CN108792661B - 一种模具装车方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械技术领域，涉及一种模具装车方法，其解决了现有模具装车时安全性低、噪音大等问题。本模具装车方法包括以下步骤：①、在车厢上放置垫块；②、在模具侧面上的一个螺纹孔一旋入螺栓环；③、挂钩的上端扣接于行车上，下端扣接于螺栓环内；④、将模具吊至车厢上，当模具不是凸模时，使该模具下侧面的前端处对准垫块；当模具是凸模时，使凸模的凸出部位下表面对准垫块；⑤、操作行车的下降按钮带动模具下降；⑥、操作行车的下降按钮0.5‑1秒；⑦、操作行车的后退按钮0.5‑1秒；⑧、重复交替操作步骤⑥和⑦，直至模具的底面完全贴靠于车厢上。本发明可有效提高模具装车时的安全性，降低噪音。

Description

一种模具装车方法

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种模具装车方法。

背景技术

模具热处理对于模具制造来说，最大的用处是进一步提高模具的精度，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气、消除氢脆，从而提高材料的塑性、韧性和疲劳强度。因此，现有技术中的模具，基本上都要通过热处理工序，热处理厂通常会让运输司机到模具厂中，将模具运回厂加工，待热处理完毕后，再将其运回模具厂。但针对大型的凸模，装车时，通常都是用吸盘吸住凸模的侧边，然后用行车通过吸盘将凸模吊往车上，此时模具处于直立状态，再将吸盘取下，最后将凸模推倒完成装车。

但上述模具装车方法存在以下缺陷：

1、凸模的重心通常向侧边倾斜，因此在将凸模放倒使其底面贴靠于车上时，需要较大的人工推力；

2、凸模的侧边面积较小，吸盘可吸附的面积较小，并且车间的吸盘中容易沾附灰尘、铁屑、水滴，从而影响吸盘与模具之间的磁性，运输过程中模具容易掉下，砸伤操作者或者损坏模具；

3、将模具推倒在车上时，冲击力非常大，既对车辆造成较大的磨损，并且也会产生很大的噪音。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种模具装车方法，本发明所要解决的技术问题是：如何提高大型模具装车时的安全性，降低对货车的冲击。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种模具装车方法，其特征在于，所述模具装车方法包括以下步骤：

①、在货车的车厢上放置垫块；

②、选择模具侧面上的一个螺纹孔一，并在该螺纹孔一内旋入相对应的螺栓环；

③、选择一个挂钩，将该挂钩的上端扣接于车间的行车上，将挂钩的下端扣接于所述螺栓环内；

④、启动行车，将模具吊至车厢上，当所述模具不是凸模时，使该模具下侧面的前端处对准所述垫块；当所述模具是凸模时，使凸模的凸出部位下表面对准所述垫块；

⑤、操作行车的下降按钮带动模具下降，当所述模具不是凸模时，使模具下侧面的前端处抵靠于垫块上表面的后边缘处；当所述模具是凸模时，使凸模的凸出部位抵靠于垫块上表面的后边缘处；使此时模具处于后仰的状态；

⑥、操作行车的下降按钮0.5-1秒，使模具的上端在重力作用下向下方摆动；

⑦、操作行车的后退按钮0.5-1秒，带动模具的上端在拉力及重力作用下向后下方摆动；

⑧、重复交替操作步骤⑥和⑦，直至模具的底面完全贴靠于车厢上。

其工作原理如下：大型模具由于工艺需求，都会在模具上开设螺纹孔，因此只需要根据螺纹孔，选择相应的螺栓环即可，无需在模具上另做改进。而设计有垫块后，可使模具呈后仰的状态，然后通过不断交替操作行车向后及向下，使得模具缓缓地被放平于车厢上。与现有技术相比，不需要人员推动模具，不会对车厢造成很大的冲击，且产生的噪音较小，并且没有采用吸盘的方式，可避免因为灰尘、水滴等影响吸盘与模具之间的连接稳定性，安全性较好。

