法。优选通过机械地压实粉末(6)，并通过真空或压力差在压实粉末(6)的表面周围形成优选为羟丙基甲基纤维素的材料薄膜(8)，从而将粉末(6)、例如药物粉末进行压实和包覆，以生产压实粉末芯块(7)。

Description

对粉末压实和包覆的额外改进

                       发明领域

本发明涉及对粉末，例如包含药物、维生素、膳食补充物等的粉末进行压实，并通过可生物降解的和/或水溶性的薄膜，例如非凝胶薄膜，如羟丙基甲基纤维素(HPMC)来包覆这种压实粉末，以便生产出例如便于人体服用的适合于剂型(dosage)的压实粉末的包膜体。本发明适用于所有相关的剂型，包括片剂(tablet)和胶囊(capsule)，但出于简单的目的，所有这种形式将为片剂。

                       发明背景

片剂是剂型的一种常见类型，并且已经尝试了各种用于改进其特性的措施。目前用于包覆片剂，例如药物片剂的方法包括利用acelacoater或盘式喷涂器，其将低分子量的HPMC品种喷涂到片剂之上，从而赋予一层表面层，其均匀且平滑，但不透明且低光泽度。使片剂在其上面具有隆起的标记字母是可行的。然而，这种包覆片剂的方法是费时的，并且需要高水平的专业知识来产生满意的结果。产品错杂，例如片剂形成双是常见的，在这种情况下，片剂在喷涂包覆操作期间彼此附着在一起。除了这些问题以下，还需要在相对较高的压力下压实片剂，使其在包覆过程中不会分裂。这种高水平的压实可能对包含在胶囊中的活性成分的分裂和溶解率具有负面影响，例如，导致片剂在病人的胃里慢慢溶解时，使药物释放给病人被延迟。

一种喷涂或旋涂包覆的备选方案是使用两件式硬胶囊。这些通过浸渍过程来生产，通常使用HPMC溶液生产半壳，其互锁起来，因此生产出封闭的胶囊。这些胶囊通常是不透明的，但有光泽，并且不能具有任何浮凸文字的形式，因为这将干扰重叠互锁工艺。胶囊的性质要求在粉末填充水平以上将始终存在空隙。另外，不可能的将粉末压实成这些片剂，这从而限制了可封装的粉末数量。这导致这种压实缺乏可能有效地减少例如可封装药物的数量。胶囊中的空隙的存在和包含在胶囊中的粉末缺乏压实导致了一种不可避免地比所需更大的胶囊。

已经发现，在两件式硬胶囊的制造和/或销售之后，胶囊可能很容易且非法地受到干扰，因为可能将胶囊的两半分开，篡改其内容物，并将两半胶囊重新放置在一起，使胶囊的外观没有任何变化，以至于提示用户胶囊没有任何问题。这意味着可能很难检测到胶囊已经被篡改了其内容物。HPMC和某些其它非凝胶材料适合于被人类服用，所以交付带有凝胶壁的胶囊具有可能用作可服用胶囊的用途，例如用于交付剂量精确计量的药物制剂和膳食补充物，作为一种可能的基于凝胶胶囊的替代物。传统的片剂已经是这样包覆的。参见例如WO 02/098394。

                       发明概要

根据本发明的一个方面，提供了用于在剂型上形成薄膜的设备，包括：

用于保持口服剂型的压盘，薄膜将直接成形于口服剂型的上面；

至少一个薄膜供给装置；

至少一个薄膜调节单元(也称为″预调节单元″)；

设置在所述薄膜调节装置和所述目标片剂之间的隔板(barrier)，这样在使用时，该隔板保护口服剂型免于受到薄膜调节的影响。

根据本发明的另一方面，提供了用于在剂型上直接形成薄膜的方法，包括：

提供一种用于保持口服剂型的压盘，薄膜将形成于口服剂型的上面；

将薄膜从薄膜供给装置提供到隔板上，所述隔板设置在薄膜调节单元和上面有待形成薄膜的口服剂型之间；

调节薄膜；和

将薄膜直接形成于所述口服剂型上。

根据本发明的另一方面，提供了用于形成被覆上薄膜的剂型的设备，包括：

压盘，其包括基本上平直的压盘表面，其提供了多个用于容纳剂型的位置；

可展开的薄膜调节单元，用以调节薄膜，以赋予可使薄膜成形于所述位置的剂型上的薄膜特性；和

设置在所述压盘表面和所述薄膜调节单元之间的隔板，所述隔板包括开口，当薄膜已经过调节时，可通过该开口形成薄膜。

根据本发明的另一方面，提供了用于形成被覆上薄膜的剂型的方法，包括：

在用于容纳剂型的多个位置上提供多个剂型；

提供有待成形于所述剂型之上的薄膜；

提供设置在所述薄膜和所述剂型之间的隔板，所述隔板设有开口，通过该开口可使薄膜直接成形于所述剂型上；

调节所述薄膜，赋予可使其成形的特性；和

通过所述隔板将薄膜成形于所述剂型上。

根据本发明的另一方面，提供了用于形成被覆上薄膜的剂型的设备，所述设备包括：

一个或多个用于保持剂型的压盘，所述压盘可在多个工位之间移动，各工位执行包覆过程中的步骤；

将调节后的薄膜成形于与所述压盘相关的目标之上的工位；和

一个或多个可操作地在成形步骤之后将废弃薄膜与所述压盘分离的薄膜升降器(lifer)。

根据本发明的另一方面，提供了用于形成被覆上薄膜的剂型的方法，所述方法包括：

提供用于保持剂型的压盘；

利用真空和/或压力来调节所述薄膜，并使其成形于与所述压盘相关的目标之上，从而形成包覆产品；

从薄膜上切去包覆产品，留下废弃薄膜；

在成形步骤之后，利用一个或多个薄膜升降器将废弃薄膜与所述压盘分离，所述薄膜升降器可操作地在远离压盘的方向上推动废弃薄膜；和

将压盘移动到多个工位中的另一工位。

根据本发明的另一方面，提供了用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块(powder slug)的设备，包括：

能够执行第一包覆步骤的压实装置，在该步骤中，将粉末压实到成形于多个囊腔(pocket)中的薄膜中，从而提供多个部分包覆的粉末芯块；

能够执行第二包覆步骤的包覆装置，在该步骤中，将部分包覆的粉末芯块包覆起来，以生产完全包覆的粉末芯块；

一种包括切割器和传递垫圈(transfer gasket)的传递和切割工具。

根据本发明的另一方面，提供了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的方法，包括：

执行第一包覆步骤，在该步骤中，将粉末压实到成形于多个囊腔中的薄膜中，从而提供多个部分包覆的粉末芯块；

执行第二包覆步骤，在该步骤中将部分包覆的粉末芯块包覆起来，以便生产完全包覆在薄膜网中的粉末芯块；

利用一种组合式切割器和传递工具从薄膜网上切割包覆的粉末芯块，切割器被置于与薄膜网切割接合的位置，以便在芯块之上进一步移动切割器之前，从薄膜网上切割完全包覆的粉末芯块，从而使芯块与工具的传递构件形成压配合接合；和

传递完全包覆的粉末芯块。

根据本发明的另一方面，提供了一种用于从废弃薄膜网上切割片剂并保持住片剂以进行传递的组合式切割和传递工具，其包括：

切割器，其设有多个在其切割面和非切割面之间延伸的切割孔；

设置在切割器的非切割边缘的传递垫圈，传递垫圈包括多个压配合孔，其处于联接到切割器中的孔上的位置。

根据本发明的另一方面，提供了一种利用组合式切割和传递工具从废弃薄膜上切割和传递片剂的方法，所述工具具有在切割方向上跟随在切割器后面的传递垫圈，所述方法包括：

展开所述组合式切割和传递工具，使得切割工具的切割孔提供了与废弃薄膜网的切割接合，以便从网上切下片剂；

继续组合式切割和传递工具在切割方向上的运动，直到片剂与传递垫圈中的压配合孔实现压配合接合时为止；和

传递片剂。

根据本发明的另一方面，提供了用于熨平(ironing)多个包覆的剂型的方法，所述方法包括：

展开传递臂，以便将多个包覆的剂型保持在传递臂的压配合垫圈上；

将所述传递臂展开至熨平工具附近的位置，所述熨平工具具有多个压配合熨平孔；

操作指形推动器，使其将所述多个剂型从所述垫圈中的压配合位置同时推动到所述熨平工具中的所述压配合位置；

允许将所述熨平工具中的所述多个剂型加热达预定的时间；和

操作所述指形推动器，以便将熨平工具所形成的所述多个熨平后的剂型同时推动到排列位置(collocation location)。

根据本发明的另一方面，提供了用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，包括：

能够执行第一包覆步骤的压实装置，在该步骤中将粉末压实到成形于囊腔中的薄膜中，从而提供部分包覆的粉末芯块；

能够执行进一步包覆步骤的包覆装置，在该步骤中，将所述部分包覆的粉末芯块的剩余部分包覆起来；和

可操作地将流体施加于所述粉末芯块上的喷射式喷涂器。

根据本发明的另一方面，提供了用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，包括：

粉末存储器；

能够将粉末压实到成形于囊腔中的薄膜中、从而生产出部分包覆的粉末芯块的压实装置；

可操作地在粉末存储器和压实装置之间传递粉末的粉末配给器(doser)，所述粉末配给器可操作地从粉末存储器中收集粉末，并且在将其传递到压实装置中之前，对进行粉末预压实，其中，所述粉末配给器进行的所述预压实是在比所述压实装置进行的所述压实更低的压力下执行的。

本发明的另一方面提供了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，其包括具有囊腔的压盘，囊腔用于接受真空成形薄膜，并且接受粉末；以及包括压实活塞的机械装置，其用于压实囊腔中的粉末，压实活塞具有正面，其带有凹穴以及围绕所述正面周边的方形边缘。

