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PATENTANSPRÜCHE
1. Als Fussabstreifer verwendbare, gewebte oder getuftete Florteppichbahn mit einer die Florbasis bildenden gewebten oder nichtgewebten Unterschicht, in welcher hochstehende Florfäden rein mechanisch verankert sind, dadurch gekennzeichnet, dass von der Gesamtheit der Florfäden 2 bis 25 Gew. % aus einem steifen, dem Flor Schmutzabstreifereigenschaften verleihenden Fadenmaterial bestehen und dass diese steifen Florfäden zwischen den Rest von 98 bis 75 Gew. % bildenden, weniger steifen Florfäden aus Teppichfilamentoder -fasergarn verteilt angeordnet sind.
2. Florteppichbahn nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die steifen Florfäden Monofilamente mit 30 bis 300 tex aus Nylon, Polyester oder weichmacherfreiem Polypropylen sind.
3. Florteppichbahn nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die steifen Florfäden Metallfasern oder -filamente sind.
4. Florteppichbahn nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die steifen Florfäden als gezwirnte Garne vorliegen, die zur Verleihung der Steifigkeit mit Harz versehen sind.
5. Verfahren zur Herstellung einer Florteppichbahn nach Patentanspruch 1, bei dem Florfäden einer Tuftingmaschine oder einem Webstuhl zugeführt werden, um Reihen aus hochstehenden Florfäden zu erzeugen, dadurch gekennzeichnet, dass der Tuftingmaschine oder dem Webstuhl steife Florfäden zusammen mit weniger steifen Florfäden aus Teppichfilamentoder -fasergarn zugeführt werden, wobei von der Gesamtheit der Florfäden 2 bis 25 Gew. % aus einem steifen, dem Flor Schmutzabstreifereigenschaften verleihenden Fasermaterial und der Rest von 98 bis 75 Gew. % aus weniger steifen Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn bestehen.
6. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die steifen Florfäden der Tuftingmaschine oder dem Webstuhl mit jeder Reihe von Florfäden zugeführt werden.
7. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf jede Reihe von mit steifen Florfäden gemischtem Teppichfilament- oder -fasergarn eine oder mehrere Reihen aus Teppichfilament- oder -fasergarn, das keine steifen Florfäden enthält, folgen.
Die Erfindung bezieht sich auf eine als Fussabstreifer verwendbare, gewebte oder getuftete Florteppichbahn mit einer die Florbasis bildenden gewebten oder nichtgewebten Unterschicht, in welcher hochstehende Florfäden aus nativem und/ oder anderem Fasermaterial rein mechanisch verankert sind.
Die erfindungsgemässe Florteppichbahn eignet sich für Eingangsmatten für Bürogebäude, Geschäfte od. dgl. Zu den bisher verwendeten Matten gehören übliche Teppichmatten, die nicht eigens zum Abkratzen von Schmutz von den Schuhen ausgebildet sind, sowie mit metallenen Fussabstreiferstangen versehene Matten. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Florteppichbahn zu schaffen, die das übliche Aussehen eines Teppichs hat und sich wie ein Teppich anfühlt, die aber darüber hinaus auch als Fussabstreifer für Schmutz wirkt.
Die US-PS Nr. 3 940 522 beschreibt einen künstlichen Rasen in Form eines Florgewebes, in das grasähnliche Fasern zusammen mit herkömmlichen Teppichgarnen eingearbeitet sind.
Hauptziel dieser US-PS ist die Erzeugung eines Florgewebes, das das Aussehen und die mechanischen Eigenschaften von natürlichem Gras nachahmt. Dies wird durch Verzwirnen der grasähnlichen Fasern mit einem geeigneten herkömmlichen, mehrfaserigen Strang von gekräuselten oder latent kräuselbaren Fasern erreicht, wobei die grasähnlichen Fasern höhere Denierwerte haben als die herkömmlichen Fasern. Die gras ähnlichen Fasern sollen dem Gewebe eine Flexibilität verleihen, die mit derjenigen von Grasblättern vergleichbar ist.