在上述的一种模具装车方法中，所述货车的车厢上固定有底板，所述底板上开设有卡槽；所述垫块包括本体和凸台，所述凸台与本体的两端连为一体且两者之间形成台阶面，所述凸台与底板的板面相贴靠，所述本体嵌接于卡槽内，且该本体的下表面与卡槽之间形成容纳腔，所述容纳腔内设置有能够支撑所述本体的支撑柱；所述步骤①包括垫块高度调整工序：当所述模具不是凸模时，直接将本体嵌接于卡槽内即可；当所述模具是凸模时，将支撑柱取出对垫块的本体形成支撑。当吊装一般模具时，只需使模具下侧面的前端对准垫块的本体即可；当需要吊装凸模时，如果同样使凸模下侧面的前端对准垫块，如果凸模的凸出部位较重时，很可能出现凸模无法完成从前倾到后仰状态的改变，此时需要取出支撑柱，将垫块本体抬高，使得凸模凸出部位与抬高后的垫块本体相贴靠，此时凸模可由前倾状态切换至竖直甚至是后仰的状态，再通过行车带动模具向后、向下，即可使凸模完全后仰直至与底板相贴靠。

在上述的一种模具装车方法中，所述本体沿自身长度方向开设有滑槽，所述滑槽贯穿本体的台阶面；各所述卡槽内均有两根支撑柱，所述支撑柱的上端具有能够通过滑槽端部滑入滑槽内的圆形滑块；所述支撑柱的下端具有紧固螺栓，所述卡槽的槽底沿自身长度方向开设有若干个能够与所述紧固螺栓螺纹连接的螺纹孔二；所述步骤①还包括垫块位置调整工序：将同一卡槽内的两根支撑柱上端通过圆形滑块顺着滑槽滑入，将其中一根支撑柱的紧固螺栓对准一个螺纹孔二，摆动本体至预定的角度，滑动另一根支撑柱直至该支撑柱的下端对准其它的螺纹孔二，旋紧两根支撑柱上的紧固螺栓使其固定于底板上。。由于模具的形状各异，而车厢的底面面积是固定的，因此，为了提高单次模具的可运输量，在放置模具时并非都是横平竖直的；支撑柱的上端与本体滑动配合，下端可与各卡槽上的螺纹孔二配合，因此，可根据模具的实际形状以及车厢底板的面积，使支撑柱上的紧固螺栓与不同的螺纹孔二配合，从而调整垫块本体的位置及角度，进而使模具可放置于预定的位置；支撑柱的下端与卡槽之间设计为螺纹连接，可在满足支撑柱与卡槽之间的固定同时，又可根据不同形状和大小的模具，旋动支撑柱，进而调节垫块的角度，既可起到紧固支撑柱的作用，还可起到调节支撑柱的作用。

在上述的一种模具装车方法中，所述滑槽呈“凸”字型，包括相连通的大槽和小槽，所述圆形滑块能够与大槽滑动配合，所述支撑柱的上端与小槽滑动配合，且所述支撑柱的上端螺纹连接有紧固螺母，所述紧固螺母的上端能够与所述本体的下表面相抵靠。需要调节支撑柱的位置时，可旋松螺母，将支撑柱滑动至预定位置；待调节完毕后，旋紧紧固螺母，使紧固螺母的上端与垫块本体的下表面相抵靠，此时圆形滑块的下表面与大槽相贴靠，两者配合通过压力使支撑柱与垫块相固定，避免模具与垫块相贴靠时垫块发生偏移。

在上述的一种模具装车方法中，所述滑块的上端面开设有与所述支撑柱同轴的螺纹孔三，所述螺纹孔三能够与其它任一所述支撑柱下端处的紧固螺栓螺纹连接，所述步骤①还包括垫块高度倍增工序：当凸模凸出部位的下表面与底板上板面之间的距离大于一根支撑柱的高度时，将其它卡槽内的支撑柱取出，将该支撑柱下端的紧固螺栓旋入下方的支撑柱滑块的螺纹孔三内，再将垫块本体与该支撑柱上端的圆形滑块相配合，抬高垫块本体的高度。由于不同的模具，凸模凸出部位与其下侧面之间的距离不一样，因此，对于距离较大的凸模，可选择多根支撑柱相连接的方式，抬高垫块本体的高度，直至其能够与凸模的凸出部位相贴靠配合，进而提高本模具装车系统的通用性。