在一个实施例中，囊腔具有由下活塞形成的基部，下活塞具有正面，其带有凹穴以及围绕所述正面周边的方形边缘。下活塞的正面还包括至少两个允许在囊腔中形成真空、以便真空形成薄膜的孔。压盘还包括允许在压盘和薄膜之间形成真空的孔。在压盘中围绕囊腔的周边形成了孔的阵列。压盘还包括限定了凸出边缘的凹入表面，凸出边缘形成了囊腔的周边。在压实活塞和囊腔之间的直径间隙(diametric clearance)是薄膜厚度的几分之一。在压实活塞和囊腔之间的直径间隙最多为35微米。在下活塞和囊腔之间的直径间隙是薄膜厚度的几分之一。在下活塞和囊腔之间的直径间隙最多为25微米。压盘还包括囊腔阵列。在该设备中可提供一种用于调节薄膜、以便临时保持和加热薄膜的装置，这种用于调节的装置包括加热板，其具有带孔阵列、以用于在加热板和薄膜之间形成真空的表面。该设备还可包括用于接受和保持压实粉末芯块，以便将压实粉末芯块传送和释放到预定位置的垫圈。垫圈可包括孔，其带有用于接受压实粉末芯块的接受侧，和出口侧，接受侧具有比出口侧更大的直径。

本发明的另一方面提供了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，其包括用于临时保持和加热薄膜的薄膜预调节器，所述薄膜预调节器包括加热板，其具有带孔阵列、以用于在加热板和薄膜之间形成真空的表面；具有囊腔的压盘，囊腔用于在真空下接受所述预调节的薄膜，并接受粉末；以及用于压实所述囊腔中的粉末的机械装置。

本发明的另一方面提供了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，其包括压盘，所述压盘包括囊腔阵列，囊腔用于接受真空成形薄膜，所述囊腔接受粉末，所述压盘包括至少一个孔靠近所述囊腔、以允许在压盘和薄膜之间形成真空的孔；以及用于压实所述囊腔中的粉末的机械装置。在本发明的一个实施例中，在压盘中围绕囊腔的周边形成了孔阵列。

本发明的一个方面提供了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，其包括压盘，所述压盘包括囊腔阵列，囊腔用于接受真空成形薄膜，所述囊腔接受粉末；所述压盘具有位于多个凸出边缘轮廓之间的凹入表面，各边缘轮廓形成囊腔的周边；用于压实所述囊腔中的粉末的机械装置；以及可移动地与所述凸出边缘轮廓相互作用，以便切下支撑在其上面的薄膜的切割套筒(cutting sleeve)。

在一个实施例中，该设备还可包括一种用于在处理期间保持压盘和传递压盘的转台。转台可包括四个压盘。该设备还可包括用于清洁压盘的真空装置。

本发明的另一方面提供了前述权利要求中的任一权项所述的设备，其还包括剂量分配器(dosator)和用于为囊腔配给粉末的配给单元，剂量分配器包括用于保持粉末的粉末料斗，并且配给头具有配给管，其用于保持粉末料斗中的粉末，并将粉末传递给囊腔。配给头在管中可具有用于预压实配给管中的粉末，并将粉末从管传递到囊腔中的夯实销。在一个实施例中，该设备可具有配给单元，其具有用于压实的机械装置，以及用于从配给头的配给管中接受粉末，并为囊腔配给粉末的配给滑架，所述滑架可从装料位置移动到配给位置。

本发明的另一方面提供了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，其包括具有囊腔的压盘，所述囊腔用于接受第一真空成形薄膜并接受粉末；用于将粉末放置在囊腔中适合于压实粉末的位置的配给装置，所述囊腔具有带粉末的第一真空成形薄膜；用于压实粉末的压实机械装置；用于在处理期间保持压盘，并可旋转地将压盘从一个工位传递到另一工位的转台，用于将薄膜施加到压盘的囊腔中，并压实粉末，以便部分地包覆被压实的粉末的工位，用于将第二真空成形薄膜施加到部分包覆的压实粉末上，以便使芯块完全被覆上薄膜的另一工位。

在一个实施例中，配给装置将粉末放置在囊腔附近的适合压实囊腔中的粉末的位置，所述囊腔具有带粉末的第一真空成形薄膜。配给装置可为具有第一真空成形薄膜的囊腔配给粉末。

在一个实施例中，该设备可比得上用于清洁压盘的真空装置，和用于清洁压盘的另一工位。转台中的压盘数量可与设备中的工位相对应。在另一实施例中，转台可包括四个用于处理的压盘。在处理所述压实期间，该设备可包括用于将压实压力与转台组件隔离的装置。

本发明的另一方面提供了一种用于形成被覆上薄膜的压实粉末芯块的设备，其包括具有囊腔的压盘，囊腔用于接受真空成形薄膜，并接受粉末；用于压缩囊腔中的粉末的机械装置；以及用于接受和保持压实粉末芯块，并将压实粉末芯块传送和释放到所需位置的垫圈。垫圈可包括孔，其具有用于接受压实粉末芯块的接受侧，和出口侧，接受侧具有比出口侧更大的直径。垫圈可包括用于接受不止一个压实粉末芯块的孔阵列。

本发明的一个方面涉及一种用于压实和包覆粉末、以便生产出具有改良特性的胶囊的新颖方法。

非凝胶的薄膜层是在热和/或真空、和/或压力的影响下热成形的片剂形状的囊腔。预定量的粉末配给到薄膜形成的囊腔中，并在例如一个活塞或多个活塞的帮助下压缩成片剂形状。这个过程导致了部分包覆的″软″片剂，之后通过第二作用顺序进行完全的包覆，其涉及将片剂升高到压盘上方，这允许第二薄膜将压缩的片剂的剩余部分包覆起来。通过利用例如一对可在缸(cylinder)中滑动的活塞，可形成合适片剂形状的囊腔，这种活塞还具有能够在压盘和缸顶部之间形成夹点的优点，这些夹点对于从(部分)包覆的片剂上切下不希望有的过量薄膜是有用的。

本发明的其中一个目的是生产防篡改的胶囊。

优选实施例的另一目的是生产填装粉末的胶囊，从而利用可形成或不形成″贴身包裹″的材料将粉末包覆起来。

优选实施例的另一目的是生产带有高光泽度表面的胶囊，这种表面能够采用底层浮凸，例如用来识别药物片剂。

优选实施例的另一目的是生产一种具有几乎不可辨别的凸缘的胶囊。

优选实施例的另一目的是可生产各种形状和尺寸的剂型，由于所设计的工艺过程的性质和所生产的产品的特性，因此能够包括之前不可能制作或实际使用的剂型形状和尺寸。

优选实施例的另一目的是生产带有有利特性的胶囊，其包含粉末或处于有利的压实和/或混合状态的其它可流动的固体材料，和/或胶囊的封装介质是可与药用级材料塑化的快速溶解或(可控地)可溶解的药用级薄膜。

优选实施例的另一目的是生产胶囊，就其性质而言，这种胶囊容易吞咽，并可更容易地传送到需要它的位置，在所述位置将活性成分最有利地释放出来。

本发明的另一方面是一种压实粉末，以生产出压实粉末芯块的方法，在该方法中，例如可将粉末芯块包覆起来，以生产出拥有超越传统片剂的增强的散开和溶解特性的胶囊。

本发明的另一方面是一种生产胶囊的方法，其最少可执行与传统的被覆片剂相同的功能，但是在这种方法中，传统的片剂压实和被覆步骤被单一的粉末包覆工艺所替代。

本发明的另一方面是一种通过包覆粉末来生产胶囊的方法，其中由于所生产的胶囊的性质，可省略传统的片剂生产中所需要的某些辅助成分。例如，可省略掉添加到片剂中、以便赋予结构完整性的成分，因为活性成分是粉末形式的，相对较松地压实封装在薄膜中，这种薄膜现在可靠地包装着粉末/成分，因此赋予了完整性，并形成了离散的有效剂型。因为前述原因，可省略掉包含在片剂中、被设计成当其到达传送位置时可分散和破开片剂的成分，根据本发明的胶囊中的活性成分同传统的片剂相比是非压实的或至少较少压实的形式，并且这种较少的压实导致一旦胶囊薄膜例如在预期传送位置溶解时，活性成分更容易释放和分散开。

本发明的另一方面提供了一种包覆压实粉末的方法，包括使薄膜真空成形囊腔；将粉末压实到所述囊腔中，导致部分包覆在囊腔中的粉末芯块。在这个粉末芯块上真空形成第二薄膜，以完全包覆粉末芯块，形成离散的压实粉末填装的胶囊，其适合用作剂型。

在本发明的又一方面，提供了一种利用薄膜包覆压实的粉末，以形成压实粉末填装的胶囊的方法，其中，形成压实粉末填装的胶囊壁所使用的薄膜彼此重叠。

在本发明的另一方面，提供了一种形成和/或包覆压实芯块的方法，其中压实粉末的压实水平低于达到用于待表现为片剂的压实粉末的离散芯块的工业标准所需的压实水平。

在实践本发明的方法中，导致薄膜变形，以便与囊腔的外表面以及压实粉末芯块相符，薄膜通过围绕粉末芯块进行包裹而有效地形成安全胶囊。出于这个目的可改进和使用真空室或真空床设备，其中薄膜和粉末定位在合适形状的支架上，并暴露于真空环境中(或极大降低的压力下)。这种设备可基于商业上可得到的适当改进的真空室或真空床设备。真空成形技术导致压实粉末被完全封闭和封装在薄膜中，导致了一种包含压实粉末的胶囊，这种胶囊具有超越目前可得到的剂型，例如传统片剂的增强的和可控制的特性。

待压实的粉末通常手段5-15兆帕之间、但并不局限于5-15兆帕的压力。压实和包覆的粉末的示例包括醋氨酚、布洛芬、山梨糖醇酐和多种维生素。其它可设想采用的粉末填料是抗酸的、消炎的、反组胺抗生素和抗胆固醇的药物。

薄膜应该是适合于人体消耗，而且具有足以真空成形的柔性和塑性的材料。某些薄膜材料在其自然状态下具有合适的特性，但通常将需要对薄膜材料进行预处理，使其可真空成形。例如，可能需要将薄膜材料暴露于其溶剂下；例如某些品种的聚乙烯醇(PVA)在将少量水施加于其表面上之后，或当暴露于高湿度的条件下时，将形成真空。更普遍优选的可能性是使用热塑性材料的薄膜(即能够在加热时变形的材料)，其中，在通过暴露于压力差下而热成形之前，薄膜需处于加热软化的状态。所设想的实施例可采用施加真空和/或正压力来产生压力差。合适的热塑性材料包括改进的纤维素材料，特别是羟丙基甲基纤维素(HPMC)和羟丙基纤维素(HPC)、聚乙烯醇(PVA)、聚环氧乙烷(PEO)、果胶、藻酸盐、淀粉、和改性淀粉，以及蛋白膜，例如大豆和乳清蛋白膜。目前优选的薄膜材料是HPMC。合适的薄膜材料目前是可得到的。