Bei der erfindungsgemässen Florteppichbahn sind die steifen Florfäden nicht mit den weniger steifen Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn vernvirnt und vermögen daher dem Flor Schmutzabstreifereigenschaften zu verleihen, da sie ja durch Betreten mit den Schuhen nicht so leicht zusammengedrückt werden wie die weniger steifen Florfäden. Dieses unterschiedliche Zusammendrücken der beiden Arten von Fasermaterial tritt beim Gebrauch des in der US-PS Nummer 3 940 522 beschriebenen Gewebes nicht ein, da die beiden Arten von Fasern bei diesem Gewebe miteinander verzwirnt sind.
Teppichmaterialien weisen im allgemeinen ein gewebtes oder nichtgewebtes Textilerzeugnis als Unterlage auf, von dem Fasern, wie z. B. Haare, Flor oder Faserbüschel, hochstehen. Die erfindungsgemässe Florteppichbahn ist dadurch gekennzeichnet, dass von der Gesamtheit der Florfäden 2 bis 25 Gew. % aus einem steifen, dem Flor Schmutzabstreifereigenschaften verleihenden Fadenmaterial bestehen und dass diese steifen Florfäden zwischen den Rest von 98 bis 75 Gew. % bildenden, weniger steifen Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn verteilt angeordnet sind.
Bei den üblichen Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn kann es sich um Fasern oder Filamente aus Nylon, Acryl, regenerierter Zellulose, Wolle, Polyester, Baumwolle oder Polypropylen oder aus einer Mischung von zweien oder mehreren dieser Substanzen handeln, wobei die Florfäden im allgemeinen weniger als 30 dtex pro Filament aufweisen, beispielsweise ungefähr 10 bis 20 dtex pro Filament. Aus den Fasern oder Filamenten können mit den üblichen Spinnverfahren für die Herstellung von Teppichgarnen Garne hergestellt werden, beispielsweise 200 bis 1000 tex. Die steifen Florfäden sind vorzugsweise schwere Monofilamente, beispielsweise aus Nylon, Polyester oder weichmacherfreiem Polypropylen von 30 bis 300 tex. Metallische Fasern oder Filamente von ähnlicher Steifigkeit können ebenfalls verwendet werden.
Alternativ dazu können die steifen Florfäden in Form von gezwirntem Garn vorliegen, das zur Verleihung der Steifigkeit verharzt worden ist.
Die steifen Florfäden können in das Teppichmaterial mit der gleichen Tuftingmaschine oder dem gleichen Webstuhl eingearbeitet werden, mit denen die Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn eingearbeitet werden. Vorzugsweise werden die steifen Fasern oder ein oder mehrere steife Filamente der Tuftingmaschine bzw. dem Webstuhl zusammen mit den Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn zugeführt.
Die steifen Florfäden können mit jeder Reihe der Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn oder in abwechselnden Reihen oder weniger häufig eingeführt werden. Alternativ dazu kann sich an eine oder mehrere Reihen von Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn eine Reihe aus steifen Florfäden anschliessen.
Die erfindungsgemässe Florteppichbahn kann mit einer Rückenappretur aus Gummi oder einem synthetischen Harz versehen werden, beispielsweise im Zuge ihrer Weiterverarbeitung zu Eingangs- bzw. Fussabstreifermatten. Diese Rükkenappretur kann dann zur zusätzlichen Befestigung der Florfäden an der Unterschicht der Florteppichbahn dienen und sich gegebenenfalls um die Kanten der Matte herum erstrekken. Die Florteppichbahn kann gewünschtenfalls selbstverständlich auch als durchgehender Teppich oder als Teppichfliese ausgelegt werden und nicht nur als Matte.
Wird die Matte betreten, so werden die relativ weichen Florfäden aus Teppichfilament- oder -fasergarn herunterge
treten, während die steifen Florfäden widerstandsfähiger gegenüber dem Heruntertreten sind, also stärker hervorstehen und auf diese Weise ihre Funktion als Fussabstreifer für Schmutz erfüllen.
Die Erfindung soll im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.