在上述的一种模具装车方法中，所述支撑柱上套设有采用弹性材料制成的缓冲筒，所述缓冲筒的侧壁具有开口，所述缓冲筒能够通过该开口套设于所述支撑柱上。支撑柱上套设有缓冲筒，在将支撑柱固定于卡槽内时，由于缓冲筒具有弹性，因此可使支撑柱与卡槽相对固定，避免货车行驶时产生的颠簸导致支撑柱频繁往复移动碰坏；此外，当支撑柱取出安装时，可对底板上的模具进行限位，避免货车运输颠簸时，模具与相邻的模具发生较大的相碰冲击产生磨损，特别是对于进行过去应力处理的模具，碰坏一点模具即会报废；因此，本模具装车系统其实不仅可方便模具装车，还可对各类模具运输过程中形成有效的保护。

在上述的一种模具装车方法中，所述缓冲筒采用橡胶或塑料制成。橡胶或塑料具有较好的缓冲性能，并且成本较低。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、与现有技术相比，不需要人员推动模具，不会对车厢造成很大的冲击，且产生的噪音较小，并且没有采用吸盘的方式，可避免因为灰尘、水滴等影响吸盘与模具之间的连接稳定性，安全性较好；

2、支撑柱的上端与本体滑动配合，下端可与各卡槽上的螺纹孔二配合，因此，可根据模具的实际形状以及车厢底板的面积，使支撑柱上的紧固螺栓与不同的螺纹孔二配合，从而调整垫块本体的位置及角度，进而使模具可放置于预定的位置；

3、对于距离较大的凸模，单根支撑柱的高度可能无法与其形成贴靠，此时，可将其它卡槽内的支撑柱取出，将该支撑柱下端的紧固螺栓旋入下方的支撑柱圆形滑块的螺纹孔三内，再将垫块本体与该支撑柱上端的圆形滑块相配合，抬高垫块本体的高度，直至其能够与凸模的凸出部位相贴靠配合，进而提高本模具装车系统的通用性；

4、由于设计有缓冲筒，因此本模具装车系统不仅可方便模具装车，还可对各类模具运输过程中形成有效的保护。

附图说明

图1是将模具吊装于底板上方时的结构示意图。

图2是垫块直接嵌接于底板卡槽时的结构示意图。

图3是垫块直接嵌接于卡槽状态下模具与垫块接触时的结构

示意图。

图4是垫块嵌接于卡槽内时的局部剖面图。

图5是缓冲筒的结构示意图。

图6是垫块通过两根支撑柱与卡槽相连接的结构示意图。

图7是垫块通过四根支撑柱与卡槽相连接的爆炸图。

图8是垫块通过四根支撑柱与卡槽相连接的装配图。

图9是凸模与垫块相接触时的结构示意图。

图10是支撑柱与滑槽之间的装配图。

图中，1、模具；2、螺纹孔一；3、螺栓环；4、挂钩；5、行车；6、底板；7、卡槽；8、垫块；9、本体；10、凸台；11、台阶面；12、容纳腔；13、支撑柱；14、滑槽；15、圆形滑块；16、紧固螺栓；17、螺纹孔二；18、大槽；19、小槽；20、紧固螺母；21、螺纹孔三；22、缓冲筒；23、开口。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，本模具装车方法包括以下步骤：

①、在货车的车厢上放置垫块8；

②、选择模具1侧面上的一个螺纹孔一2，并在该螺纹孔一2内旋入相对应的螺栓环3；

③、选择一个挂钩4，将该挂钩4的上端扣接于车间的行车5上，将挂钩4的下端扣接于螺栓环3内；

④、启动行车5，将模具1吊至车厢上，当模具1不是凸模时，使该模具1下侧面的前端处对准垫块8；当模具1是凸模时，使凸模的凸出部位下表面对准垫块8；

⑤、操作行车5的下降按钮带动模具1下降，当模具1不是凸模时，使模具1下侧面的前端处抵靠于垫块8上表面的后边缘处；当模具1是凸模时，使凸模的凸出部位抵靠于垫块8上表面的后边缘处；使此时模具1处于后仰的状态；