当利用热塑性薄膜时，在薄膜施加于囊腔或压实粉末芯块上之前，通常加热薄膜，使得薄膜处于加热软化可变形的状态。这可通过使薄膜暴露于热源例如红外加热器、红外灯、加热板、热空气源等等下来实现。在所述的工艺过程中，可使用一定的温度范围，但仅仅作为示例，在该工艺过程中可利用不同厚度的薄膜作为第一和第二薄膜，可使用大约150摄氏度的第一薄膜成形温度，并且对于第二薄膜成形阶段，可使用大约70-80摄氏度的温度范围。

在包覆工艺期间，可导致薄膜重叠，优选最小重叠1.5mm-2mm。压实粉末芯块可优选具有大约3mm的侧壁高度，并且可导致薄膜在侧壁区域上基本上完全重叠。

薄膜材料通过已知的方式可包括例如采用食用染料形式的可选着色剂、例如FD和C级黄色No.5，和/或可选的食用香料如甜料，和/或可选的纹理等等。

薄膜材料通常以已知的方式包括增塑剂，以赋予所需的柔性给薄膜。用作增塑剂的材料包括α-羟酸，例如乳酸和乳酸盐、顺丁烯二酸、苯甲醇、某些内酯、二醋精、三醋精、丙二醇、甘油或其混合物。典型的热塑性薄膜配方是按重量比72-77％的HPMC、重量比28-23％的增塑剂。薄膜配方优选是重量比74％的HPMC和重量比26％的增塑剂。

薄膜适合具有在20-200微米，优选50至100微米范围内的厚度，例如大约80微米，其中合适的薄膜厚度取决于包括片剂尺寸和形状在内的因素。可使用不同厚度的薄膜，例如在包覆工艺的第一阶段可使用更大厚度的薄膜，如125微米的厚度，并且在包覆工艺的第二阶段可使用较小厚度的薄膜，如80微米的厚度。

由于根据本发明的薄膜成形工艺的性质，在某些情况下，例如在待压实的粉末包含粒子，这些粒子在压实下具有刺破薄膜的能力的情况下，有利的是，使成形于囊腔中的薄膜的厚度大于覆盖压实粉末芯块的剩余部分的薄膜厚度(在包覆压实的粉末的第二和最后阶段)。这种不同的厚度可能导致某些最终胶囊的有利的结构特征；胶囊通常可能更为坚固，并且可进行更为安全的存储和操纵(胶囊上通常较厚的薄膜)，但这种胶囊也拥有较小的更为脆弱且更薄的薄膜的区域(窗口)，其可导致当暴露于任何给定溶剂时，较薄的薄膜壁更快地溶解而快速释放的特征。利用不同厚度的壁形成胶囊的有利的不同薄膜厚度可以是例如70/90微米的薄膜，以生产出坚实的胶囊，但它可通过较薄薄膜的窗口而快速释放其内容物。

因此，在包覆工艺中可使用不同厚度的薄膜，并且为了给出另一示例，在包覆工艺的第一阶段可使用更大厚度的薄膜，最大为200微米，最小为70微米，但例如优选125微米的厚度，在包覆工艺的第二阶段可使用较小厚度的薄膜，最大为125微米，最小为50微米，但例如优选80微米的厚度。

当制作多个包覆的压实粉末芯块时，压实粉末芯块的间距可能是很重要的。如果压实粉末芯块定位得过于紧靠在一起，那么薄膜不能在它们之间完全地热成形。例如，已经发现在相邻的压实粉末芯块之间为大约4mm的间距可给出良好的结果，薄膜能够在其开始弯曲离开压实粉末芯块的侧面之前，完全采用压实粉末芯块的垂直侧壁大约2mm的距离。

施加真空使多个包覆的产品热成形，其将可获得的使薄膜变形的差压驱动力限制在大气压(1巴)下。通过提高薄膜表面上的压力差而单独地或结合真空一起施加正压力使薄膜快速变形，其提供了使相邻囊腔形成较深轮廓和/或减少相邻产品的间距的能力。施加加热的压缩空气还有助于最大程度地减小压缩气体的热动力学膨胀的冷却效应。

根据本发明的一个方面，该方法涉及在压实粉末芯块上有效地形成两半分开的重叠的薄膜覆层。该方法优选涉及，首先在囊腔中形成薄膜，之后将粉末芯块压实到以薄膜为内衬的囊腔中，从而有效地将粉末芯块的大部分覆盖/封装在薄膜中，形成部分胶囊，通过例如切割来除去没有覆盖压实粉末芯块的剩余薄膜材料，之后覆盖一半压实粉末芯块，使两个覆层的重叠部分密封在一起，从而提供用于芯块的密封的完整外壳，并且再次除去没有覆盖在芯块上的剩余薄膜材料。这可能需要将粘合剂材料施加于重叠的薄膜覆层之间，例如施加在薄膜层的表面上，以确保在它们之间形成有效的密封，并制作出防篡改的最终胶囊。喷墨(inkjet)配方优选是溶剂，而非稀释的薄膜的型式。其适量施加，以便使薄膜的表面层部分分解。目前优选的配方具有如下成分：62％的苯甲醇，31％的变性乙醇，5％的醋酸钾，2％的去离子水。在其它实施例中，粘合剂材料优选具有与薄膜相同的成分，但具有更大比例的增塑剂，例如重量比93％至98％的增塑剂，以提供较小粘性的材料。通过例如使用辊子、喷涂技术等等，可施加粘合剂材料。另一示例性的粘合剂配方具有重量比4％的HPMC、乳酸77％、水19％的组成。压实粉末芯块和胶囊便利地包括通常圆柱形的侧壁部分，其中两半覆层重叠在这个侧壁上。带有圆柱形侧壁的圆形对称形式的片剂是非常常见的，但其它形式，例如同样包括大致圆柱形侧壁的大致长方形和椭圆形也是已知的。

还可能有利或需要的是，在覆盖的最后阶段之前将例如上述粘合剂材料施加于压实粉末芯块的表面上，以促进薄膜的第二部分的粘合。同样，这可通过例如使用辊子、喷涂技术等等来实现。

利用合适的大片的薄膜材料，可同时地便利地覆盖阵列形式的多个片剂。

                      附图简介

现在将仅作为示例，参照其附图进一步详细地描述本发明的实施例，其中：

图1显示了根据本发明一个实施例的基本的压实步骤a-1和包覆装置及工艺；

图2显示了根据本发明一个实施例的带有步骤a1和b1的图1中所示的方法的变化。

图3显示了根据本发明一个实施例的带有步骤a2-d2的图1中所示方法的变化。

图4显示了根据本发明一个实施例的带有步骤a3-g3的图1中所示方法的变化。

图4A显示了体现本发明的转台装置的示意图；

图4B显示了图4A的实施例中所使用的那类的薄膜升降器组件；

图5A-5B分别显示了根据本发明一个实施例的压盘组件的顶视图(薄膜侧)和底视图；

图6A-6B图6A显示了根据本发明一个实施例的沿着图5A中所示箭头剖切的图5A的压盘组件的截面图，并且图6B更详细地显示了图6A中虚线圆所指示的部分；

图7A-7F显示了根据本发明一个实施例的下活塞，图7A和7B显示了下活塞的透视图，图7C显示了下活塞的正面平面图，图7D和E显示了活塞沿着如图7C中所示的Y-Y和X-X剖切的截面图，并且图7F更详细地显示了图7B中的虚线圆所指示的活塞正面和直角边缘的凹入形状的部分；

图8A-8B图8A显示了根据本发明一个实施例的下压盘的透视图，并且图8B更详细地显示了由图8A中的虚线圆指示的围绕凹腔的凹入面和围绕这些凹腔的凸出边，以及围绕这些凹腔的真空孔的部分；

图9A-9B图9A显示了根据本发明一个实施例图8A的下压盘的截面图，并且图9B显示了由图9A中的虚线圆所指示的围绕凹腔的凸出边缘的部分；

图10-11显示了根据本发明一个实施例的用于配给单元的滑块机构的透视图；

图12A-12B分别显示了根据本发明一个实施例的与剂量分配器一部分相接合的图11所示配给单元的前后透视图；

图13未使用。

图14未使用。

图15A-15C图15A-15B显示了根据本发明一个实施例的压实活塞的透视图，并且图15C显示了由图15A中的虚线圆指示的部分；

图16B显示了剂量分配器、配给单元和压实单元的截面图；

图17A-17B图17A显示了根据本发明一个实施例的热成形器的透视图，并且图17B显示了图17A的热成形器装配单元的下侧透视图；

图18A显示了根据本发明一个实施例的一个示例性的隔板；

图18B(i)-(ii)示意性地显示了如何通过隔板中的开口而形成薄膜；

图18C-18E图18C显示了根据本发明一个实施例的组合式传递和切割工具的分解透视图；图18D显示了组合式传递和切割工具的切割器的透视图；图18E显示了装配形式下的组合式传递和切割工具；

图19A-19C图19A显示了根据本发明一个实施例的剂量分配器工作台的透视图，图19B更详细地显示了图19A中所示的剂量分配器粉末储筒(bowl)，并且图19C更详细地显示了图19A中所示的剂量分配器头；

图20A-20C，图20A显示了根据本发明一个实施例的配给单元和转子头组件的透视图，图20B更详细地显示了图20A中所示的配给单元，并且图20C显示了为图20B中所示的配给单元装料的图19C中所示剂量分配器的配给头；

图21A-21C显示了根据本发明一个实施例的喷墨组件的透视图；

图21D-21F图21D显示了根据本发明一个实施例的喷射器设备的从下面看去的透视图，其中压盘处于喷射位置；图21E显示了从下面看去的另一透视图，其中压盘不存在；图21F显示了喷射器处于运转时的示意图；

图22显示了根据本发明一个实施例的用于清洁压盘和囊腔的真空装置的透视图；

图23显示了根据本发明一个实施例的用于保持压盘，以便将压盘从一个处理工位传递到另一处理工位的转台的透视图；

图24显示了根据本发明一个实施例的用于使压盘相对于转台上升和下降的凸轮单元的透视图；

图25A-25E图25A显示了根据本发明一个实施例的片剂垫圈，图25B显示了图25A的垫圈沿着A-A剖切的截面图，图25C显示了定位在传递臂上、且带有片剂的垫圈的截面图，并且图25D-E显示了压盘组件和垫圈的截面图；和