Beispiel
Ein normales Teppichgarn mit 620 tex, das zu 60 Gew. % aus regenerierten Zellulosefasern mit einer Feinheit von 15 Dezitex aus einer unter der Bezeichnung Evlan im Handel erhältlichen Substanz und zu 40 Gew. % aus Nylonfasern mit einer Feinheit von 18 Dezitex bestand, wurde in eine nichtgewebte Polyesterunterschicht mit einem Mass von 4 mm eingetuftet. In jeder dritten Reihe des Teppichgarnes wurden steife Nylonmonofilamente in jedes Faserbüschel eingeführt, so dass letzteres eine Mischung aus Teppichgarn und steifem Nylonmonofilament enthielt. Jedes dieser Büschel enthielt eine Länge von 150 tex Nylonmonofilamenten, die ungefähr mit ihren Mittelpunkten an der Unterschicht befestigt waren und deren Enden nach oben bis zur gleichen Höhe wie die Teppichfasern vorstanden.
Das Florgewicht der normalen Teppichfasern betrug 1085 g/m2, und das der steifen Nylonmonofilamente betrug 85 g/m2.
Eine aus der so hergestellten erfindungsgemässen Florteppichbahn herausgeschnittene Eingangsmatte wurde mit einer Polyvinylchlorid-Unterlageplatte verbunden, so dass die Unterschicht und die Basis der Büschel in das Polyvinylchlorid eingebettet waren. Die Abmessungen des Teppichmaterials und der Unterlageplatte wurden so gewählt, dass die zusammengesetzte Matte einen 25 mm breiten Rand aus der Polyvinylchloridplatte aufwies.
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PATENT CLAIMS
1. Woven or tufted pile carpet web that can be used as a foot scraper with a woven or non-woven lower layer forming the pile base, in which upstanding pile threads are anchored purely mechanically, characterized in that of the totality of the pile threads 2 to 25% by weight of a rigid, the pile There are thread material imparting dirt stripping properties and that these stiff pile threads are arranged distributed between the remaining 98 to 75% by weight, less stiff pile threads of carpet filament or fiber yarn.
2. pile carpet web according to claim 1, characterized in that the stiff pile threads are monofilaments with 30 to 300 tex made of nylon, polyester or plasticizer-free polypropylene.
3. pile carpet web according to claim 1, characterized in that the stiff pile threads are metal fibers or filaments.
4. pile carpet web according to claim 1, characterized in that the stiff pile threads are present as twisted yarns which are provided with resin to impart rigidity.
5. A method for producing a pile carpet web according to claim 1, in which pile threads are fed to a tufting machine or a loom in order to produce rows of upright pile threads, characterized in that the tufting machine or the loom stiff pile threads together with less stiff pile threads made from carpet filament or fiber yarn are fed, with 2 to 25% by weight of the total of the pile threads consisting of a stiff fiber material which gives the pile dirt-wiping properties and the remainder of 98 to 75% by weight of less stiff pile threads of carpet filament or fiber yarn.
6. The method according to claim 5, characterized in that the stiff pile threads are fed to the tufting machine or the loom with each row of pile threads.
7. The method as claimed in claim 5, characterized in that each row of carpet filament or fiber yarn mixed with stiff pile threads is followed by one or more rows of carpet filament or carpet thread which does not contain stiff pile threads.
The invention relates to a woven or tufted pile carpet web which can be used as a foot scraper and has a woven or non-woven underlayer forming the pile base, in which upstanding pile threads made of native and / or other fiber material are anchored purely mechanically.
The pile carpet web according to the invention is suitable for entrance mats for office buildings, shops or the like. The mats used so far include customary carpet mats that are not specially designed for scraping dirt off the shoes, and mats provided with metal foot scraper bars. The object of the invention is to create a pile carpet web which has the usual appearance of a carpet and feels like a carpet, but which also acts as a foot scraper for dirt.
U.S. Patent No. 3,940,522 describes an artificial turf in the form of a pile fabric in which grass-like fibers are incorporated along with conventional carpet yarns.