⑥、操作行车5的下降按钮0.5-1秒，使模具1的上端在重力作用下向下方摆动；

⑦、操作行车5的后退按钮0.5-1秒，带动模具1的上端在拉力及重力作用下向后下方摆动；

⑧、重复交替操作步骤⑥和⑦，直至模具1的底面完全贴靠于车厢上。

作为优选，步骤①还包括如下工序：

如图3、图6所示，货车的车厢上固定有底板6，底板6上开设有卡槽7；垫块8包括本体9和凸台10，凸台10与本体9的两端连为一体且两者之间形成台阶面11，凸台10与底板6的板面相贴靠，本体9嵌接于卡槽7内，且该本体9的下表面与卡槽7之间形成容纳腔12，容纳腔12内设置有能够支撑本体9的支撑柱13；步骤①包括垫块高度调整工序：当模具1不是凸模时，直接将本体9嵌接于卡槽7内即可；当模具1是凸模时，将支撑柱13取出对垫块8的本体9形成支撑。

如图10所示，本体9沿自身长度方向开设有滑槽14，滑槽14贯穿本体9的台阶面11；各卡槽7内均有两根支撑柱13，支撑柱13的上端具有能够通过滑槽14端部滑入滑槽14内的圆形滑块15；支撑柱13的下端具有紧固螺栓16，卡槽7的槽底沿自身长度方向开设有若干个能够与紧固螺栓16螺纹连接的螺纹孔二17；步骤①还包括垫块位置调整工序：将同一卡槽7内的两根支撑柱13上端通过圆形滑块15顺着滑槽14滑入，将其中一根支撑柱13的紧固螺栓16对准一个螺纹孔二17，摆动本体9至预定的角度，滑动另一根支撑柱13直至该支撑柱13的下端对准其它的螺纹孔二17，旋紧两根支撑柱13上的紧固螺栓16使其固定于底板6上。作为优选，滑槽14呈“凸”字型，包括相连通的大槽18和小槽19，圆形滑块15能够与大槽18活动配合，支撑柱13的上端与小槽19活动配合，且支撑柱13的上端螺纹连接有紧固螺母20，紧固螺母20的上端能够与本体9的下表面相抵靠。需要注意的是，本申请中的圆形滑块15与滑槽14之间的活动配合，优选为既可以沿滑槽14的长度方向滑动，又可以相对滑槽14摆动，为了实现该目的，两者间隙配合即可。

如图8所示，圆形滑块15的上端面开设有与支撑柱13同轴的螺纹孔三21，螺纹孔三21能够与其它任一支撑柱13下端处的紧固螺栓16螺纹连接，步骤①还包括垫块高度倍增工序：当凸模凸出部位的下表面与底板6上板面之间的距离大于一根支撑柱13的高度时，将其它卡槽7内的支撑柱13取出，将该支撑柱13下端的紧固螺栓16旋入下方的支撑柱13滑块的螺纹孔三21内，再将垫块8本体9与该支撑柱13上端的圆形滑块15相配合，抬高垫块8本体9的高度。

如图5所示，作为优选，支撑柱13上套设有采用弹性材料制成的缓冲筒22，缓冲筒22的侧壁具有开口23，缓冲筒22能够通过该开口23套设于支撑柱13上。本实施例中，缓冲筒22采用橡胶或塑料制成。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.一种模具装车方法，其特征在于，所述模具装车方法包括以下步骤：

①、在货车的车厢上放置垫块(8)；

②、选择模具(1)侧面上的一个螺纹孔一(2)，并在该螺纹孔一(2)内旋入相对应的螺栓环(3)；

③、选择一个挂钩(4)，将该挂钩(4)的上端扣接于车间的行车(5)上，将挂钩(4)的下端扣接于所述螺栓环(3)内；

④、启动行车(5)，将模具(1)吊至车厢上，当所述模具(1)不是凸模时，使该模具(1)下侧面的前端处对准所述垫块(8)；当所述模具(1)是凸模时，使凸模的凸出部位下表面对准所述垫块(8)；