图26显示了根据本发明一个实施例的系统的示例性的定时图。

                       详细描述

这些附图显示了粉末压实/包覆工艺的各个阶段。

图1通过步骤a-1显示了基本的粉末压实和包覆步骤的机制：

a.将第一薄膜(1)放置在压盘(2)上。可在缸(4)中滑动的下活塞(3)包括真空口(5)。

b.通过真空口(5)所产生的真空将薄膜(1)向下完全抽吸到缸(4)中，所述薄膜(1)也搁置在下活塞(3)的活塞头上，以形成囊腔形状。

c.将一定量的粉末(6)导入薄膜囊腔的上方，并使上活塞(9)向下朝着下活塞(3)移动，从而压缩一定量的粉末(6)。

d.通过完成步骤c获得压实粉末芯块(7)。

e.通过导入刀具(10)来切割薄膜，以便形成隔离的半包覆的压实的粉末芯块。虽然这张图显示了单独的切割工具，但是，如以下更详细所述，优选的实施例可使用压实活塞来压实粉末，并冲切薄膜。

f.下活塞(3)开始向上移动，从而也向上推动压实粉末芯块(7)。

g.下活塞(3)停止移动，将压实粉末芯块(7)定位凸出压盘(2)之外。

h.在压盘(2)上方引入第二薄膜(8)，并使其较松地在压实粉末芯块(7)上伸展。

i.施加第二真空来抽吸第二薄膜(8)，使其围绕和紧密地与压实粉末芯块(7)的上部分相联，从而将第二薄膜(8)本身包绕在压实粉末芯块(7)的上部分上。

j.使切割工具(12)下降，并从粉末芯块(7)上切去过量未包绕的薄膜。

k.通过下活塞(3)的进一步的向上运动而将完全包覆的粉末芯块从缸(4)中弹出来，并且通过熨斗(13)熨平和密封薄膜的松弛端。

l.显示了带有熨平接缝的完全包覆的片剂。

图2显示了图1所述的基本工艺的变化。

步骤a1和b1显示了第二预成形的薄膜囊腔，其是由下降到压盘上，直接位于如图1步骤f中所示的部分包覆的粉末芯块上面的第二真空成形囊腔(14)所形成的。一旦相对的薄膜囊腔处于恰当位置，下活塞(3)向上移动，因此也将部分压实的包覆的粉末芯块向上推动到第二预成形的薄膜囊腔的空腔中，从而覆盖部分包覆的粉末芯块，以形成由两个薄膜囊腔包覆的完全包覆的胶囊。然后如之前所述释放出胶囊，并修剪和熨平胶囊。

图3显示了图1所述的基本工艺的另一变化。

步骤2显示了如图1步骤f中的粉末芯块，并且与图2相似，引入了第二预成形的薄膜囊腔，但这时它是由第二浅真空成形囊腔(15)形成的浅囊腔，其只覆盖了粉末芯块的顶部，并且在粉末芯块的圆柱形部分的边缘的周边形成密封。步骤a2-d2显示了这个改动的工艺。这个工艺导致了一种具有不同密封类型的胶囊，从而导致胶囊不同的特性。

图4显示了图1所述的工艺的另一变化。

然而基本工艺基本上被复制，而形成包含两半粉末剂量的胶囊。如图1中所述的基本工艺复制地执行至步骤f，其基本上是图4中的步骤a3-c3。在这点上图4中的主要区别是，填装有压实粉末(16，17)的两个相对的囊腔深度上是一半尺寸，并且粉末芯块基本上是平的，而非圆形的。步骤c3可包括将中间薄膜放置在一半芯块的表面上。步骤d3-f3显示了放置在一起的两半芯块，以形成由两部分组成的单个胶囊。步骤g3显示了一种间隔化的胶囊。其优点是可在或许不同的压实压力下将至少2种单独活性成分的剂量并入到1个胶囊中等等。这产生了与新的剂型相关的进一步的适应性和可选性。

在所述工艺中的某些工艺中，通过在压实工艺期间控制所使用的粉末数量和/或使协同的活塞精细定位，可便于形成具有各种压实水平的粉末芯块。如之前所述，这些变动的压实水平在粉末芯块中是可行的，因为包覆在薄膜中的芯块，以及这种薄膜包覆可提供具有其所需要的必要完整性的芯块，使其可用作便利且稳定的剂型。可改进工艺和设备，以生产具有变化特性的胶囊，其具有超越本领域中已知的传统片剂和传统胶囊的优点。例如，根据本发明一个实施例的包含低压实粉末的胶囊，可产生合适于例如快速作用的镇痛药的极有利的快速释放特征；薄膜可设计成为平滑的/柔性的，以允许胶囊通过消化道而快速且相对较无疼痛地移动到想要的药物传送部位，并且还设计成可在想要的药物传送部分或其附近进行分解。胶囊中的粉末较低压实还可有助于胶囊在消化道中的平滑移动，因为胶囊的内容物可设计成可压缩且可移动的，因此允许胶囊在其移动穿过身体时，发生弯曲和/或被压缩，使其可符合更受限制的通道部分的形状，挤过它，并在较少干扰的条件下继续其穿过消化道的行程。在病人难以吞咽、具有疼痛或受限制的消化道、或由于某些其它原因此需要更便于移动且对身体内部较少腐蚀性的剂型的情况下，这种剂型可能发现其本身特别有用。

作为示例给出以下方法，并且其并不意图以任何方式限制本发明。

示例1

可消耗的物品：

薄膜1可处于125微米厚度、或更优选大约120微米的大体范围内，HPMC利用15.25％的乳酸，和10％的三醋酸甘油酯，以及1％的加工辅助剂微晶纤维素进行增塑。

薄膜2与薄膜1基本上相同。在某些实施例中，薄膜2可具有更小的厚度。厚度可在80微米的厚度范围内，但更优选为大约100微米。

施加于第一薄膜的重叠区域上的胶水为62％的苯甲醇、31％的变性乙醇、5％的醋酸钾、2％的去离子水。

工艺描述

薄膜1在压盘中热成形为单个或多个片剂/囊片形状的囊腔，各囊腔包含根据需要可上升或下降、以适应标准尺寸的片剂和囊片的下活塞。片剂形状的囊腔还具有围绕囊腔周边的凸出边缘轮廓。这个边缘轮廓凸出高于压盘表面1mm，并且具有上边的平面，具有在这个示例中为0.35mm或相似数量级的预定尺寸的台面宽度。这些囊腔的垂直侧壁通常为3mm深。

热成形操作涉及用作将真空室分隔成两半的隔膜的薄膜，这两半真空室是单独控制的。薄膜上面的腔室包含处于大约140-145℃温度下的平面受热压盘。将薄膜上面抽吸成真空，导致其保持在加热板上达1至5秒，优选1.2秒。一旦下腔室中的真空水平达到至少0.94巴(-94kPa)时，上腔室中的真空被释放至大气压下，或被正压力替代持续1.2秒的时间。这种施加的压力差迫使薄膜向下远离受热压盘，并且移动到下面的片剂囊腔成形工具上。这样，薄膜就呈现下面工具中的片剂囊腔的形状。

在一个实施例中，热成形器还可预热薄膜(即在1.2秒接触之前)。在优选的预热步骤中，受热的热成形板定位在薄膜上，无须接触薄膜达预定的周期(例如3秒)。

粉末配给和薄膜1的切割

然后，将粉末配给和压实组件放置在薄膜形成的囊腔中。剂量分配器将一剂量的粉末沉积到配给和压实组件的滑块机构中，其将粉末传送到薄膜囊腔中。在优选的实施例中，薄膜的压实和切割是通过压实活塞来实现的，在薄膜被切断之后，活塞移动到固定的止动位置。

压实的水平受到沉积到配给套筒中的粉末量，和所形成的薄膜空腔的深度的控制。当压实活塞前进时，其导致冲头随着其与凸出边缘轮廓的内边缘接触时刺穿薄膜。压实和冲头切割发生在连续的运动至固定的停止位置的过程中。

在切割活塞和凸出边缘轮廓的内部尺寸之间的配合公差可使直径间隙不超过35微米。

该设备通常是不锈钢的，其中活塞头由硬化钢制成。该设备由英国伯明翰的Midland Tool and Design公司制造和提供。

第二薄膜的施加、切割和熨平

之后将部分包覆的芯块向上升高到工具中，使得所形成的一半片剂侧壁高于凸出的边缘轮廓。围绕第一成形薄膜的周边施加胶水，将其粘接在片剂的侧壁和/或待热成形的第二薄膜上。通过某些合适的装置可将典型的20gsm水平的胶水施加到其表面上。在优选的实施例中，胶水施加于侧壁上的第一薄膜上，而非第二薄膜上。通常，15gsm是胶水最小的适用量。

之后以针对第一薄膜所述相同的方式使薄膜热成形，除了薄膜通过隔板(垫片)188而保持在片剂上以外，使得薄膜的定位不会损伤片剂的顶面。对于第二热成形，可以使用较低的温度(比方说50-170℃，优选140-165℃)。在优选的实施例中，热成形板接触加热薄膜达1.5秒，热成形达1.5秒。这整个工艺限制了粉末表面的受热。第二切割通过组合式传递和切割工具来执行，其设计成使得切割器部分形成了位于下面工具的凸出边缘轮廓的外边缘上的切割冲头。对于菱形形状的剂型的宽度而言，用于切割的直径的配合公差比方说为25微米，可接受的范围在17-36微米之间，并且对于菱形形状的剂型的长度而言，其比方说为31微米，可接受的范围在20-42微米之间。然后除去废弃薄膜网，并且在比方说40-60℃下，推动完全包覆的粉末芯块穿过紧密配合的片剂形状的熨平单元(加热孔)，以确保形成重叠密封。

示例2

与示例1相同的条件，但以下步骤替代了″粉末配给和薄膜1切割″的步骤：

粉末配给和薄膜1的切割

然后将配给组件放置在薄膜形成的囊腔中。这由坐落在压盘中的定位销上的位置标记，以及直接搁置在薄膜形成的囊腔上面、并且坐落在凸出边缘轮廓上的配给套筒构成。配给套筒与薄膜形成的囊腔的尺寸精确地相匹配。粉末剂量沉积到配给套筒中，并下降到薄膜囊腔中。切割是通过切割活塞来实现的，其通过配给套筒而起作用，并且将任何残留的粉末向下清扫到下面的薄膜囊腔中。压实的水平由沉积到配给套筒中的粉末量的控制。当它与凸出边缘轮廓的内部抵触时，切割活塞刺穿薄膜。切割活塞继续与凸出边缘进一步接合0.2mm，并且这样做以便将粉末进一步压实到薄膜壳中。在切割活塞和凸出边缘轮廓的内部尺寸之间的配合公差可使直径间隙不超过25微米。