The primary objective of this U.S. Patent is to produce a pile fabric that mimics the appearance and mechanical properties of natural grass. This is accomplished by twisting the grass-like fibers with a suitable conventional, multifilamentary strand of crimped or latently crimpable fibers, the grass-like fibers being of higher denier than the conventional fibers. The grass-like fibers are said to give the fabric a flexibility that is comparable to that of grass leaves.
In the pile carpet web according to the invention, the stiff pile threads are not twisted with the less stiff pile threads made of carpet filament or fiber yarn and are therefore able to give the pile dirt-wiping properties, since they are not as easily compressed by walking on with the shoes as the less stiff pile threads. This different compression of the two types of fiber material does not occur when the fabric described in US Pat. No. 3,940,522 is used because the two types of fibers are twisted together in this fabric.
Carpet materials generally have a woven or non-woven fabric as a backing from which fibers, such as e.g. B. hair, pile or tufts of fibers, stand up. The pile carpet web according to the invention is characterized in that 2 to 25% by weight of the entirety of the pile threads consist of a stiff thread material which gives the pile dirt scraper properties and that these stiff pile threads form less stiff pile threads between the remaining 98 to 75% by weight Carpet filament or fiber yarn are arranged distributed.
The usual pile threads made of carpet filament or fiber yarn can be fibers or filaments made of nylon, acrylic, regenerated cellulose, wool, polyester, cotton or polypropylene or a mixture of two or more of these substances, the pile threads generally being fewer than 30 dtex per filament, for example approximately 10 to 20 dtex per filament. The fibers or filaments can be used to produce yarns, for example 200 to 1000 tex, using the usual spinning processes for the production of carpet yarns. The stiff pile threads are preferably heavy monofilaments, for example made of nylon, polyester or plasticizer-free polypropylene of 30 to 300 tex. Metallic fibers or filaments of similar stiffness can also be used.
Alternatively, the stiff pile threads may be in the form of twisted yarn that has been resinified to impart rigidity.
The stiff pile threads can be worked into the carpet material with the same tufting machine or loom that is used to work the pile threads from carpet filament or fiber yarn. The stiff fibers or one or more stiff filaments are preferably fed to the tufting machine or loom together with the pile threads made of carpet filament or fiber yarn.
The stiff pile threads can be introduced with each row of the carpet filament or fiber yarn pile threads or in alternate rows or less frequently. Alternatively, one or more rows of pile threads of carpet filament or fiber yarn can be followed by a row of stiff pile threads.
The pile carpet web according to the invention can be provided with a back finish made of rubber or a synthetic resin, for example in the course of its further processing into entrance or foot scraper mats. This back finish can then serve to additionally fasten the pile threads to the lower layer of the pile carpet web and, if necessary, extend around the edges of the mat. If desired, the pile carpet can of course also be laid out as a continuous carpet or carpet tile and not just as a mat.
If the mat is stepped on, the relatively soft pile threads made of carpet filament or fiber yarn are lowered
step, while the stiff pile threads are more resistant to being stepped on, i.e. protrude more and thus fulfill their function as a foot scraper for dirt.
The invention is to be explained in more detail below using an exemplary embodiment.
example
A normal carpet yarn with 620 tex, which consisted of 60% by weight of regenerated cellulose fibers with a fineness of 15 decitex from a substance commercially available under the name Evlan and 40% by weight of nylon fibers with a fineness of 18 decitex, was in a non-woven polyester backing layer with a dimension of 4 mm tufted. In every third row of carpet yarn, stiff nylon monofilaments were inserted into each tuft so that the latter contained a mixture of carpet yarn and stiff nylon monofilament. Each of these tufts contained a length of 150 tex nylon monofilaments attached approximately mid-point to the backsheet and the ends protruding up to the same level as the carpet fibers.
The pile weight of the normal carpet fibers was 1085 g / m2 and that of the stiff nylon monofilaments was 85 g / m2.
An entrance mat cut out of the pile carpet web according to the invention produced in this way was connected to a polyvinyl chloride underlay plate so that the underlayer and the base of the tufts were embedded in the polyvinyl chloride. The dimensions of the carpet material and the backing board were chosen so that the assembled mat had a 25 mm wide border made of the polyvinyl chloride board.