⑤、操作行车(5)的下降按钮带动模具(1)下降，当所述模具(1)不是凸模时，使模具(1)下侧面的前端处抵靠于垫块(8)上表面的后边缘处；当所述模具(1)是凸模时，使凸模的凸出部位抵靠于垫块(8)上表面的后边缘处；使此时模具(1)处于后仰的状态；

⑥、操作行车(5)的下降按钮0.5-1秒，使模具(1)的上端在重力作用下向下方摆动；

⑦、操作行车(5)的后退按钮0.5-1秒，带动模具(1)的上端在拉力及重力作用下向后下方摆动；

⑧、重复交替操作步骤⑥和⑦，直至模具(1)的底面完全贴靠于车厢上；

所述货车的车厢上固定有底板(6)，所述底板(6)上开设有卡槽(7)；所述垫块(8)包括本体(9)和凸台(10)，所述凸台(10)与本体(9)的两端连为一体且两者之间形成台阶面(11)，所述凸台(10)与底板(6)的板面相贴靠，所述本体(9)嵌接于卡槽(7)内，且该本体(9)的下表面与卡槽(7)之间形成容纳腔(12)，所述容纳腔(12)内设置有能够支撑所述本体(9)的支撑柱(13)；所述步骤①包括垫块高度调整工序：当所述模具(1)不是凸模时，直接将本体(9)嵌接于卡槽(7)内即可；当所述模具(1)是凸模时，将支撑柱(13)取出对垫块(8)的本体(9)形成支撑。

2.根据权利要求1所述的模具装车方法，其特征在于，所述本体(9)沿自身长度方向开设有滑槽(14)，所述滑槽(14)贯穿本体(9)的台阶面(11)；各所述卡槽(7)内均有两根支撑柱(13)，所述支撑柱(13)的上端具有能够通过滑槽(14)端部滑入滑槽(14)内的圆形滑块(15)；所述支撑柱(13)的下端具有紧固螺栓(16)，所述卡槽(7)的槽底沿自身长度方向开设有若干个能够与所述紧固螺栓(16)螺纹连接的螺纹孔二(17)；所述步骤①还包括垫块位置调整工序：将同一卡槽(7)内的两根支撑柱(13)上端通过圆形滑块(15)顺着滑槽(14)滑入，将其中一根支撑柱(13)的紧固螺栓(16)对准一个螺纹孔二(17)，摆动本体(9)至预定的角度，滑动另一根支撑柱(13)直至该支撑柱(13)的下端对准其它的螺纹孔二(17)，旋紧两根支撑柱(13)上的紧固螺栓(16)使其固定于底板(6)上。

3.根据权利要求2所述的模具装车方法，其特征在于，所述滑槽(14)呈“凸”字型，包括相连通的大槽(18)和小槽(19)，所述圆形滑块(15)能够与大槽(18)活动配合，所述支撑柱(13)的上端与小槽(19)活动配合，且所述支撑柱(13)的上端螺纹连接有紧固螺母(20)，所述紧固螺母(20)的上端能够与所述本体(9)的下表面相抵靠。

4.根据权利要求3所述的模具装车方法，其特征在于，所述圆形滑块(15)的上端面开设有与所述支撑柱(13)同轴的螺纹孔三(21)，所述螺纹孔三(21)能够与其它任一所述支撑柱(13)下端处的紧固螺栓(16)螺纹连接，所述步骤①还包括垫块高度倍增工序：当凸模凸出部位的下表面与底板(6)上板面之间的距离大于一根支撑柱(13)的高度时，将其它卡槽(7)内的支撑柱(13)取出，将该支撑柱(13)下端的紧固螺栓(16)旋入下方的支撑柱(13)的滑块的螺纹孔三(21)内，再将垫块(8)的本体(9)与该支撑柱(13)上端的圆形滑块(15)相配合，抬高垫块(8)的本体(9)的高度。

5.根据权利要求4所述的模具装车方法，其特征在于，所述支撑柱(13)上套设有采用弹性材料制成的缓冲筒(22)，所述缓冲筒(22)的侧壁具有开口(23)，所述缓冲筒(22)能够通过该开口(23)套设于所述支撑柱(13)上。

6.根据权利要求5所述的模具装车方法，其特征在于，所述缓冲筒(22)采用橡胶或塑料制成。

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