该设备通常是不锈钢的，其中活塞头由硬化钢制成。该设备由英国伯明翰的Midland Tool and Design公司制造和提供。

因此通过切割活塞将片剂向下推动到囊腔的范围内，并搁置在下活塞上。然后除去位置标记和配给套筒以及废弃薄膜网。

示例3

与示例1相同，但用于第一切割活塞的公差配合与用于第二切割活塞的公差配合是相同的。

示例4

与示例2相同，但用于第一切割活塞的公差配合与用于第二切割活塞的公差配合是相同的。

以下提供了对用于精确地配给和压实粉末，直至收集到完全包覆的粉末芯块的示例性设备特征和工艺进行的进一步描述。用于上述工艺的设备由以下组件组成：

A.包含凹腔的压盘组件，其中，粉末芯块或片剂成形于凹腔中

B.热成形单元

C.粉末配给和压实组件

D.喷墨组件

E.传递臂和切割器组件

F.熨平单元

G.压盘清洁单元

优选的旋转设备的概述

如将在以下更详细所述，各种工艺优选发生在支撑压盘22和第一和第二薄膜480，482的转台300(如图4A中的平面图所示)上。

转台是可旋转的，导致多个压盘各自在四个操作工位[1-4]之间移动。薄膜480，482从已知类型的储筒中提供，并在各包覆工艺之后，在转台的表面上沿着箭头485的方向分度转动。因此在图4A所显示的示例中，从上游(图面的下部)提供新的薄膜，并使打过孔的废弃薄膜网向下游(朝向图面的顶部)移动。

转台设有多个薄膜升降器490(也参见图4B)。在这个示例中有四个薄膜升降器，一个在各工位的上游侧，一个在下游侧，以执行薄膜成形和切割步骤。薄膜升降器部署在薄膜的下面，处于与压盘表面相同的平面上，并基本上越过与薄膜流动方向成横向的薄膜宽度。升降器相对于压盘表面移动，使其可低于压盘表面(或与之齐平)，从而允许将薄膜搁置在压盘表面上，或高于压盘表面，导致薄膜从压盘表面上被剥除。升降器相对于压盘的移动可通过(i)由升降器传动机构497升高相关的升降器或(ii)降下压盘的其中一种或多种方法来实现。这样，可以使废弃薄膜网与压盘表面分离，并升高剩余部分，脱离薄膜间隙，使得转台可旋转，和/或向前标记薄膜。在分离步骤中优选的是，升降器和压盘的相对运动可通过升降器和压盘在相反方向上的运动进行强化。

工位一[1]是原位压实工位，在该工位上，在两个包覆工艺的第一工艺中将粉末芯块压实到薄膜囊腔中。为了在工位[1]上实现这个目的，热成形器100本身可移动到超过第一薄膜480和压盘22的位置，粉末配给和压实单元130a/130b也可如此。

薄膜480的新部分通过热成形器进行预调节，并在压力和或真空的帮助下″形成″为相应的压盘中的囊腔(凹腔)。然后通过原位压实步骤，利用压实活塞如前文所述地填装薄膜囊腔，以生产出部分包覆的粉末芯块/片剂。在升降器从压盘上剥离废弃薄膜、并且转台旋转而将压盘带到工位[2]之前，通过压实活塞的连续运动从薄膜网上切下部分包覆的粉末芯块。

工位[2]设有精确的喷射组件140(基于众所周知的喷墨技术)，用于将粘合剂施加到部分包覆的粉末芯块上。在这个示例性的工艺中，粘合剂被施加到侧壁上，并通过以下更详细所述的下活塞24和活塞驱动机构而将粉末芯块相对于压盘升高。当已经施加了粘合剂后，转台旋转而将压盘带到工位[3]。

工位[3]执行第二包覆步骤，在该步骤中，第二薄膜直接″形成″在已经准备好粘合剂的部分包覆的粉末芯块上。在工位[3]上，提供了热成形器100、传递和切割器臂460，以及隔板495(这里也称为″垫板″)。如以下将更详细所述，隔板设置在有待由热成形器调节的薄膜和部分包覆的粉末芯块之间。因为薄膜需要直接成形于粉末芯块上，所以隔板设有开口，以允许薄膜在压力和/或真空的帮助下通过它而成形。在使用过程中，隔板495将薄膜482锁定在抵靠着热成形器100的加热表面的位置上，并且保护部分包覆的粉末芯块免于受热和/或物理的损伤。一旦已经在部分包覆的粉末芯块上形成了薄膜，就通过组合式传递和切割工具460的作用从完全包覆的粉末芯块上切去废弃薄膜网。这个臂执行以上详细描述的第二薄膜切割作用，并且还用于将完全包覆的粉末芯块传递合到相邻的熨平工具470上。因此这种传递和切割器臂460是一种可操作地在工位[3]上执行切割和传递操作的单一装置。如将在以下更详细解释的那样，切割器臂设有向外面向的带切割边的孔，并且在其面向内的表面上设有传递垫圈。在使用过程中，切割器继续其朝向完全包覆的粉末芯块的运动，从而使它们完全容纳在其孔内，此外，在一定程度上确保它们从切割器边压配合到传递垫圈中。传递和切割器臂460之后可摆动到低于熨平工具470的位置，在该位置，设于可动支架上的可向上移动的指形推动器，用于将包覆的粉末芯块推出过传递垫圈(与切割器相反的一边)，并向上推入到熨平工具470中。该指形件停止向上的运动达一段时间，以允许在继续其向上的运动之前，将包覆的芯块的接缝熨平，并将最终的粉末芯块/片剂推出熨平工具，以便收集。

最后，压盘旋转到工位[4]，在该工位上，在新的工艺循环之前，通过清洁单元400清洁压盘。工艺中的各个步骤优选同时在不同的压盘上执行。换句话说，同时执行四个工艺循环。在这种情况下，在两个工位[1]、[3]于每次旋转之间执行薄膜成形步骤的意义上，规则地采用升降器。

压盘的描述

图5A-B和图6A-B中显示了完整的压盘和活塞组件20的视图。

各压盘22由不锈钢板组成，具有包含一排凹腔48的表面。凹腔具有垂直侧壁和与待成形的片剂相同的横截面形状，参见图8A-B和9A-B。如图8B和9B所示的部分，在各空腔48周围有凸出边缘44。这个特征用于切割薄膜的工艺，所述薄膜在工艺的第二部分，形成于片剂上。还要注意，在第一热成形操作之前保护凸出边缘、并将薄膜支撑在边缘上的凹入面42。

各空腔的基部由活塞24的表面32形成。各活塞紧密配合(最大25微米的直径间隙)在其相应的空腔中，并通过围绕活塞杆而安装的压缩弹簧29而向下牢固地保持在空腔的底壁中。弹簧弹力将活塞杆的末端按压在凸轮的表面上，凸轮用于控制活塞的垂直位置，并因此而控制凹腔的深度。

图7A-7F显示了活塞形状的细节。注意，图7F中显示了活塞24的正面32中的凹穴和围绕凹面的直角边缘34。

活塞和压盘都具有小孔36，46(大约0.5mm的直径)，以允许在组成工艺部分的两个热成形工艺期间，在片剂凹腔中和其周围产生真空。图8B中显示了压盘中的真空孔46，并且在图7A，7B，7C，7D和7F中显示了活塞中的真空孔36。

虽然压盘的下活塞优选固定在第一工位上，但是在例如工位[2]上，其用于升高粉末芯块以进行胶接，并且在工位[3]用于第二包覆步骤。

粉末配给和压实单元的描述

所述的实施例提供了一种可旋转的粉末配给和压实组件420，该组件设有两个粉末配给和压实单元130a，130b。因此，在使用过程中，当填充一个单元130时，对另一单元进行分配和压实。

剂量分配器机构将粉末从大型粉末供给源中提供给各个粉末配给和压实单元130a，130b。粉末配给和压实单元具有三个功能：

a.接受来自剂量分配器的粉末剂量，并将其传递到压实凹腔中。

b.将粉末压缩到凹腔中。

c.切割已经形成于凹腔中的薄膜，并因此使其与废弃薄膜分离。

参看图10和11，各个粉末配给和压实单元130具有滑块机构50。滑块机构50由两个成形的板52，53组成，其如图10和11中所示配合在一起，以形成凹腔54，其具有与由剂量分配器头所分配的轻微预压实的芯块基本上相同的尺寸。这两块板52，53的组件安装成使其可在凹腔被填装粉末(或预压实粉末芯块)的位置′A′和将粉末牵拉到压实腔室上面的位置′B′之间彼此相对地滑动，压实腔室其下限由压盘22的活塞24限定，并且其上限由另一端的压实单元的活塞82限定。这将在下面参看图16进行更详细的解释。

为了确保板中的凹腔54完全填满粉末，其优选从已知类型的剂量分配器头124中填装轻微地预压实的芯块，参见图1 9C。

粉末的原位(″在薄膜内″)压缩通过一排安装在′配给活塞固定器′70中的位置′B′上的活塞82来实现，如图11-14中所示。图15A-C显示了压实活塞82；注意，如图1 5C中所示的活塞正面中的凹穴92和围绕该面周边的直角边缘94。活塞因此可在位置B穿过由板52，53形成的孔54，以便压实粉末，并切割薄膜，如以下所述。

热成形单元的描述

图17A-17B中显示了热成形单元的细节，包括加热板中的孔。

热成形单元100包括安装在腔室中的平加热板109，其仅留下加热板的表面裸露。热成形单元还具有加热器盖子103，加热器105，顶部滑块和加热板109。该腔室连接在真空源上，并且该真空源通过阵列小孔108(大约0.5mm的直径)而连接在加热板的表面上。这些孔是用于组成工艺部分的两个热成形工艺的特征。它们防止了在薄膜和板之间夹带气泡。

在实践中，当在待预调节的薄膜和热成形板109之间存在充分的接触时，热成形是最有效的。在优选的实施例中，热成形工艺通过将粉末配给和压实单元130放置在热成形器上，并将其夹紧在薄膜上，而在工位[1]上获得辅助，并且在工位[3]上通过提供额外的顶部夹紧组件来获得辅助。

热成形工艺的描述

该工艺开始于将薄膜热成形于压盘22上。

一张薄膜放置在压盘22上，并将热成形单元300定位在它上面。然后将热成形单元按压在薄膜和压盘上。这产生了利用薄膜作为隔膜的分开的真空室，其分隔成上腔室(热成形单元)和下腔室(压盘)。通过对热成形器施加附加压力，就可以可选地改善在薄膜的下侧和压盘的上表面之间的接触。在工位[1]上，这可通过粉末配给和压实单元的机械夹紧作用来实现，并且在工位[2]上，通过分别提供任何合适的夹紧组件来实现。

热成形工艺开始于将真空连接到上腔室上。这将薄膜牵拉到加热板上，其处于通常180℃的控制温度下。为加热板的温度引用的值，薄膜加热时间和下腔室真空水平是典型的，但不是唯一限定的。用于这些参数的最佳值取决于所使用的薄膜的物理特征，并因此取决于薄膜配方。总地来说，对于不同的薄膜将需要不同的操作参数。在可调节的几秒钟的周期之后，还将真空连接到下腔室上，以抽空压盘中的凹腔。这样，当下腔室中的真空水平已经达到设定水平(通常-0.6barg(-60kPa)至-0.8barg(-80kPa))，并且薄膜加热时间已经过去时，将上腔室通向大气。薄膜上引起的压差将其成形于压盘的凹腔中。之后将热成形单元升高而脱离压盘，以完成热成形工艺。

粉末配给工艺的描述

在薄膜已经热成形之后，将粉末配给和压实单元130，50，70定位在压盘22上。

板52，53中的凹腔54滑动至位置A，在该位置其可到达剂量分配器头124，并暂停预定的时间，以允许进行填充。从剂量分配器头124中分配出轻微预压实的芯块，为了填充所有的凹腔54，可能需要多个剂量分配器循环。之后将板滑动到位置′B′，使得凹腔54(现在装满粉末)直接定位在压盘的凹腔48的上面。活塞82的作用确保所有板凹腔54中的粉末被扫出，并压实到薄膜中，从而形成多个部分包覆的粉末芯块。

粉末压实工艺的描述

压实活塞82被加压通过板52，53，从而将粉末压入到以薄膜为内衬的压盘凹腔(即薄膜囊腔)中。施加更大的作用力来压实粉末，以便在已经成形于压盘凹腔中的薄膜壳中形成坚实的片剂。在优选的实施例中，压盘22的下活塞24在发生于工位[1]上的工艺过程中是固定不动的。

成品片剂的尺寸由于薄膜形成的囊腔的深度而是固定的，并且与所传递的粉末量无关，这是因为压实活塞82的冲程长度是固定的。假定用于压实粉末的作用力超过实现全部冲程所需要的作用力，那么可获得在成品片剂的固定尺寸下的片剂的重量范围。接下来的步骤是，从废弃薄膜网(第一薄膜)上切下部分包覆的芯块。

薄膜切割工艺的描述

为了切割第一薄膜，压实活塞的最后运动使其进入压盘凹腔的顶部。活塞82进入压盘凹腔48的凸出边缘轮廓44的上平面以下大约0.1-0.4mm。活塞82优选进入凸出边缘轮廓44的上平面以下大约0.2mm。这个冲头切割薄膜，并因此从已经成形的薄膜上切断部分包覆的芯块。因此，在优选的实施例中，薄膜在活塞平面和凹腔的内部边缘之间受到剪切式切割。

进入压盘的凹腔中的压实活塞的作用是优选切割工艺的有利特征。同使用单独的压实和切割工艺的备选方法比较而言，其产生了带有非常明确限定的边缘和整体形状的片剂。

第二薄膜的切割(在工艺的最后部分成形于片剂顶部)以相似的方式来实现，但在这种情况下，切割工具是设于传递和切割臂中的空心的片剂成形工具。在那种情况下，切割工具与压盘凹腔的凸出轮廓的外边缘相接合，以实现剪切。以下将参照图18C和18E更详细地描述这种传递臂和切割工具。

直接在粉末芯块/片剂上的热成形

第二薄膜成形步骤直接在部分包覆的粉末芯块上执行。部分包覆的粉末芯块凸出到压盘表面之外，以便于进行包覆。粉末芯块优选凸出于刚好超过其侧壁深度的一半，从而可包覆剩余未被覆盖的至少一半。在实践中，对应该提升的芯块的量的选择取决于许多因素，包括第一包覆步骤中的几何形状和工艺以及所需的重叠程度。

在压盘表面以上预定的距离，例如5mm以上处，设有隔板188(参见图18A)。隔板188处于与压盘表面相同的平面上，并且在整个第二包覆步骤中相对于压盘是固定的。隔板设有开口1805，其具有足够大的横截面区域，使保持在压盘下面的多个部分包覆的粉末芯块裸露出来，并且还具有界定部分包覆的粉末芯块的压盘表面的小区域。这个开口优选设有围绕其周边的密封部件，以帮助热成形工艺的密封。隔板还具有用于固定机构如螺栓的孔1810，和用于定位柱的孔1808。

参照图18B(i)，在第二薄膜热成形于部分包覆的粉末芯块上之前，将隔板188固定在压盘表面上的某个位置，压盘表面保持凸出的部分包覆的粉末芯块1815。薄膜482设于隔板的顶部(与压盘其本身的顶部不同)。热成形器100部署在薄膜之上，并将其夹紧到隔板-压盘组件上。虽然在这里未显示，但是，通过使用位于热成形器100顶部上的另一夹紧组件(在这里称为″顶部夹紧组件″)，可增强夹紧效应。利用与前文关于早先热成形步骤所述步骤相对应的步骤，通过使用真空和/或压力来调节和形成薄膜。

图18B(ii)显示了当第二薄膜482成形时，其被推动穿过开口1805，并向下推动到凸出的部分包覆的粉末芯块上。薄膜穿过开口而在开口的整个横截面区域上成形，从而在单个步骤中将多个部分包覆的粉末芯块包覆起来。当热成形器已经移动离开时，完全包覆的粉末芯块暴露于废弃薄膜网中，并且可将传递臂上的切割器带到开口中，并且进一步与完全包覆的粉末芯块形成切割接触。

隔板因此具有多种用途和有益功效。例如，其具有保持热成形单元远离粉末芯块的功能，否则其将暴露于能够使其变性的热量下。这是隔板的热障功能。隔板还提供了使粉末芯块免于受到热成形器和传递臂摆动影响的保护。这是隔板的物理隔障功能。在使用过程中，当定位柱和锥形孔已经确保精密定位时，粉末芯块只可由传递臂接触到。

如果一半片剂暴露于压盘的上面，并且在凸出边缘轮廓的外边缘处切割薄膜时，那么第二薄膜覆盖片剂侧壁的大约一半。在优选的实施例中，惟有的另外的可用于重叠的薄膜是在切割之前搁置在凸出边缘轮廓的上水平平面上的薄膜。因此，如果凸出边缘轮廓的平面为0.35mm宽，那么重叠程度等于暴露于压盘上面的包覆的侧壁量加上凸出边缘轮廓的上表面平面的宽度。这取决于在薄膜以及其所成形的表面之间的精密公差和良好的结合。技术人员将因此理解如何能够在这第二薄膜工艺中控制重叠的程度，以及如何能够通过第一步骤中的下活塞的定位，而事先控制已经包覆的侧壁的量。

传递臂和切割工具(″c-臂″)

图18C以分解图显示了传递和切割臂。传递和切割臂包括可移动的支架1850，定位柱1855，切割工具186，传递垫圈1860，背板1859和固定装置1859。

特别参照图18D，切割工具186具有切割面1830，其设有多个片剂成形孔1825。各孔具有位于切割面1830上的切割边1840，并且从切割面延伸至非切割面1835。

紧贴在切割工具186的非切割面1835上的是传递垫圈180(参见图18C)。传递垫圈具有另一组多个片剂成形孔182。这些孔略小于切割工具的孔，使得一旦至少部分地被迫推挤(压配合)到孔中时，片剂/压实粉末芯块就紧密地配合在传递垫圈的孔中。传递垫圈是可轻微弯曲的、但具有弹性的材料，例如PTFE(聚四氟乙烯)或PETP(聚对苯二甲酸乙二醇酯)，或较少优选的硅酮，以便优化这种压配合功能的效力。对于这种垫圈功能，聚四氟乙烯倾向于具有最好的弹性、平滑度和硬度。因此在包覆的剂型上留下疤痕是不太可能的。这种材料还是食物/药用级(例如FDA批准的)，因为垫圈与片剂是接触的。

图25A-25E中更详细地显示了垫圈功能。垫圈具有孔阵列182，其可接受压实粉末芯块或片剂。如图25B中所示，孔是有倒角的或锥形的(即片剂进入的孔184的直径例如为7.6mm，而孔183的另一″顶″侧的直径为6.9mm)。这种垫圈配置还提供了一种当片剂通过较宽的孔而进入垫圈、等待进行传递、并通过较窄的孔而离开时，对片剂的熨平作用。最近包覆并因此重叠的一半片剂优选导入和导出垫圈。

图18E中显示了装配形式的传递和切割臂。图中可看出切割面暴露于支架的下例。

在使用过程中，臂展开而从废弃薄膜网上切下完全包覆的粉末芯块，并将其传递至熨平工具。前文已经描述了与凹腔48的凸出边缘轮廓的外边缘上的剪切相关的切割作用。在切割作用之后，臂进一步前进，从而将包覆的芯块容纳在切割器中，并提供给传递垫圈，以便与其形成压配合接合。通过例如指形推动器等，可将包覆的芯块从其与传递垫圈的压配合接合中除去。在图25C的片剂垫圈180中显示了带4mm侧壁187a的片剂以及带3mm侧壁187b的片剂。图25D显示了传递臂如何下降，以及第二切割工具186如何从第二薄膜网上切除片剂，图25E显示了下活塞将片剂推动到传递臂的片剂垫圈中。

粉末剂量分配器

在该优选的实施例中，粉末剂量分配器组件构导致如图19A-19C和图20A-20C中所示。图1 9A显示了带有剂量分配器粉末储筒122和剂量分配器配给头124的剂量分配器120。图19B中更详细地显示了剂量分配器粉末储筒，和抗阻塞装置126和以及粉末调节装置125或刮片。剂量分配器粉末储筒以恒定的顺时针速度旋转，并且粉末通过料斗供应给剂量分配器配给头，如图19C中更详细所示。剂量分配器配给头具有配给管128和使剂量分配器配给头旋转的旋转头127。配给管可设有内部夯实销(未显示)，其用于预压实配给管中的粉末，并将粉末从管传递到囊腔中。在使用过程中，剂量分配器粉末储筒以恒定的顺时针速度旋转，并且剂量分配器粉末储筒通过料斗系统供给粉末。粉末通过剂量分配器调节装置而调节到特定高度，并且剂量分配器头在配给储筒上方旋转。剂量分配器管通过降低到剂量分配器粉末储筒内的已知深度处而进行装料。内部夯实销轻微地预压实粉末，以避免漏损，并且便于后面在工艺中进行操纵。粉末通过预压实效应而保持在管中，但如果需要，即，对于非常精细的粉末，可使用真空保持设施来保持。(通过改变管下降到剂量分配器粉末储筒中的深度可使填充体积发生变化)。然后如图20A-20C中所示，并如以下更详细论述的那样，剂量分配器头升高并旋转大约180°至配给单元130上方的位置。剂量分配器头下降到配给单元凹腔54的顶部，并且利用内部夯实销将轻微预压实的芯块从剂量分配器管传递到配给单元的其它凹腔中。在这个实施例中，压盘具有12个凹腔和11.5毫米的间距。因为在这个实施例中，剂量分配器头具有六根管，配给单元在剂量分配器头的两个循环中进行装料。在卸载之后，剂量分配器头的配给单元升高，并在配给粉末储筒上方旋转，以便用于下一循环。

图20A-20C中显示了粉末压实和配给组件130，其在这个实施例中配置有配给单元130a，130b，其安装在转子头组件131上，如图20A中所示。转子头由伺服电动机驱动。图20B更详细地显示了配给单元。各配给单元具有带配给凹腔54的配给滑架50，当从剂量分配器配给头的配给管中卸载粉末时，其用于保持住粉末。配给单元还包含压实活塞82。如前文所述，气压缸50可使滑架从装料位置滑动到配给位置，反之亦可。通过气压缸促动的精确定位销可实现配给位置的最后定位。

图20C显示了剂量分配器配给头对配给位置上的配给单元130a进行装料，并且配给单元130b准备对压盘22的凹腔48中的薄膜囊腔进行配给粉末。剂量分配器粉末管128将粉末装载到滑块的凹腔中。转子头131使配给单元130a，130b旋转。配给单元130a占据配给位置，并且对具有真空成形薄膜囊腔进行配给粉末。之后，接合压实活塞，并如上所述地压缩囊腔中的粉末(原位)，并切割薄膜。当进行这些动作的同时，通过准备用于下一加工循环的剂量分配器对另一配给单元130b进行装料。在任何给定的时间，一个配给单元处于粉末装料位置，而另一配给单元处于加工位置。

喷射器组件

在优选的实施例中，在将第二薄膜施加到部分包覆的芯块上之前，将粘合剂(胶水)施加到第一薄膜和粉末芯块上。图21D-21F显示了一种利用喷墨技术的喷射器组件140，其可用于将胶水喷射成图案(或出于印刷目的而喷射墨水)到部分包覆的芯块上。

示例性的喷射器装置140设有喷射器142，其具有三个供给粘合剂或其它流体的喷头147。喷头147的位置可通过控制电子装置144-148进行精确的控制。喷头被控制在彼此相对固定的状态，使其可掠过这排部分包覆的粉末芯块145，所述部分包覆的粉末芯块145在箭头149的方向上凸出于压盘22之外。通过这种方式，可在单次扫掠中将预定量的粘合剂施加于各个部分包覆的芯块的侧壁的整个周边上。筛143(在图21E中可见)可用于暴露部分包覆的芯块，并保护压盘22。

一旦下活塞24已经使部分包覆的粉末芯块向上移动，使得大约各侧壁的一半深度高于压盘表面时，那么，就在工位[2]上进行喷射工艺。

清洁单元

清洁单元400包括真空喷嘴单元150，其施加于压盘上，以干扰压盘凹腔中的任何废弃粉末，如图22中所示。当真空喷嘴单元定向在凹腔附近，并且压盘罩152与压盘形成密封时，空气被迫穿过喷嘴进入到压盘的凹腔中，从而实现清洁工艺。

转台和压盘支撑机构

参看图23和24，其描述了用于在加工期间保持压盘，并将压盘从一个工位传递到下一工位的转台组件300。提供的转台的分度驱动系统162可使用于各工艺循环的压盘旋转90°。通过带有密封卡环的下压盘保持组件164可将压盘保持在转台上，密封卡环可固定在转台上。通过图24中所示的凸轮单元170可使压盘从转台中凸出来，其中挺杆172从转台中升高压盘，随动件174与压盘22中的下活塞24的下侧形成接触，促进运动，气压缸178升高和降低下活塞，并且气压缸176升高和降低压盘。凸轮单元170优选是一个偏心凸轮单元，其使用例如TOX单元(TOX是德国的TOX Pressotechnik GmbH& Co.KG在某些国家的商标)。

压盘优选最好从转台中升出来，以确保转台在加工期间并不暴露于压实压力下。

对于这类支撑组件，可同时在四个工位处理四个压盘。例如，第一工位[1]可执行配给、压实和部分的包覆，第二工位[2]可执行将胶水施加到部分包覆的芯块的侧壁上，第三工位[3]可执行将第二薄膜包覆在与部分包覆的芯块相反的一侧并熨平第二薄膜，并且第四工位[4]可以是压盘真空清洁工位，其利用空气射流和真空来脱去和吸入加工粉尘，以清洁压盘。

优选的旋转工艺的详细示例

工位[1]上的配给、压实和部分包覆的程序如下。薄膜进行分度转动(index)。装料的配给单元130a旋转180°至加工位置，并且转台160分度经过90°而到达加工位置。从转台中升出压盘22，并利用偏心凸轮将下活塞24设置在合适的操作高度。薄膜升降器组件下降。热成形器100旋转90°至加工位置。包括闭合单元的粉末配给和压实组件将热成形单元、薄膜和压盘夹紧在一起，并使薄膜热成形到压盘凹腔中。粉末配给和压实组件利用其空气弹簧气压缸进行释放并升高。热成形器返回原来位置，并且粉末配给和压实组件返回而将配给单元夹紧到压盘上。利用配给单元上的锥形定位柱和压盘组件上的弹簧加载的锥形衬套来实现精密定位。配给单元滑块132移动到配给位置，并给凹腔134装料。压实活塞将粉末压缩到空腔中，以形成部分包覆的芯块(或片剂)，并接着在一次作用下切割薄膜。粉末配给和压实组件释放。利用例如空气弹簧气压缸升高粉末配给和压实单元。薄膜升降器升高，从压盘上剥离废弃薄膜，压盘下降回到转台中，强化剥离效应。当工位1凸轮单元下降时，下活塞返回原来位置，就准备好转台进行分度动作。这些工艺过程发生时，另一粉末配给和压实单元130b正通过剂量分配器头进行装料，以准备用于下一个加工循环。由于压盘凹腔的紧密间距，各个粉末封闭和压实单元的装料是在两次通过行程中执行的(对6个备选凹腔进行配给粉末，之后对剩余凹腔进行)。

在工位[2]上，喷射器140将胶水施加到部分包覆的芯块的侧壁上。这个工艺开始于转台160分度转过90°而到达加工位置[2]。通过工位2的凸轮单元和气压缸136将压盘22从转台中升出来，并且利用定位在喷墨主体下侧的锥形定位柱和压盘组件上的弹簧加载的锥形衬套，可实现精密定位。利用偏心凸轮将下活塞24设置在合适的操作高度，结果使片剂移动到凹腔上方，适于施加胶水的正确高度上。打印头组件140的快速向外的冲程到达起动位置。减慢的恒定速度的向内冲程利用打印头结构将所需的胶水图案(商标)施加到片剂上。当工位2的凸轮单元下降时，压盘下降回到转台中，并且下活塞返回原来位置。准备用于转台进行分度。

转台300分度转过90°而到达加工位置[3]，并将传递臂旋转90°至熨平工具下面的位置。通过工位3的凸轮单元将压盘从转台中升出来，并利用偏心凸轮将下活塞设置在合适于包覆部分包覆的芯块的操作高度。热成形器单元100使薄膜成形，并且升降器下降而将第二薄膜施加于高于部分包覆的芯块的隔板上。利用空气弹簧气压缸升高传递臂组件，并与熨平单元配合，薄膜进行分度。热成形器旋转90°至加工位置，指形推动器组件将片剂推动到熨平工具中。夹紧组件将热成形器、薄膜和压盘的隔板夹紧在一起。利用空气弹簧气压缸使传递臂组件与熨平单元一起下降，并旋转90°至原来位置。在部分包覆的片剂上形成薄膜，并将熨平单元分度至下一位置。夹紧组件释放，并将热成形器返回原来位置。指形推动器组件从熨平工具中抽空成品片剂，并清空这排凹腔，准备用于新的一批待熨平的片剂。摘取头执行捡取和放置操作，以便将产品带出机器。传递臂分度转过90°而到达压盘上方的切割位置。顶部组件夹紧传递臂，其定位柱与下压盘组件的弹簧加载的锥形衬套相配合。最后在夹紧组件的冲程末端执行切割操作。顶部夹紧组件将传递臂、隔板188组件和压盘夹持在一起。隔板188在热成形器和部分包覆的芯块之间提供了间隙，以确保在使第二薄膜热成形到部分包覆的芯块上之前，在保持和加热、即调节第二薄膜的同时，热成形器不会对压实芯块导致损伤。利用偏心凸轮将下活塞复位到最大高度，将片剂从下压盘拉引或推动/提取到包含在传递臂上的PEPT垫圈中。

顶部夹紧组件保持传递臂向下，同时利用下压盘组件20的下活塞将切下的片剂从压盘20传递到包含在臂上的片剂垫圈180中。然后释放夹紧组件，薄膜升降器从隔板188和压盘上废弃薄膜，并且传递臂将切割器升高，以便利用空气弹簧气压缸来清洁薄膜和薄膜升降器。当工位3的凸轮单元下降时，压盘下降回到转台中，强化剥离效应，并且下活塞返回原来位置。传递臂分度转过90°而到达熨平工具下面的原来位置，并且指形推动器将包覆的芯块从传递臂上推动到熨平工具中。

工位[4]是压盘真空装置150清洁工位，其分别利用空气射流和真空来除去和吸取灰尘。转台160分度转过90°而到达开始的加工位置。然后通过工位4的凸轮单元170、通过气压缸使压盘22从转台中升出来。最初下活塞24保持在原来位置，并且使真空头152下降来配合压盘。真空清洁工艺开始，并利用气压缸将下活塞设置到上操作高度，直至真空清洁工艺结束。当工位4的凸轮单元下降，并且真空头升高时，压盘下降回到转台中，并且下活塞返回原来位置。

用于工艺的示例性的定时图

图18中显示了用于完整工艺的草绘的定时图110，其有助于清楚了解用于热成形、配给、压实和切割工艺的作业顺序。应当理解，如上所述的工艺和设备提供了优点。

应当理解，本发明的特定的实施例是出于举例说明的目的而进行论述的，并且在没有脱离所附权利要求所限定的本发明范围的条件下，可进行各种修改。

Claims (36)

1.一种用于在剂型上形成薄膜的设备，包括：

用于保持多个剂型的压盘，薄膜将直接成形于所述剂型的上面；

至少一个薄膜供给装置；

至少一个薄膜调节单元；

设置在所述薄膜调节单元和所述剂型之间的隔板，从而在使用过程中，所述隔板保护所述多个剂型免于受到薄膜调节的影响。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述隔板设置在离所述压盘一段固定的预定距离处。

3.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，包括能够执行薄膜包覆步骤的压实装置，在所述薄膜包覆步骤中，将粉末压实到成形于囊腔中的薄膜中，从而提供一个或多个部分包覆的剂型。

4.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，所述隔板设有开口，其尺寸足以使所述薄膜穿过所述开口而形成于所述多个剂型上。

5.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，所述隔板包括金属板。

6.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，所述隔板包括钢板。

7.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，所述隔板设有一个或多个定位装置。

8.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，还包括夹紧组件，其可操作，以便将所述薄膜调节装置和所述隔板夹紧。

9.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，所述薄膜调节装置是在与所述剂型相反的一侧可部署在所述隔板之上的热成形器，所述薄膜将成形于所述剂型上。

10.一种将薄膜直接成形于剂型上的方法，包括：

提供用于保持剂型的压盘，薄膜将直接成形于所述剂型上；

将薄膜从薄膜供给装置提供到隔板，所述隔板设置在薄膜调节单元和上面待形成薄膜的口服剂型之间；

调节所述薄膜；和

将所述薄膜直接形成于所述口服剂型上。

11.一种用于形成被覆有薄膜的剂型的设备，包括：

压盘，其包括压盘表面，所述压盘提供了多个用于容纳剂型的位置；

薄膜调节单元，其可展开，以用于调节薄膜，从而赋予可使所述薄膜在所述位置中成形于剂型上的薄膜特性；和

设置在所述压盘表面和所述薄膜调节单元之间的隔板，所述隔板包括开口，当薄膜已经过调节时，可通过所述开口形成薄膜。

12.一种用于形成被覆上薄膜的剂型的方法，包括：

提供多个用于容纳剂型的位置；

提供待成形于所述剂型之上的薄膜；

提供设置在所述薄膜和所述剂型之间的隔板，所述隔板设有开口，可通过所述开口使薄膜直接成形于所述剂型上；

调节所述薄膜，以便赋予其能够成形的特性；

通过所述开口将薄膜成形于所述剂型上。

13.一种用于形成被覆上薄膜的剂型的设备，所述设备包括：

一个或多个用于保持剂型的压盘，所述压盘可在多个工位之间移动，各所述工位执行包覆工艺的一部分；

在此处将经过调节的薄膜成形于与所述压盘相关的目标上的工位；和

一个或多个薄膜升降器，其可操作，以便在所述成形步骤之后将废弃薄膜从所述压盘上分离。

14.根据权利要求13所述的设备，其特征在于，所述压盘设在可在所述工位的不同工位之间旋转的转台上。

15.根据权利要求13或14所述的设备，其特征在于，一个工位提供了压实装置，其能够将粉末压实到成形于囊腔中的薄膜中，并且所述目标包括用于容纳所述薄膜囊腔的凹穴。

16.根据权利要求13至14中任一权项所述的设备，其特征在于，一个工位提供了包覆装置，其能够通过直接将薄膜成形于剂型上来包覆所述剂型，并且所述目标包括一个或多个剂型。

17.根据从属于权利要求15时的权利要求16所述的设备，其特征在于，所述设备包括用于为所述压实装置供给第一薄膜的第一薄膜供给装置，以及用于为所述包覆装置供给第二薄膜的第二薄膜供给装置。

18.根据权利要求13至17中任一权项所述的设备，其特征在于，包括喷射工位。

19.根据权利要求17或18所述的设备，其特征在于，包括清洁工位。

20.根据权利要求13至19中任一权项所述的设备，其特征在于，还包括在薄膜供给方向上位于所述压盘的上游和下游的薄膜升降器。

21.根据权利要求13至20中任一权项所述的设备，其特征在于，所述薄膜升降器或各所述薄膜升降器是其长度横向于薄膜供给方向而设置的基本水平的杆。

22.一种用于形成被覆上薄膜的剂型的方法，所述方法包括：

提供至少一个用于保持剂型的压盘；

提供至少一个薄膜；

调节所述薄膜，并使其成形于与所述压盘相关联的目标上，以便提供至少被部分包覆的产品和废弃薄膜；

在成形步骤之后，利用一个或多个薄膜升降器将所述废弃薄膜从所述压盘上分离，所述薄膜升降器可操作地沿着远离所述压盘的方向来推动所述废弃薄膜；和

移动所述压盘。

23.一种用于形成被覆上薄膜的压实剂型的设备，包括：

能够执行第一包覆步骤的压实装置，在所述第一包覆步骤中，将粉末压实到成形于多个囊腔中的薄膜中，从而提供多个部分包覆的剂型；

能够执行第二包覆步骤的包覆装置，在所述第二包覆步骤中，将所述部分包覆的剂型包覆起来，以生产完全包覆的剂型；

包括切割器和传递垫圈的组合式传递和切割工具。

24.根据权利要求23所述的设备，其特征在于，所述切割器包括切割面和非切割面，其中，所述切割面设有多个片剂形状的切割孔，各所述孔从所述切割面延伸到所述非切割面。

25.根据权利要求23或24所述的设备，其特征在于，所述垫圈设有多个压配合孔。

26.根据权利要求23至25中任一权项所述的设备，其特征在于，所述垫圈设置在所述切割器的非切割面附近，使得所述切割器的切割孔联接到所述垫圈的压配合孔上。

27.根据权利要求25或26所述的设备，其特征在于，各所述多个压配合孔具有锥形的横截面，所述锥形的较大开口设置成朝向所述切割器，而所述锥形的较窄开口适合以压配合方式保持所述剂型。

28.根据权利要求23至27中任一权项所述的设备，其特征在于，所述垫圈包括适合以压配合方式容纳片剂的可弯曲的弹性材料。

29.根据任一项前述权利要求所述的设备，其特征在于，所述垫圈的材料选自PTFE；PETP；和硅酮中的其中一种或多种材料。

30.一种用于形成被覆上薄膜的压实剂型的方法，包括：

执行第一包覆步骤，在该步骤中，将粉末压实到成形于多个囊腔中的薄膜中，从而提供多个部分包覆的剂型；

执行第二包覆步骤，在该步骤中，将所述部分包覆的剂型包覆起来，以便在废弃薄膜网中生产完全包覆的剂型；

利用组合式传递和切割器工具从所述废弃薄膜网上切下所述包覆的剂型，将所述切割器置于与所述废弃薄膜网切割相接合的位置，以便从所述薄膜网上切下所述完全包覆的剂型，并进一步在所述剂型之上移动所述切割器，从而使所述剂型与所述组合式传递和切割器工具的传递构件形成压配合接合；和

传递所述完全包覆的剂型。

31.一种用于从废弃薄膜网上切下剂型并保持所述剂型以进行传递的组合式传递和切割工具，包括：

切割器，其设有多个在其切割面和非切割面之间延伸的切割孔；

设置在所述切割器的非切割面附近的传递构件，所述传递构件包括多个联接到所述切割器中的所述孔上的压配合孔。

31.一种利用组合式传递和切割工具从废弃薄膜上切割和传递剂型的方法，所述工具包括在切割方向上跟随在所述切割器之后的传递构件，所述方法包括：

展开所述组合式传递和切割工具，使得所述切割器的所述切割孔提供与所述废弃薄膜网的切割接合，以便从所述薄膜网上切下剂型；

继续所述组合式传递和切割工具在所述切割方向上的运动，直到所述剂型与所述传递构件中的压配合孔实现压配合接合时为止；和

传递所述剂型。

32.一种熨平多个包覆的剂型的方法，所述方法包括：

展开传递臂，以便将多个包覆的剂型保持在所述传递臂的压配合构件上；

将所述传递臂展开至熨平工具附近的位置，所述熨平工具具有多个熨平孔；

操作指形推动器，以便将所述多个剂型从所述压配合构件同时地推到所述熨平工具的所述熨平孔中；

允许将所述熨平孔中的所述多个剂型加热达预定的时间；和

操作所述指形推动器，以便将所述多个熨平后的剂型从所述熨平工具同时地推动到排列位置。

33.根据权利要求32所述的方法，其特征在于，所述剂型具有第一和第二包覆层，并且将所述剂型供应给一个或多个所述传递构件，并且所述熨平工具定向成使得被所述第二包覆层包覆的那部分剂型成形。

34.一种用于形成被覆上薄膜的压实剂型的设备，包括：

能够执行第一包覆步骤的压实装置，在该第一包覆步骤中，将粉末压实到成形于囊腔中的薄膜中，从而提供部分包覆的剂型；

能够执行进一步包覆步骤的包覆装置，在该进一步包覆步骤中，将所述部分包覆的剂型的剩余部分包覆起来；和

可操作地将流体施加于所述剂型上的喷射式喷涂器。

35.一种用于形成被覆上薄膜的压实剂型的设备，包括：

粉末存储器；

压实装置，其能够将粉末压实到形成于囊腔中的薄膜中，从而生产出部分包覆的剂型；

可操作地在所述粉末存储器和所述压实装置之间传输粉末的粉末剂量分配器，所述粉末剂量分配器可操作地收集来自所述粉末存储器的粉末，并且在将粉末传递到所述压实装置之前对所述粉末进行预压实；

在所述压实装置中进一步压实所述粉末，

其中，在达到比所述压实装置进行所述进一步压实所达的压力更低的压力下，执行所述粉末剂量分配器进行的所述预压实。

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